6S培训基本讲义.docx
- 文档编号:25458742
- 上传时间:2023-06-09
- 格式:DOCX
- 页数:25
- 大小:35.34KB
6S培训基本讲义.docx
《6S培训基本讲义.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《6S培训基本讲义.docx(25页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
6S培训基本讲义
t6S培训基本讲义
(办公区方面)
一、6S的发展史
1、起源于日本
6S的起源日本,在日本明治时期,就有“企业始于整理,而终于整顿”的2S的理论。
后来二战之后,在美国经济学家爱德华兹·戴明(W.Edwards.Deming)帮助下在2S(整理、整顿)的基础上,根据当时日本企业的实际情况,增加清扫、清洁、素养三个方面,形成现在的5S,在日本的电子、光学、重型制造方面引入这一理论,获得很大成功。
使日本彻底改变原来地摊上的结果。
6S起源于日本,指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的,是日式企业独特的一种管理方法。
1955年,日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,当时只推行了前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要,而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、素养”,从而其应用空间及适用范围进一步拓展,从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用,并由此掀起6S热潮。
日企将6S活动作为工厂管理的基础,推行各种品质管理手法,二战后产品品质得以迅猛提升,奠定了经济大国的地位。
6S的应用主要是在汽车制造和光学电子方面,在丰田公司倡导推行下,6S对于提升企业形象,安全生产,标准化的推进,创造令人心怡的工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。
根据企业进一步发展的需要,有的企业(如德国海尔)在原来5S的基础上又增加了安全(Safety),即形成了“6S”;有的企业再增加了节约(Save),形成了“7S”;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)、学习(study),形成了“11S”,有的企业甚至推行“12S”,但是万变不离其宗,都是从“5S”里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。
2、发展于美国
由于在日本获得的重大成功,上世纪80年代,戴明先生返美,开始在美国汽车(底特律)、航天、军工正式引入5S和管理理念,从而使美国又一次完成在经济方面的飞跃至1985年第一部详细的5S理论书籍出现,标志着6S管理观念的基本形成,对管理学方面产生很大的冲击。
3、完善于中国
1978年,随着邓小平先生推开南中国的大门,中国开始进行了经济体制方面的改革开放,特别是经济特区的建立,外资的大量引用,传统意义的企业管理学已经不能适应企业发展的需要,上世纪90年代未,在广东的香港企业正式引入5S管理理念,并根据中国的实际情况,加入了“安全”,从而正式形成目前的理论。
6s管理为什么在中国如此走红呢,总的来看有以下两个原因:
A、6s管理简单、易学、易考核,好操作。
纵观改革开放以来各种管理模式和方法,从A管理模式(是企业内部的行政管理模式。
来源于跨国集团,与国际接轨,诞生在中国)、海尔管理模式到TPM(全员生产维护)、JIT(准时制生产方式(JustInTime简称JIT),大都时髦一阵子,很少能持续走红。
究其原因,主要是这些模式或方法操作复杂,不适合企业的实际情况。
6s管理不受企业企业大小和基础条件的限制,也不受员工文化素质的影响,一学就会,一看就明白,操作流程和执行标准都很简单,只要坚持,从高管到一线工人都能做好。
考核督促的主要手段“红牌作战”和“定点摄影”也很简单,拿起来就能用。
