高速钻孔桩技术交底冲击钻副本.docx
- 文档编号:28985232
- 上传时间:2023-07-20
- 格式:DOCX
- 页数:8
- 大小:118.86KB
高速钻孔桩技术交底冲击钻副本.docx
《高速钻孔桩技术交底冲击钻副本.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《高速钻孔桩技术交底冲击钻副本.docx(8页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
高速钻孔桩技术交底冲击钻副本
技术交底
编号:
工程名称
高速公路
交底单位
交底内容
桥梁钻孔桩施工技术要求
交底日期
交底内容:
一、适用范围及工程概况
1.1.1本交底适用于深圳外环高速公路深圳段第8合同段黄竹坑一号大桥(里程:
K60+885.330-K60+510.330,全场643.18m),桥位区位于丘陵间洼地,地形较平坦,地面标高约47.2-71.78m,分布厂房、居民区、跨越地方路。
1.1.2黄竹坑水库位于路线左侧,最近距离45m。
两端桥台位于丘陵坡地,地势起伏平缓。
现场K60+294-K60+369段分布有给水管道,分布深度0.64-0.8m。
1.1.3桥位地层由第四系覆盖层人工填土、冲积粉质粘土、坡残积粉质粘土,基底为侏罗系粉砂岩、燕山期花岗岩及其风化层组成。
1.1.4黄竹坑一号大桥钻孔桩共有131根,其中桩径120cm的16根、160cm的42根、180cm的73根,最大桩长62.8米,其中左幅5~19号墩、右幅5~20号墩桩基采用全护筒施工。
二、施工的一般规定
根据现场实际地质情况,决定使用冲击钻钻孔施工。
图一:
冲击钻钻孔工艺流程
三、施工交底
1冲击钻钻孔施工工艺流程。
1.1施工准备
1.1.1钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实,场地位于陡坡、水中或淤泥中时,用枕木或型钢等搭设工作平台,平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
1.2测量放线,精确放样桩位中心并定出四个护桩,桩位中心最大允许偏差为5cm,桩基倾斜度小于1%且不大于500mm。
1.3.1在钻孔过程中需埋设钢护筒,钢护筒要求临时护筒厚度不小于8mm,永久护筒规格尺寸符合设计要求,上口开1-2个溢浆孔。
接头要求内部无突出物,能耐压、拉、不漏水,钢护筒安装上口应高出原地面至少30cm,防止地表水流入孔内。
钢护筒上口应采用钢丝绳对称吊紧,防止下窜,护筒平面位置的偏差一般不得大于2cm,护筒倾斜度的偏差不大于1%。
护筒埋设应充分考虑施工期间当地水文情况,陆上或浅水区筑岛处的护筒,期内径应大于桩径至少200mm,护筒埋置深度宜为2-4m,永久性护筒应按设计全桩跟进。
1.3.2选用优质黏土配制泥浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能,泥浆性能指标如表一。
表一:
冲击钻施工泥浆性能表
1.3.3钻孔桩施工中,应设置制浆池、沉淀池、储浆池及净化处理系统和装置,其容积总和符合施工要求和监理人的要求(沉淀池的有效存储量应不小于单根桩所需浇筑混凝土的体积)。
陆地桩基施工时,循环泥浆池采用砖墙式砖砌泥浆池;水上桩基施工时,采用钢护筒或泥浆船作为泥浆池,且不得向江河排放泥浆,泥浆池与桩基距离不少于2m。
1.3.4为满足施工环保要求和泥浆重复使用,钻孔时应设置制浆池、沉淀池、储浆池及净化处理系统和装置,泥浆池必须采用储浆池与沉淀池分开为两个池,其必须使用泥浆分离器对泥浆进行处理,处理后的沉渣应安排专人清除,沉淀池四周采用钢套箱护壁,顶部采用砖砌或沙袋堆码超出地面30cm以上,池四周必须设置防护栏、并设安全警示牌,制浆材料的堆放地应有防水、防雨和防风措施。
废弃的泥浆,经泥浆分离器处理后,运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。
沉淀池严禁设在路基或桥梁支架基础范围内(互通区需特别注意),位置应选择在征地线以内,且不影响施工便道。
如需采用船舶进行泥浆配制的桥梁桩基施工应使用经省级质检部门检验合格有生产许可证的泥浆净化装置。
桩基施工完成后施工现场的制浆池、沉淀池、储浆池应清淤回填,分层碾压。
钻孔桩泥浆池设置示意图
2.2钻孔
2.2.1钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检查、维修。
2.2.2钻孔前,按施工设计图所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。
在淤泥层和粘土层冲击时,钻头应采用中冲程(1.0~2.0m)冲击,在砂层冲击时,应添加小片石和粘土采用小冲程(0.5~1.0m)反复冲击,以加强护壁,在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程(1.0~2.0m)冲击;在石质地层中冲击时,如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5~8mm之间,表明泥浆浓度合适,如果浮出的钻碴粒径小又少,表明泥浆浓度不够,可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
