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焊接质量控制
TGJA-HJKZ-XD
焊接质量控制
编制:
年月日
审核:
年月日
批准:
年月日
天工建筑安装工程有限公司
一、焊接人员
从事焊接压力管道的焊接工人,必须按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行培训、考试,取得焊工合格证后,才能在有效期内从事所合格的材料、位置、焊接方法等范围内,按照焊接工艺指导书或焊接工艺卡从事焊接。
二、施焊环境
1、焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊超过2m/s时,应设防风棚或采取其他防风措施。
否则禁止施焊。
2、焊接作业区的相对湿度不得大于90%。
3、当焊接表面潮湿或有冰雪覆盖时,应采取加热去湿除潮措施。
4、焊接作业区环境温度低于0℃时,应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材,加热到20℃以上方可施焊,且在焊接过程中均不应低于这一温度。
三、焊接工艺评定
1、工业管道焊接工艺评定参照如下标准:
1.1GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》
1.2中华人民共和国行业标准JGJ81-2002/J218-2002《建筑钢结构焊接技术规程》
2、焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能为依据,并在管道焊接前完成。
3、焊接工艺评定的一般过程:
拟定焊接工艺指导书、施焊试件和制取试样、检验试件和试样、则定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行验证。
4、焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作和完好状态,由本单位技能熟练的焊接人员使用本单位焊接设备焊接试件,不允许外单位焊工担任。
5、试样的无损检测及理化试验应由相应资格的单位进行。
6、评定用的钢材、焊接材料均应具有出厂合格证及质量证明书,并符合相应的标准、规范的要求。
7、在制定“焊接工艺指导书”之前,应确定评定用的钢材的焊接性能,如无可靠数据,应先进行钢材的焊接性试验。
四、焊接材料
1、焊材的订货由技术部门焊接工艺人员提出所需的焊材牌号、规格、数量,供应部门考虑产品焊接需求与周转而进行采购。
2、焊材采购进库必须进行验收,验收合格后方可入库。
3、焊接材料应储存在干燥、通风良好的室内仓库中,仓库中不允许放置有害气体、腐蚀性物品等其它材料,并应保持清洁。
4、所有焊接材料,均应按种类、牌号、规格、批次、入库时间分类堆放,焊条应存放在离墙、离地面300mm以上的货架上,并挂上明显的标记编号,避免混乱。
存放焊条时应注意不要损坏包装,入库的焊条应保证先入库先使用。
5、焊材管理人员应熟悉各类焊材的一般性能和使用要求,定期查看所保管的焊材有无受潮、锈蚀、污损等情况,对储存中所发现的焊材质量问题,应及时与有关部门联系,妥善处理。
6、根据平时生产焊接工作量的大小配备烘干箱,以满足焊材烘干及生产的需要。
7、烘干人员对焊材进行烘干前,应检查焊件材质牌号是否有误,如发现问题及时处理。
8、焊材应先入库先烘干先发放,烘干前再拆除包装,当一次烘不完时也应将剩余部分包好退回库内。
9、焊条烘干前应检查其使用外观,去除药皮脱落、开裂和偏心与受潮严重的焊条,以确保焊条的使用质量。
焊剂烘干前应筛去细粉,去除杂物。
10、不同烘干条件的焊条不得通路烘烤,不同规格的焊条或焊剂同炉烘干时应放在烘干箱那的不同部位并做好标记。
放入烘干箱内的焊条堆层不宜过厚,(一般1~3层),以使焊条均匀受热和容易排除潮气。
所烘焊材的牌号、规格及数量应保证生产需要,严格按烘干条件进行烘干,不得影响使用。
11、焊工领用焊条时必须携带焊条保温筒,以防止在使用过程中受潮。
发放焊材时,应核对焊材牌号、规格,放置错发和错用。
12、焊工必须熟悉所焊焊件的材质、规格、所选用的焊材牌号,并严格按照相应的焊接工艺卡规定的焊接工艺要求进行施焊。
13、焊丝在使用前应按工艺要求去除表面油污、锈蚀及其它脏物,并注意在使用过程中保持表面清洁。
14、焊条在使用过程中应注意保持干燥,并应在保证质量的前提下尽量提高焊材的利用率。
15、焊工在使用焊材时发现问题及时与有关人员联系解决,如焊接不正常、焊材错用、工艺性能不好,焊缝检查经常出现缺陷超标、合格率普遍较低等情况。
五、安装施焊
1、焊接设备、工装应处于正常状态,安全可靠。
2、焊接选用的材料应和设计图样及焊接工艺指导书、焊接工艺的规定相一致。
3、焊接坡口表面清理要求:
焊接坡口应符合相关要求,坡口尺寸应符合设计图样规定,奥氏体高合金钢坡口两侧各100mm范围内应刷涂料,防止飞溅粘附。
4、选用的焊接参数应符合焊接工艺的规定,并对焊接位置做钢印标记,记录焊接实际参数并签署。
5、焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接,并应符合下列规定:
5.1钢板卷管相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍,且不应小于100mm。
5.2除焊接及成型管件外的其他管道对接焊缝的中心到管道弯曲起点的距离应不小于管道外径,且不应小于100mm,管道对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。
同一直管段上两对接焊缝中线面间的距离:
当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm,公称直径小于150mm时不应小于管道外径。
