发电机大修项目及质量标准.docx
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发电机大修项目及质量标准.docx
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发电机大修项目及质量标准
发电机大修项目及质量标准
质量标准
1、轴瓦表面光洁、无脱壳裂纹等缺陷,个别砂眼内光洁无杂
物。
2、新瓦、烧伤后,巫新使用的旧瓦及拆开检査接触面不佳的
旧瓦必须先磨接触面,后挑花。
继续使用无异常的旧瓦可只挑花。
一、上机架
1、轴瓦
挑花时前后两次的刀花应互相垂直,接触点不得过大,瓦进油边楔
形倒角修刮与图相符。
3、瓦刮好后检查接触点不接触面积符合以下要求:
接触点:
导轴瓦1・2个/cnf
不接触面积:
导轴瓦不大于15%
2、冷却器
3、镜板
4、推力头
1、清扫干净内外,无污物、水垢、锈皮。
2、盖内防锈漆涂刷均匀,干透后盖合。
3、耐压0.35mPa/30分钟不渗漏。
4、个别渗漏铜管可作两端堵死处理,但一个冷却器单行道堵
死支数不得超过总数的1/5。
1、表面光洁平整,无手感划痕及其他异常。
2、光洁度▽IO以上。
1、与镜板配合面理争光洁无凸出伤痕。
2、与发电机轴配合部位无毛刺、擦碰凸出伤痕修磨平整,并
尺寸测量、记录准确。
3、卡环与槽口、与推力头接触面配合无间隙,接触面在75%
以上。
4、与上导瓦配合面应光滑。
否则应用细油石依圆弧轻轻均匀
研磨平整,再用金相砂纸打接触面研磨光滑。
放置注总保护。
1、推力瓦水平在0.02mm/米内。
2、标高在上机架内测量时与分解时测量数比较低0.5mm左
5、轴瓦调整
右,在蜗壳内侧转轮与底环高差平均差一1mm〜一0・5mni。
3、推力瓦受力应一致。
4、导轴瓦间隙与计算相符一般单边平均0.08〜
1、清洁、F燥不应有杂物微粒,所加透平油化验合格。
2、分油板无破损、冷却器、测温计等各部件安装正确,螺栓
紧固可靠无松动变化可能。
6、上机架油槽
3、上机架与静子接触处双方清洁无凸起伤痕、锈斑.螺栓紧
固接触严密70%以上无间隙,上机架水平合格,检修前后无明显
变化。
4、冷却水试压内外接头处均无渗漏。
项目
四、下机架
五、制动
器及制动柜
六、转子检
七.定子检
发电机大修项目及质量标准
与上机架有关条文相同
质量标准
1、活塞及缸无锈蚀、毛刺、擦碰凸起伤痕上下活动灵活自如。
2、皮碗无裂缝、破损及变质。
3、闸板有严重磨损及烧痕者应重新加丄平整或换新闸板(损
耗片•度达原1/4者)
4、各部件紧固可靠,动作灵活无卡阻现象。
5、风试动作灵活,各部件无漏风声响存在。
6、管道、阀门.管件、电磁阀、压力表计动作正确灵活,无
渗漏。
7、安装正确牢固,动作灵活能自动落下。
1、各部螺栓、螺母紧固,止动片无变化。
2、点焊点未开裂。
3、键紧固,磁极线圈不松动。
4、风扇紧固不松动,不变形、无位移。
5、磁极间支撑紧固不松动、无位移。
6、磁観间清洁无杂物。
7、法兰面平整光洁、锈蚀及擦碰凸出伤痕修磨平整。
8、与推力头配合轴颈及下导轴领处要求与推力头相同。
1、静子各部无不应有的杂物线圈无伤损。
2、消防水管等固定牢固无松动开裂。
定子喷漆时注意喷水孔
不能堵塞。
3、上下挡风板螺栓齐全无松动开裂。
4、基础板及静子与基础板、上机架接触部位应清洁无锈蚀及
凸出伤痕接触严密70%以上无间隙。
