精益生产基础知识培训.ppt
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精益生產培訓精益生產培訓LeanManufacturingTrainingLeanManufacturingTraining2017年9月9日2內容精益生產簡介常見的八大浪費精益生產的目的及五大原則精益生產工具簡介精益生產的實施計畫實施精益生產的關鍵成功因素3豐田為何稱霸世界汽車業2007財年的銷售量為891.3萬輛,銷售額26.29萬億日元;營業利潤為2.27萬億日元;純利潤1.72萬億日元。
2008年豐田以897.2萬輛超越通用,成為全球最大車廠。
同年遭遇強勁金融海嘯,美國車廠掀起倒閉潮,豐田依然屹立不倒我們蹺起整個地球4精益生產有何作用精益生產與大批量生產的比較:
人員生產力提高50%次品率減低50%工程開發時間減少60%所需生產空間減少50%在製品數量減少90%(來源:
TheMachinethatChangedtheWorld,Womack,Jones,Roos1990)5生產系統的發展歷史1890s1910s1950s單件生產單件生產大量生產大量生產精益生產精益生產P&L年份年份Ford生生產產系系統統發發展展TOYOTACraftProductionMassProductionLeanProduction6單件生產模式工廠組織機構分散工人的培養方式是師傅帶徒弟、工人操作技能高、手工操作進行生產採用通用機械、實行單件生產產量低、品質好/差、成本高成本與產量沒有大的相關性7大量生產模式1908年享利福特提出的生產模式以大量生產為基礎,而達致經濟效益不需要熟練技工,大量採用簡單分工的生產方式零件變化少,互換性高品質較單件生產低所取得的成果產品價錢便宜,能為一般大眾所接受交貨週期較單件生產短在1920年高峰期小轎車產量達到每年產二百萬量為現代生產模式的基礎8大量生產模式大量生產所遇到的問題為達致經濟效益,機器設備大,快,昂貴追求機器設備的利用率提高每天24小時,每週七天不停頓地運轉生產過程中產生出大量的半成品/存貨大量資金被鎖住難以適應市場從要求價錢平、數量少和交貨快的轉變9精益生產模式源于1950s的豐田生產系統日本製造業在第二次世界大戰後由於缺乏物料、資金和人員,故無法有效地推行大批量生產于1940s,歐美等國的生產力超越日本製造業數十倍大野耐一等人被委任對豊田的生產系統進行改善大野取自褔特汽車中流水生產線的概念不斷進行改善經過多年間的努力,創造了豐田生產系統(ToyotaProductionSystem),或及後稱為精益生產精益生產於90s在“TheMachineThatChangedtheWorld”提及後開始推廣到歐美國家10精益生產模式生產方式改為工作小組和要求工人多技能零件變化多,互換性高機器設備強調簡單靈活,而非大、快、貴產品價錢更便宜,更能為大眾所接受交貨週期較大批量生產模式更短11精益生產的發展進程19501970198019902000豐田開始TPS系統MIT教授公開研究結果美國企業開始實行精益製造亞洲企業開始實行精益製造MIT教授考察日本企業豐田供應商全面使用TPS系統日本貨開始風行全球1960世界世界生產力生產力福特大批量生產模式1213小組討論1.1.我們公司現在實行的是何種生產我們公司現在實行的是何種生產方式?
方式?
2.2.你覺得這種生產方式適合嗎?
你覺得這種生產方式適合嗎?
14精益生產的目標與3Ms精益生產的目標杜絕所有浪費精益生產中的浪費統稱為3Ms為日本語Muda,Muri,Mura的簡稱Muda-浪費所有非增值活動Muri-負荷過重人機超出自然限度,如加班Mura-不平衡人機料法準備在最上限15何謂浪費?
所有增加成本而沒有創造價值的便是浪費上螺釘所需的時間沒有增值只有上緊螺釘的最後一下才是增值的16常見的八大浪費廢品、缺陷廢品、缺陷和返修和返修過量庫存過量庫存動作的浪費動作的浪費等待的浪費等待的浪費zzzzz過多工序過多工序不必要的搬運不必要的搬運過量生產過量生產未被使用的員未被使用的員工創造力及資工創造力及資源源#1#5#6#3#2#9#7#8#4簽名17浪費的例子18小組討論1.你覺得我們公司在8大浪費中最顯著的3點是什麽?