5.3不宜在焊缝及其边缘上开孔,当不可避免时,应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测,确认焊缝合格厚,方可开孔。
补强板覆盖的焊缝应磨平。
5.4焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接指导书的规定。
当无规定时,参见GB50236附录C第C.0.1条的规定,
6、焊件在采用加热方式加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣以及影响焊接接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。
7、焊件组对前应将坡口及其内外表面侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清理干净,且不得有裂纹、夹渣等缺陷。
8、焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接过程中产生的应力及变形。
9、焊条、焊丝的选用,应按照母材的化学成份、力学性能、焊接接头的抗裂性、使用条件及施工条件等综合因素确定,并符合下列条件:
9.1焊接工艺性能应良好。
9.2同种钢材焊接时,焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。
9.3异种钢焊接时的焊条选用:
1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时,可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材。
2)当两侧母材之一为奥氏体钢时,应选用25Cr-13Ni型或含Ni量更高的焊材。
10、定位焊应符合下列规定:
10.1焊接定位焊时,应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,并应由合格焊工施焊。
10.2定位焊的长度、厚度和间距,应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
10.3在焊接根部焊道前,应对定位焊缝进行检查,发现缺陷时应处理后方可施焊。
10.4与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号,拆除工卡具时不应损伤母材,拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面平齐。
11、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电流擦伤母材。
12、对含Cr量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件,氩弧焊打底时,焊缝内侧应冲氩气或其他保护气体,或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。
13、焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
14、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
15、管道焊接时,管内应防止穿堂风。
16、除工艺或检验要求分层次焊接外,每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺采取防止产生裂纹的措施,再次焊接前检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。
17、奥氏体不锈钢、奥体不锈钢与非奥氏体异种钢接头焊接时,应在焊接作业指导书规定的范围内,在保证焊透和熔合良好的条件下,采用小电流、短电弧、快速焊合多层多道焊工艺,并控制层间温度。
18、奥氏体不锈钢焊缝应按设计文件规定对其以及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
19、组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、破口表面进行检查,保证其结构尺寸、坡口形式及尺寸符合设计文件或焊接作业指导书的规定。
20、组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、组对间隙,确认其符合设计文件、焊接作业指导书及GB50236的规定。
六、焊缝检查
1、管道焊缝的外观检验质量应符合GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
2、除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外,焊接完成后应立即去除焊缝表面渣皮、飞溅物,气力干净焊缝表面,然后进行焊缝外观检查。
3、对焊缝咬边情况进行检查,对允许咬边的焊缝表面,咬边深度不得大于0.5mm,咬边的连续长度不得大于100mm,两侧的咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
4、低温管道焊接区域内,包括焊接接头及角接接头的表面,不得有裂纹、气孔和咬边等缺陷,不应有急剧的形状变化,呈圆滑过渡。
5、焊接完毕后对焊缝余高、棱角度进行检查,按照设计文件或图样规定的施工标准进行判定。
七、焊缝返修
对于经无损检测发现焊接接头缺陷超标的焊缝,应进行返修。
一、二次返修由焊接责任师审核后进行返修,超次返修,除焊接责任师审核外,还应经单位技术总负责人审批。
每次返修,检查员应进行检查、记录。
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