5、气隙最大与最小不大于(或小于)平均气隙的10%。
八、机组轴
线处理
1、支表准确记录计算无误。
2、先盘出推力瓦水平在0.02mm/m以内。
集电环
下导
法兰
水导
0.3
0.05
0.07
0.14
3、转子各部允摆度不大于以下规定值:
4、处理摆渡时,处理绝缘垫或加铜皮应是庁薄过渡性的阶梯
壮,
以使镜板变形最小。
水轮机大修项目及标准
检修项目
项目标准
备
注
一、水轮机轴承
1、测量轴承间隙
符合设计间隙(0.24*0.28mm),每端最大与
最小总间隙之差及同一方位的上下端总间隙之差,
均不应大于实测平均总间隙的10%;
2、解体、清扫、检修轴承
清洁、无锈蚀、无油污;
3、清扫、检查并修整轴承瓦
表面无裂纹、硬点、脱壳等缺陷
4、清扫、测量轴颈
表面无锈蚀、清洁,椭圆度符合要求;
5、清扫油盆、挡油板,检
査渗漏,分解检査毕托管
清洁、无油污,转动油盆进行5min煤油渗漏
试验,无渗漏现象;
6、清扫并检查轴承箱、进
行油冷劫器水压试验
无油污、组合面光滑,油冷却器进行0.4MPa的60min水压试验,无渗漏现象;
7、转动油盆渗漏检査
进行煤油渗漏试验,4h无渗漏现象;
8、转动油盆、油箱盖、轴
承有关部分除锈、刷漆
锈蚀打磨干净、部件表面的油漆平整、光滑
二、导水机构:
1、清扫、检査顶盖排水孔
无污物,水流畅通无阻;
2、测量及调整导水叶端、
立面间隙
上、下端面间隙均应在0.25*0.55mmZ间,
立面间隙最大不超过0e5mm允许存在局部间隙
0.1mm其长度不超过导叶全长的20%:
3、拆装、检修、更换导水
叶套筒的轴套密封
密封环、0型密封圈无磨损,0型密封圈磨损
严重应更换;
4、修补导叶局部汽(磨)
蚀损坏
补焊处与原导叶一至;
5、测量与调整接力器压紧
行程
压紧行程应在2*4mmZ间;
6、分解、检查接力器,并进行耐压试验或更换活塞环,解体、检查锁定装置,进行动作试验
活塞、缸体表面清洁,无毛刺,活塞环无严重
磨损,锁定装置动作自如,无卡涩及渗漏油现象;
7、修补并研磨导叶轴颈
补焊处经过车圆应与设计值相同;
8、解体并清扫导叶连板,测量
轴销轴套、更换磨损件
无锈蚀,轴套磨损过大应更换;
9检査、研磨或更换控制环
侧面和端面抗磨板
应无严重磨损,磨损超过1・5mm时,应更换
抗磨板;
10、检査、修补顶盖、底环
抗磨环
无裂纹、表面平整无毛刺;
11、顶盖、套筒、控制环、
锈蚀打磨干净、部件表面的油漆平整、光滑
I导叶、底环有关部分除锈、刷漆
水轮机大修项目及标准
检修项目
项目标准
备
注
三、转轮及主轴
1、测量迷宫环间隙;
符合设计要求(上迷宫间隙0.75*0.95mm;
下迷宫间隙0.7"0.95mtn);
2、检査及修补转轮室的汽
蚀、磨损、裂纹;
无裂纹、汽蚀现象,补焊过转轮表面与原转轮
叶型、流道表面一至;
3、转轮静平衡试验;
残留不平衡力距应符合设计要求(在半径
475mm处静平衡试验块不大于0J4l 4、进行主轴探伤; 无裂纹、损伤等缺陷; 5、联轴螺栓伸反值检査 伸长值0・08~0J0mm 四、引水钢管、蜗壳与尾水 管;里衬 1、检査蜗壳及尾水管 无严重气蚀、锈蚀、裂纹等缺陷; 2、修补尾水管汽蚀; 尾水管表面光滑,平整; 3、检査引水钢管、伸缩节 漏水并堵漏; 无裂纹、渗漏现象; 4、解体、检查及修理蜗壳 排水阀、尾水管排水阀、技术供 水阀; 阀门开、关动作自如,不费劲,无渗漏现象; 5、清扫、检查测量表计管 路; 无堵塞、渗漏现象; 6、对引水钢管、蜗壳进行 防腐; 除锈、打磨干净,刷防锈漆并进行干燥处理 五、大轴补气阀 对吸力真空阀进行解体、清 无锈蚀,密封面良好,动作正常(真空度为 0.2MPa时应动作补气); 一、调速器 1、各活塞 (阀及缸(套)) 1、平滑光洁边角完整无毛刺、锈蚀及擦碰凸出伤痕。 