“推行6s之前,我们管理当中使每件事情井井有条真是太难了,难得超乎想像,其根本原因就是过去的管理方法太复杂,只停留在口头上、会议上和文件上,根本性的东西落实不下去。
推行6s以后,让我们掌握了化繁为简、以简驭繁的管理思想和技巧,把我们从繁杂的管理事物中解放出来,才有了真正管理的感觉。
员工希望简单,简单实现和谐。
6s让管理变成了行动,变成了效能。
最简单的也就是最好的。
”
B、见效快,看得见。
现场“脏、乱、差”是中国企业的通病。
有些企业的“脏、乱、差”甚至到了触目惊心的程度。
6s管理一般都从“整理、整顿”入手,对于治理“脏、乱、差”立竿见影。
在6s推进活动中,一般都会拍成照片发布在简报或看板上进行改善前后的对比。
领导和员工都能看到6s管理活动实实在在的效果,还能激发员工的成就感。
到了“清扫、清洁”阶段,效果更为明显。
规范的现场、现物,布局合理,一目了然;导引牌、科室牌、宣传牌、看板放置到位,窗明几净、清净整洁;机器设备和办公桌椅等定置到位,资料、文件以及书籍等摆放整齐,标示清楚,营造出清爽的环境;工作职责明确、有条不紊……整体气氛彰显出企业的独特个性和文化内涵,对内带给员工一份好心情,对外展现出现代化企业的整体形象。
二、6S的基本内容
(1)何谓“6S”
1、何谓“6S”
6S是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
日本式企业将6S运动作为管理工作的基础,推选种品质的管理手法,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位:
对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。
“6S”就是整理(SE1R1)、整顿(SEI0N)清扫(SE1S0)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUIKE)、安全(SAFETY),因为日语的古罗马发音以“S”开头,故为“6S”。
没有实施“6S”的工厂,现场的脏乱触目可及,例如地板粘着垃圾、油渍或切屑,日久就形成污黑的一层,零件与箱子直接放在地上,或台车在狭窄的空间里游走。
再如,新引进的新设备也未加维护,经过数月之后,也变成了不良的设备、使用的工具等也不知道放在何处(没有实施物品的归位管理)等等,显示了脏与零乱的景象,员工在作业中显得松松垮垮,规定的事项也只有起初的两三天遵守而已,至致工伤事故不断,安全隐患长期存在,要改变这样的面貌,实施“6S”最为适合。
2、“6S”的定义与目的
1S.整理(SE1R1)
定义:
区分要与不要的物品,现场只保留必需的物品,不要用的东西清理掉。
目的:
将空间腾出来活用。
2S.整顿(SEI0N)
定义:
必须依规定定位、定方法摆放整齐,明确标示。
目的:
不浪费时间找东西,提高工作效率。
3S清扫(SE1S0)
定义:
清扫现场内的脏污,并防止污染的发生。
目的:
消除脏污,保持现场干净、明明亮亮。
4S.清洁(SETKETSU)
定义:
将上面3S实施的做法制度化、规范化维持其成果。
目的:
通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。
5S.素养(SHITSUIKE)
定义:
人人依规定行事,养成良好的习惯。
目的:
提升人的“品质”,培养对任何工作都讲究认真的人。
6S.安全(SAFETY)
定义:
人身不受伤害,环境没有危险。
目的:
创造对人、企业财产没有威胁的环境,避免安全事故苗头,减少工业灾害。
三、6S推行的方针、目标、作用和意义
1、“6S”推行方针
整顿现场,自主管理,全员参与,要求人人有事做,事事有人做
2、“6S”推行目标
塑造良好的工作环境,提高生产力,减少浪费,压缩生产周期,提高柔性生产水平,塑造公司良好形象。
3、“6S”推行的目的和作用
1.提高品质
2.降低成本,实施6S的场所就是节约的场所;
3.提高效率,推进标准化的建立;要素就是(场所、方法、标识)。
4.减少安全事故的发生,使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大;
5.员工素质得到提升,极大地提高全体员工的士气.