2.2.3冲击钻进时,机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳,使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态,既不能少放,也不能多放,放少了,钻头落不到孔底,打空锤,不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。
放多了,钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜,撞击孔壁造成扩孔。
2.2.4在任何情况下,最大冲程不宜超过6.0m,为正确提升钻锥的冲程,应在钢丝绳上作长度标志。
2.2.5钻进过程中及时滤渣,同时经常注意地层的变化,在地层的变化处均应捞取渣样,判断地质的类型,记入记录表中,并与设计提供的地质剖面图相对照,钻渣样应编号保存,以便分析备查。
2.2.6钻孔作业保持连续进行,因故停钻的,必须将钻头提离孔底5m以上。
2.2.7经常检查泥浆的各项指标。
2.2.8开始钻进时,适当控制进尺,使初期成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心、孔口坍塌。
2.2.9当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师和勘察设计共同认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
3.3清孔
3.3.1根据地质情况可采用冲击钻机泥浆泵清孔,直至泥浆各项指标达到设计值。
3.3.2清孔时注意事项:
清孔标准符合设计及规范要求,即:
孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s;清孔后孔底沉淀物厚度按图纸规定值进行检查,图纸无规定时,对于摩擦桩应等于或小于100mm,端承桩应等于或小于50mm,对桩长40m以上钻孔桩采用钻机清孔时,待孔底沉淀达到要求后必须静止一段时间再进行一次清孔。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
3.4钢筋笼制作、安装
3.4.1钢筋笼主筋接头采用机械套筒连接,每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合验标的要求。
钢筋笼的保护层垫块采用绑扎砼轮型垫块,砼垫块半径大于保护层厚度。
设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周对称设置不小于4块。
3.4.2必须严格注意钢筋笼钢筋的下料长度,钢筋笼截断长度必须按照设计图纸加工
3.4.3桩基采用声波检测法进行检测。
按设计在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管,检测管接头顺直牢靠,与钢筋笼的主筋牢固连接。
为确保混凝土灌注后管道畅通,检测管安装后,在检测管内注水,其上、下端口用钢板密封,严禁泥浆或水泥浆进入管内,钻孔桩桩径小于180cm时安装三根检测管,大于等于180cm时安装四根检测管。
3.4.4钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为保证骨架不变形,须用两点吊:
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点,使骨架稍稍提起,再与第二吊点同时起吊,待骨架离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放,严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行机械套筒连接,下放,如此循环;下放钢筋笼时要缓慢均匀,根据下笼深度随时调整钢筋笼入孔的垂直度,避免钢筋笼倾斜及摆动。
3.4.5钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:
主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架直径±20mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm;骨架底面高程±50mm。
3.5砼灌注
3.5.1安装导管
导管采用φ250-300mm钢管,每节2~3m,配1~2节1~1.5m的短管。
吊装先试拼,并做水密承压和接头抗拉试验。
导管连接应牢固、封闭严密、上下成直线吊装,位于井孔中央。
3.5.2浇注混凝土前二次清孔
采用泥浆泵进行二次清孔,直到泥浆各项性能指标达到设计值;
浇筑水下混凝土前,检查沉渣厚度,如超出要求范围,则利用导管进行二次清孔,清孔完成后,立即浇注水下混凝土。
3.5.3计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
3.5.4桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,导管直径为30cm。
在灌注过程中,导管的埋置深度应控制在2~6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