2、测量并记录其主要尺寸如图纸要求,不超过其公差数值。 3、装配后动作灵活符合设计要求。 2、辅主配 压阀 1、辅主之间严格同心,不得有倾斜和单侧磨损现象,装配后能在壳体内内自山滑动无卡阻现象。 2、关侧行程调整符合本机组要求的8秒。 3、反馈机 构 1、各销及销孔无严重磨损,配合无晃动间隙无卡死。 2、各杆件无变形、断裂,保持光滑平整。 3、各弹簧弹性正常,无异常变形。 4、回复轴 1、各轴承正常磨损无松晃等变化,润滑油质量好、充足。 2、各拐臂动作灵活无卡阻及空回间隙。 3、各固定部分无松动变化及脱落的可能。 5、总装初 调 1、导叶50%开度时各杆件应基本水平符合图纸要求。 2、开度限制机构指示偏差全行程不大于2%。 3、压紧行程2—4mmo 4、回复机构死行程不大于接力器全行程的0。 2%。 5、残留值按要求整定,记录于检修记录。 6、动特性 试验 1、空载扰动 (1)扰动量±8% (2)通过试验选配至最佳参数其标志是: 转速最大®调量不大于扰动量的30%,超调量次数不超过2次。 山扰动开始至稳定(不超过625%)不大于30秒。 2、手自动切换: 机组转速应稳定,油管无冲击,接力器无跳动。 7、调节保 机组甩100%负荷时: 证(甩负荷试 验) 速度升高水压升高 S45%S44% 调速器大修项目及质量标准 项目 质量标准 备 注 二、接力器 1、活塞及缸无毛刺锈蚀及凸出伤痕,光滑平整。 2、活塞环正常磨损无断裂缺损,弹性正常。 3、装配后动作灵活无卡阻现象。 4、各部无渗漏。 三、集油箱 1、螺杆正常磨损,无毛刺及擦碰凸出伤痕。 2、壳体光洁止推轴承正常磨损。 3、螺杆配合转动灵活,无卡阻,各部间隙符合设计要求。 4^与电机安装最大偏心不大于0.08»最大倾斜不大于 0.08»其窜动量2MM左右。 1、油泵 1、运转时有少量漏油。 2、阀组 1、动作符合设计要求。 2、无渗漏。 3、 油槽、 压油罐 1、容器内清洁无污杂物,干燥,内部结构清楚,所加透平油合格,无渗漏。 2、最底部油管检査,清扫无污物水份。 4、漏油泵 1、齿轮无毛刺及擦碰凸出伤痕、壳体光洁,正常磨损,配合转动灵活无卡阻。 2、油槽清洁无污杂物、干燥。 3、上部封堵完好,各部无渗漏。 5、管道阀 门 1、管路畅通,管件不渗漏。 2、各阀门操作灵活,开畅通、关封闭,不渗漏。 6、表计检 查 外观完整,指示准确,有校验标记。 7、特殊项 U 视分解后检査发现缺陷悄况定。 调速器安全阀动作整定值 (单位: MPa) 项 U 安全阀 工作油泵 备用油泵 额 定油 压 整定值 开始排 油压力 全部 开放压力 全部关闭压力不低于 起运压 力 复 归压力 起运压 力 复 归压 力 2 .5 +0.05*+ 0.10 +0.40 02 5 -0.20* 0.30 2.5 -0.35* 0.45 2 .5 *1.测量机组运行摆度(双幅值),其值应小于轴承间隙。 2、机组振动允许值(双振幅),水平振动0Jmtn*垂直振动0«07mmo 附加项:
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