6.顾客满意度得到提高,让客户留下深刻的印象;
7、缩短交货期;
4、推行“6S”的意义
1.“6S”是企业基础管理的重要一环;
2.“6S”是经营战略实施的重要保证;
3.“6S”是企业竞争战略实施的重要保证;
4.“6S”是企业其它相关活动实施的基础,是企业管理进一步深化的保证。
四、“6S”的推行流程及其要领
1、整理的推行流程
1.1对现场进行全面检查
对看得见和看不见的地方进行清理,如设备内部、办公桌的底部等看不到的地方,进行全面的检查。
1.1.1地面
◆推车、台车、叉车等搬运工具;
◆各种良品、不良品、半成品、材料;
◆工装夹具、设备装置;
◆材料箱、纸箱、容器等;
◆油桶、酒精桶、材料桶、油漆桶等;
◆花盆、烟灰缸;
◆纸屑、杂物
1.1.2工作台
◆破布、手套、口罩等消耗品;
◆螺丝刀、扳手、道具、工具等;
◆个人物品、资料、图表等;
◆余料、样品等;
1.1.3办公区域
◆抽屉和橱柜里的资料;
◆桌上的各种办公用品;
◆公告栏、标语等;
◆风扇、时钟等;
1.1.4材料架
◆原、辅材料;
◆呆料、废料
◆其它非材料的物品
◆1.1.5墙上
◆标牌、指示牌;
◆挂架、看板等;
◆吊扇、配线、配管等;
◆蜘蛛网
1.1.6室外
◆废弃的工装夹具;
◆生锈的材料;
◆托板、栈板、筐、箱;
◆废弃的材料、物品;
◆推车等;
1.2区分必需品和非必需品
物品区别 必需品 非必需品
从应用角度区分 经常使用 不经常使用
从使用频度区分 每小时都使用、每天都使用 每1个月、3个月或半年用一次
从处理方法区分 现场储存 仓储或报废
1.3整理非必需品
清理非必需品,重要的是物品现在的使用价值,而不是原来购买的价值,清理非必需品须注意以下事项:
1.3.1生产现场有无不用的设备、工具、材料、半成品或成品。
1.3.2工具箱、物料有无不用的工具、杂物和过多的不用物料。
1.3.3仓库、墙角、窗台上、货架后面、顶上、楼梯间是否摆放有不用的物品。
1.3.4办公场所、桌底、柜上面是否摆放着废纸箱、呆滞品等杂物。
1.3.5厂区内是否摆放着不用的设备、废弃物。
1.3.6消防器材前是否摆放眷不用的物品,消防通道是否畅通。
1.4对非必需品的处理
1.4.1无使用价值的,折旧处理;
1.4.2有使用价值的,销售处理。
1.5每天循环整理
每天循环整理是经常性的整理运动,常整理今天的必需品在明天可能是非必需品,如果不加以整理,刚整理过的现场又回到原来状态,因此,常整理是做好“6S”的关键步骤之一。
1.6每天自我检查
每天检查“6S”做得怎么样,今天哪些还需作改进,经常提醒自己,在下班前5分钟做好“6S”,今日事情今日完毕。
在上班前检查一下“6S”,自我检查,一切从新的开始。
1.7对非必需品实行红牌作战
1.7.1其对像是:
◆机器设备;
◆库存物品、材料
◆作业工具、用品
1.7.2红牌张贴的基准
◆物品不明者;
◆物品变质者;
◆物品过期者。
(特别提示,所有红牌不能贴在员工的身上)
1.7.3红牌格式
红牌表单:
A、物品区分为:
设备、原材料、半成品、成品、工具、部件、计量器具、辅助材料、事务用品、其它
B、品名型号数量
C、产生的原因
生产预定估计错误、定单取消、设计变更、老化、使用不良、失去用途、加工不良、其它
D、处理方法
E、判定者部门
红牌作战是推行6S的有力武器,对推行不力的单位,挂出红牌(红旗)以示警告。
根据“6S推行委员会”制定的检查表,对现场、仓库、办公室进行逐条逐项检查。
2、整顿推行流程
2.1分析目前现状
分析现状实际情况,物品的拿取是否方便,是什么原因难以寻找,用什么方法采取对策,
原因 对策
物品堆放在一起 分类整理
物品拿取不方便物品名称不清 标识整理
不知物品放在哪里 定置管理
物品难以区分 目视管理
2.2对物品进行分类
2.2.1制订标准和规范;
2.2.2确定物品的名称或代码;
2.2.3标识物品的名称。
2.3进行定量管理
定量管理方法 固定场所 变动场所
特点 三定原则:
场所固定、位置固定、标识名称固定 场所不固定、位置不固定
特征 由于“三定”,可以提高工作效率,在同一地方重复拿取 由于场所和位置不固定,可自由确定位置,使用比较灵活,适用生产线的流动
实例 仓库的物料、工具箱中的扳手等 生产线半成品、原材料
2.4进行目视管理
使用色彩或挂牌进行区分场所、物品、设备状态等信息。
2.5每天自我检查。
3、清扫的推行流程
3.1做好清扫的准备工作
首先要做好“6S”的清扫准备工作,准备必要的工具和常识,对机器设备清扫保养、点检,了解机器设备的原理及性能。
对机器设备清扫要依据操作规程进行。
明确清扫工作、清扫位置、加注润滑油的基本要求以及拆卸组装顺序。
在清扫机器设备时要注意安全,不要损坏机器和发生安全事故。
3.2清扫工作场所和机器设备
首先清扫工作场所,将每个人的工作区域清扫干净。
工作台面、生产线工位、天花板、墙壁以及看不到的死角都要清扫干净,再对现场工作的机器设备进行清扫,确保机器表面干净如新。
对容易发生渗漏部位进行重点清扫,对相连的管线及其附属设备也要进行清扫,确保设备运行良好,减少或消灭事故的发生,达到零事故零灾害的目标。
3.3分析污染的发生源
对有些设备的油、水、气及加工粉末容易渗漏和外泄,应及时分析这些污染发生的根源,通过点检,找出问题发生的原因,及时更换或加防护装置,不至于污染源扩散,减少污染源对环境的影响。
3.4解决问题的产生点
3.5制订清扫的标准
明确清扫对象、部位,清扫周期,保证清扫质量,使清扫工作标准化。
3.6落实区域责任制
根据清扫标准,落实区域责任制,责任到人,不留死角。
3.7每天自我检查
每天自我检查,每天“6S”,让“6S”贯彻于日常工作当中。
贵在坚持,能够坚持下去,日积月累,“6S”就有非常之效。
4、清洁的推行流程
4.1进一步提高“6S”意识
4.2整理自我检查/抽查
进一步进行整理的自我检查,将必需品和非必需品的区分是否得到落实,从自我检查开始,“6S推行委员会”进行不定期检查,查核小组进行不定期评比检查。
项目 地点 整理自我检查的内容 评估(yes\No)
整 理 现场 不用的物品是否清理掉
把1个月不用的物品是否堆放得到指定位置
把1周内要用的物品是否备好料,并摆放好
把当日内要用的物品是否放到容易取到的位置
消防器材是否设置明显部位、拿取方便
仓库 将呆滞的物料是否进行处理
把1个月不用的物品是否放到了指定位置
把当日内要用的物品是否放到容易取到的位置
消防器材是否设置明显部位、拿取方便
办公室 将不再使用的档案资料、工具是否进行了处理
将长期不使用的档案进行编号归类整理,并放到指定的资料柜内
把常用的档案资料是否放到就近的位置
将档案是否进行分类处理
办公室是否有不用的物品
4.3整顿的自我检查
项目 地点 整顿自我检查的内容 评估(yes\No)
整 顿 现场 作业区、物品放置区、通道是否规划清楚并标识明确
物品是否进行分类标识
物流、人流是否流畅
生产线、设备、工模、夹具是否正确标识
半成品、成品是否正确标识
不良品、良品是否正确标识
消消防器材是否容易拿取
防器材设置地位置是否合理
仓库 物料是否进行编码标识管理
物料是否放置规范、收发容易
货仓通道是否堵塞
货仓目视管理是否到位
货仓规划是否正确
办公室 办公室标识是否清晰
档案摆放是否规范并标识清楚
办公桌上是否杂乱
档案收发是否容易
计算机线路是否零乱
4.4清扫的自我检查
进一步进行清扫的自我检查,将工作场所和设备清扫干净,保持现场一个舒适、清新的环境,提高工作效率和消除安全事故苗头、隐患,杜绝污染源,使设备运行良好,提高产品质量。
项目 地点 清扫自我检查的内容 评估(yes\No)
清扫 现场 地面、墙上、天花板、门窗是否打扫干净,有无灰尘杂物等
工作台面是否清扫干净,有无灰尘
设备仪器、工装夹具是否清理干净
污染源、噪声是否进行防护
消防器材是否有进行保养
仓库 地面、墙上、天花板、门窗是否打扫干净,有无灰尘杂物等
物料包装表面是否干净
物品储存条件是否良好
消防器材是否进行保养