請舉例說明19精益生產的五大原則價值盡善盡美流動拉動價值流精益20價值(Value)“客人願意付款的就是價值”付款$價值主觀高效率地大量製造既定產品向用戶推銷是完全不對的主觀高效率地大量製造既定產品向用戶推銷是完全不對的21價值流(ValueStream)價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。
識別價值流是實行精益思想的起步點,並按照最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳22流動(Flow)精益思想要求創造價值的各個活動(步驟)流動起來,強調的是“動”,所有的停滯均為企業的浪費根深蒂固的傳統觀念是“分工和大量才能高效率”,這曾經是不容置疑的“常識”,而精益思想認為大批量生產經常意味著等待和停滯23拉動(Pull)拉動的本質含義是讓用戶按需要來拉動生產,而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。
實現需求帶動的方法是實行JIT生產、單件流、看板及全面設備維護等24盡善盡美(Perfection)精益思想定義企業的基本目標是:
通過盡善盡美的價值創造過程(包括設計、製造和對產品或服務整個生命週期的支援)為用戶提供盡善盡美的價值精益製造的“盡善盡美”有3個含義:
用戶滿意、無差錯生產和企業自身的持續改進盡善盡美是永遠追求的目標,持續地對盡善盡美的追求,將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業25精益製造工具簡介企業生產指標企業生產指標需求帶動系統需求帶動系統全面設備維護全面設備維護單件流單件流/看板看板源頭質管源頭質管防錯系統防錯系統快速換模系統快速換模系統標準化系統標準化系統實驗設計系統實驗設計系統建議系統建議系統環境管理系統環境管理系統廠房佈局廠房佈局目視管理系統目視管理系統價值價值分析法分析法產品板產品板6項原則項原則一點經驗一點經驗26什麼是需求拉動?
思考一下運作模式的差別:
思考一下運作模式的差別:
中式麵包店中式麵包店麥當勞麥當勞2728什麼是需求拉動?
傳統的生產控制為了能準時交付,必須對所有工序發出不同的生產計畫例如向注塑、噴印、組裝等部門發出不同的生產計畫需求拉動的生產控制只需向最後一個工序發出生產計畫後工序利用看板向前工序發出生產需求由下而上把整條價值流聯繫起來29傳統的生產控制客戶工廠生產控制對所有工序發出不同的生產計畫30需求拉動的生產控制生產控制只對最後工序發放生產計畫生產控制只對最後工序發放生產計畫下工序利用看板向上工序發出生產計畫31需求拉動的好處減少庫存縮短交貨期使生產和銷售同步簡化物料流動控制程式使各部門的物料供應有序和同步減少不必要的運輸32什麼是看板?
看板,日本語為Kanban,有指示卡的意思是執行需求拉動的工具工序工序11工序工序22工序工序33原材料原材料完成品完成品供應商供應商顧客顧客物料物料/文件流向文件流向資訊流向資訊流向看板位置看板位置單件流位置單件流位置看板看板33看板的例子运输看板运输看板供应看板供应看板生产看板生产看板零件编号零件编号零件名称零件名称发货点发货点收货点收货点箱号箱号零件数量零件数量零件编号零件编号箱号箱号零件数量零件数量发货点发货点零件名称零件名称零件名称零件名称零件编号零件编号箱号箱号零件数量零件数量供货商供货商收货点收货点工具合工具合工具合工具合工具合工具合发记发记34看板的例子移交移交生產看板生產看板,將其放入排產處理箱將其放入排產處理箱內內利用生產利用生產看板,去看板,去主導生產主導生產流程流程生產看板生產看板附在已完附在已完成的半成成的半成品上品上運輸看板放運輸看板放進附在已完進附在已完成的產品上成的產品上移除運輸移除運輸看板看板工序工序工序工序生產區外生產區外儲存區儲存區生產區內生產區內儲存區儲存區成品移離成品移離工序工序35看板的五大規則規則一,後工序只可以向前工序提取需要的產品,需要的數量,在需要的時間和需要的地方禁止沒有看板的提取禁止提取的數量多於看板指示的數量單靠生產經理難以推行需要公司的高層支援需要推行單件流,以配合小批量提取36看板的五大規則規則二,前工序只可以生產被後工序提取的數量禁止生產數多於看板指示數當前工序要生產數款產品時,必須按照看板原來的次序由於轉款快,因此快速換模是必須的37看板的五大規則規則三,次品不可運給下工序規則四,看板數目要最小化看板數目代表庫存,所以看板數目最小化等如減少庫存規則五,利用看板來適應小型的需求改變加快看板的運輸來改變需求如需求改變少於10%,看板數目不需改變38單件流(Single-pieceflow)單件流是指通過減少生產批量至一件(或一個很少的批量),實現縮短交貨期,減少庫存由於最少的可能生產批量為一,故稱為單件流要實現單件流,便需通過對人、機械、物料和作業方法等進行改善39單件流如何縮短交貨期假設假設:
此產品共需三道處理程式,每道程式需時為一分鐘此產品共需三道處理程式,每道程式需時為一分鐘當批量等於當批量等於10份時,處理份時,處理10件便需時件便需時30分鐘分鐘當批量等於當批量等於1份時,處理份時,處理10件便需時件便需時12分鐘分鐘10分鐘10分鐘10分鐘批量=10份批量=1件處理10件產品總需時為30分鐘處理10件產品總需時為12分鐘有一批產品共10件等待生產,此產品共需經過三個生産部門,每個部門生産一件需時為一分鐘,按照正常流程,整批生産完一個部門後,再轉交下個部門,整批產品處理完需要多少時間?