3.5.5混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量,以防止导管进水
3.5.6拉开箭球、拨栓或开阀后,将首批混凝土灌入孔底后,立即测探孔内混凝土面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故。
3.5.7灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确。
灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
3.5.8导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
3.5.9当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定)。
此时,暂停灌注,先取走漏斗,重新系牢井口的导管,并挂上升降设备,然后松动导管的接头螺栓或快速接头,同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环,待螺栓全部拆除或快速接头拆除后,吊起待拆的导管,徐徐放在地上,然后将漏斗重新插入井口的导管内,校正好位置,继续灌注。
3.5.10拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
3.5.11在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
3.5.12当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
①尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小,可建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性;②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
3.5.13为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌80~100cm,以便灌注结束后将此段含有浮渣混凝土清除。
增加高度,可按孔深、成孔方法确定,一般不宜小于0.5cm,长桩不宜小于1.0cm。
3.5.14混凝土灌注到接近设计标高时,工地值班人员要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
3.5.15为减少以后凿除桩头的工作量,可在灌注结束后,混凝土初凝前拔出。
当使用两半式钢护筒时,要待混凝土强度达到5Mpa后方可拆除。
3.5.16在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
3.5.17在灌注混凝土时,每根桩应至少留取两组试件。
如换班工作时,每工作班都应制取试件。
试件应标准养护,强度测试后应填试验报告表,强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
3.5.18有关混凝土灌注情况,各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
浇注连续进行,中途停歇时间不超过30min。
在整个浇注过程中,及时提升导管,控制导管的埋深,导管在混凝土埋深2~6m。
3.5.18考虑桩顶含有浮渣,灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程80cm~100cm控制,以保证桩顶混凝土的质量。
4、安全施工
4.1.1现场参加施工的特殊工作人员,必须接受安全技术教育,合格者方准上岗操作。
4.1.2及时掌握气温、降雨、台风等预报情况,做好防范于未然,如天气比较恶劣,应停止现场施工。
4.1.3现场作业人员进入施工现场必须穿戴防护用品(安全帽、反光衣、安全绳、绝缘鞋),不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。
4.1.4施工现场必须要注意地下结构物的埋置位置及走向,并采取防范措施。
4.1.5现场使用的电缆线要定期检查,接头必须绑扎牢固,确保不透水、不漏电、移动钻机时不得挤压电缆线。
4.1.6浇筑砼前和浇筑完成后都要注意安全防护,夜间施工中要有足够的照明、交通道路的脚手架、防滑栏杆等平顺牢固。
4.1.7冲击钻施工时,选用的钻锤、卷扬机和钢丝绳等,应配置适当。
钢丝绳与钻锤用绳卡固定时,绳卡数量用与钢丝绳直径相匹配。
应将操纵杆置空挡位置,空转运行,检查确认无误后再进行作业。
五、环境保护
施工过程中认真贯彻“预防为主,防治结合,综合治理的原则,做到统一规划,合理布局,综合利用,化害为利,严格控制污染源,保护生态环境”,对施工过程中产生的建筑垃圾和生活垃圾及时运到垃圾处理场,严禁破坏耕地和林木,避免污染环境。
作业班组:
交底人:
接受人:
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 高速钻孔桩技术交底冲击钻 副本 高速 钻孔 技术 交底 冲击钻