办公室 地面、墙上、天花板、门窗、办公台是否打扫干净
档案资料存放条件是否合适
办公室条件是否合理
有无垃圾、烟灰未清扫
消防器材是否有进行保养
5、素养的推行流程
素养是指一个人的素质和教养。
培养人人都有“6S”的习惯,遵守规章制度,形成一种团队精神,产生荣誉感和自豪感。
5.1公司根据自己的发展需要,制订了各种行之有效运转的规章制度,规范了全体员工的行为准则,全体员工应自觉执行,形成企业文化。
5.2有规章制度就必须学习,特别是新进员工,更要规范其行为准则。
5.3不但要学习规章制度,而且要自觉遵照制度去执行,不以善小而不为,不以恶小而为之,防微杜渐,拒腐防变,做好工作中的点点滴滴。
5.4每天自我检查
每天对照自己的工作,检查自己的工作,上班5分钟“6S”,下班5分钟“6S”,形成一种习惯。
项目 “6S”工作内容
上班5分钟 下班5分钟
素养 工作计划做好没有 工作台干净没有
工作台是否干净 灯关掉没有
机器设备开关打开没有 机器设备点检没有
机器设备是否干净 半成品、成品放好没有
物品准备好没有 不良品报废没有
作业指导书了解没有 工具保管好没有
6、安全的推行流程
安全就是人身不受到伤害,财产不受到损失。
做好安全工作有以下几个方面:
6.1上班前的准备工作
◆上班时一定要穿戴好工作服、工作鞋帽、手套、口罩等防护用品;
◆衣扣、衣裤角是否系紧;
◆工作服是否合身并无油渍;
◆鞋带是否系好;
◆口罩或防毒面具是否完好。
6.2上班前做好前“6S”工作
◆作业台是否干净卫生,有无私人物品摆放;
◆地面是否有油污;
◆工具箱里面的工具是否摆放整齐;
◆设备是否点检;
◆设备仪器是否运转正常;
◆设备是否需要清扫;
◆设备周边的管线是否完好无缺。
6.3遵守设备安全操作规程
◆手不可伸到机器内,对高速运转部位不可用手去触模;
◆油污等及时清理;
◆设备故障时及时通知专业人员检修;
◆定期做好设备保养工作;
◆停电时要及时切断电源;
◆有齿轮传动部位要加防护罩;
◆设备检修时要挂检修告示牌。
6.4做好安全预防工作
◆不要将加工品、材料等超出线外放置;
◆不要把物品用一种不安全的方法放置,堆积时不要超过规定的限高;
◆不要在灭火器、消防栓、配电盘、出入口等放置东西;
◆不要随便将安全装置取出或移动;
◆消防器材箱内不可放置任何杂物;
◆设备的工装夹具、测量仪器要存放到指定的地点。
6.5做好消防安全工作
◆在工作场所严禁吸烟;
◆切割、焊接应在指定地点进行;
◆定期检察电力配线,正确使用保险丝;
◆定期对消防器材检查;
◆发生火灾时及时报告或根据火势情况拨打火警电话119。
6.6下班时做好“5S”工作
◆做好设备的清扫工作,并检查设备的运转状况;
◆将机器设备的油污清扫干净;
◆把使用过的工装夹具放到工具箱内;
◆把不良品、报废品放到指定区域;
◆将成品及时入库;
◆关掉设备的电源开关及其它阀门等;
◆做好交接班工作。
(三)“3S”活动具体推行方法
1、整理活动的具体推行方法
对 象 划分需要与不需要物品 决定需要物的数量 处理不需要物
设备 现有的生产设备是否在用
完全闲置的设备是否不需要用
闲置的设备经过整修后是否能使用
现有的设备数量是否需要检讨
1.调整折旧年限2.折价出售或丢弃处理
产品 对产品明确划分 将库存量给予削减
1.修整后可利用品经批准后给予活用2.提议申请批准后给予废弃
模具夹具 1.定量产品需要的全部需要
2.临时切换产品,使用者应视库存予以划分 1.模具、夹具的数量视生产品决定
2.另视必要状况予以保存预备模具、夹具 登录资产帐上的模具、夹具应给予注销
作业台工作桌椅 1.有没有使用者
2.是否有用的工作台
3.是否只用置物台 作业上应定必要的最少限量 1.不要物应从现场予以搬离
2.对其他作业现场是否可活用予以检讨
3.对暂时保管、出售或丢弃处理予以决定
不良品 完全不需要,为零最好
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 培训 基本 讲义