40單元式生產(CellManufacturing)41單元式生產(CellManufacturing)42日語-錯誤(poka)防止(yoke)意即在過程失誤發生之前加以防止,是一種在作業過程採取自動作用、報警、標識、分類等手段,使作業人員即使不特別注意也不會出錯的方法。
由ShigeoShingo所開發什麼是防錯系統43
(1)飛機艙門不關閉,就無法起飛
(2)微波爐的蓋子不閉就無法加熱.(3)3.5軟碟只有唯一正確的方式可以放進電腦軟盤機中.無法起飛無法起飛無法起飛無法起飛防錯系統應用例子44例子例子問題問題:
在早期的照相機產品中在早期的照相機產品中,在不過膠捲的在不過膠捲的狀態下快門可以重複按下狀態下快門可以重複按下.很多人在拍很多人在拍攝後忘記過膠捲攝後忘記過膠捲,在照下一張像時造成在照下一張像時造成重複曝光重複曝光,導致相片損壞導致相片損壞.解決方案解決方案:
1)在相機快門上加裝一機構)在相機快門上加裝一機構,如拍攝者如拍攝者在拍攝一次後如忘記過卷在拍攝一次後如忘記過卷,則無法按下則無法按下快門快門.這屬於檢測型防錯。
這屬於檢測型防錯。
2)在照相機上加裝自動過卷馬達)在照相機上加裝自動過卷馬達,拍拍攝者按下快門攝者按下快門,則過卷馬達自動過卷則過卷馬達自動過卷.這屬於預防型防錯這屬於預防型防錯,即消除了失誤產生即消除了失誤產生的機會的機會,因而是一種更好的防錯方法。
因而是一種更好的防錯方法。
45錯誤錯誤缺陷缺陷DIESEL錯誤與缺陷461.1.偵測錯失偵測錯失偵測錯失偵測錯失(允許糾正允許糾正允許糾正允許糾正)2.2.偵測缺陷偵測缺陷偵測缺陷偵測缺陷(缺陷不能進入下一工序缺陷不能進入下一工序缺陷不能進入下一工序缺陷不能進入下一工序)兩大系統兩大系統1.預防系統預防系統在異常在異常情況出現前,捕捉情況出現前,捕捉錯失錯失2.偵測系統偵測系統當有異當有異常出現時,捕捉錯常出現時,捕捉錯失失/錯誤錯誤防錯系統的種類47改善前改善前對比工件與圖紙進行目視檢查。
對比工件與圖紙進行目視檢查。
但此方法需大量工時並容易,但此方法需大量工時並容易,壞品被送到下工序而不能安裝。
壞品被送到下工序而不能安裝。
改善後改善後利用一件完成裝配的零件作樣本利用一件完成裝配的零件作樣本來確定是否有鑽孔,工人裝樣本來確定是否有鑽孔,工人裝樣本于已完成的工件上,然後透過下于已完成的工件上,然後透過下射燈光檢查鑽孔。
射燈光檢查鑽孔。
工序描述:
在製件上鑽多個孔工序描述:
在製件上鑽多個
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