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剪板机
中煤龙化化工公司企业标准
剪板机维护检修规程
QJ/HQ06.
1总则
适用范围
本规程适用于我厂机加、焊接、起重、探伤、成形设备的维护与检修。
本规程适用于Q11—20×2000mm的剪板机。
其它相近似型号的剪板机、可参照本规程。
结构简述
床身是由左右立柱、上横梁、方筒、工作台及工作台座,滑料板、下横梁、离合器、制动器、压料器、挡料器等构成。
主要技术性能(见表1)
项目
单位
数值
项目
单位
数值
最大剪切力
tf
100
行程次数
次/分
18
可剪板厚度材料(最大)
mm
20
喉口深度
mm
558
mm
4
挡料器挡料范围
mm
60~750
可剪板宽
mm
2000
电动机型号
J073-4
立柱间距离
mm
2540
电动机功率
KW
28
上刀片倾斜
°
4°15′
电动机转数
r/min
1460
滑块行程
mm
178
机器外形尺寸
长×宽×高
mm
4100×2930
×3050
表1主要技术性能
注:
当满载连续剪切时滑块的行程次数利用率为空载行程次数的60%
2设备完好标准
2.1零部件完整齐全,质量符合要求
2.1.1剪板机的零部件齐全。
完整,质量符合图纸的技术条件。
2.1.2电气操纵系统完整无缺,脚踏开关灵敏可靠
中煤龙化化工公司2009—6—42009—6—4实施
QJ/HQ06.
2.1.3剪板机的剪切力、压料力、剪切角、上刀架的行程量等主要技术参数,均应达到性能要求。
2.1.4润滑装置完善,油泵、油管、油线完整,油路畅通,油标醒目,油温正常。
2.1.5安全防护装置齐全可靠、终点行程限位装置灵敏。
2.2设备运转正常,性能良好
2.2.1设备运行正常,性能良好,升降平稳无振动、无爬行,各级变速可靠。
2.2.2设备的离合器、制动器、挡料器、横梁起落装置等,运转良好,起停自由。
2.2.3设备运行正常,各项功能达到铭牌出力或满足生产工艺要求。
2.2.4设备所有机构,包括电气系统工作正常。
不应有明显的冲击、杂音和运转不平稳等现象。
2.3技术资料齐全、准确
2.3.1设备档案图纸、说明书、检修及验收纪录齐全、清晰。
2.3.2设备易损备件图册完整,图纸和技术要求等技术性文件完善、准确。
2.3.3设备操作规程、检修规程、维护保养规程齐全。
2.3.4设备事故纪录、分析事故原因、防止事故的措施等项事故处理纪录齐全。
2.4设备及环境整齐、清洁
2.4.1设备内外清洁,无黄袍、无油垢、无锈蚀。
2.4.2随机附件,工具、刀具、油枪等清洁。
2.4.3工作场地及周围环境清洁、无积存的杂物、油泥。
3设备的维护
3.1日常维护
3.1.1日常维护每班由操作者进行,时间为班后15分钟至30分钟,应达到整齐、清洁、润滑、安全。
3.1.2保持设备内外清洁,无黄袍、无油垢、无锈蚀。
保持各零部件及附件、刀具完整清洁。
3.1.3按规定注油、换油保证设备润滑良好。
3.1.4保持设备工作场地及周围环境清洁。
3.1.5开机前,应检查各机构开合、起停及升降,应灵活自由适用。
3.1.6设备及其环境要经常保持清洁、下班前,要清除废料极其它杂物。
QJ/HQ06.
3.2一级保养内容(见表2)
表2一级保养内容
项目
内容
调整紧固联接部件
调整传动链的传动间隙和滑动轨镶条等,紧固所有的松动螺栓和销钉
畅通润滑系统、保证润滑良好
清洗检查油泵、油管路、油毡等,发现问题及时修理的更换。
确保油路畅通,润滑良好
检查密封部件
检查修理密封的部位,更换失效的O形密封圈
调整检查离合器
摩擦盘与飞轮之间的摩擦力的大小是通过挡盖来调整,使支点的位置发生变化,保证离合器正常工作当发现离合器打滑时可调整挡盖及螺帽
检查调整制动器
调整带式制动器,通过连杆、拉杆和弹簧等构成的连杆机构来调整制动力矩实现的对已磨损的制动带及时更换
检查调整压料器
调整螺帽可以改变压料梁与工作台之间的高度,亦可改变压紧力的大小
检查调整挡料器
调整挡料宽度时,先松开手柄然后搬动手轮来调整宽度。
合适后,再将手柄锁紧每调整一次须重测量一次,若不正确时须重调整
检查调整剪刀间隙
剪刀间隙值,一般为被剪钢板厚度的5~7%左右
3.3二级保养内容(见表3)
表3二级保养内容
项目
内容
全部完成一级保养内容
按一级保养内容实施
检查修理传动系统
清洗传动系统内各机件修理或更换较严重的磨损部件
检查修理皮带轮与飞轮
调整或更换皮带轮、飞轮及其它严重磨损件
检查偏心轴、滑块、滑道、轴瓦等零件
修理磨损的轴瓦、滑块等零件
清理润滑部位和润滑器具
清洗和修理润滑管路
拆卸电动机
清扫定、转子、检查轴承更换润滑脂
清扫配电箱
修复或更换损坏的电气元件及零件
3.4定期检查内容(见表4)
3.5常见故障处理方法(见表5)
4检修周期和检修内容
4.1检修周期(见表6)
QJ/HQ06.
表4定期检查内容
项目
周期(月)
内容
检查方法
设备主体及各传动装置
9
振动、裂纹、变形噪音、磨损、轴承温度、动作
目视、手感、测振仪、噪音仪(分贝仪)、温度计
电动机及控制装置
6
异常音响、温度、振动、绝缘、动作
测振仪、温度计、专用电工仪表、耳听、目视等
润滑系统
3
油质、泄漏
目视检查
安全装置
1
完整可靠
目视检查
设备基础
72
安装水平
水平仪、平尺、角尺等
性能
9
达到铭牌出力或满足生产工艺要求
试车、负荷试车
表5常见故障处理方法
现象
原因
处理方法
滑块在滑道中运动受阻
(1)缺油
(2)配合间隙过大或过小
(3)滑动面划伤
(1)清洗、注油部位加油
(2)通过盖板与滑道间之垫片调整滑块与滑道的间隙
(3)修理划伤部位
滑块端面与本体摩擦
(1)间隙大小造成相互摩擦
(2)间隙太大进去赃物造成研伤
(1)调整间隙避免间隙过小或过大
(2)经常检查清除污物
剪出工件不合格
(1)对刀不合适
(2)剪角限制器和定位机构失灵
(1)按规定对好刀
(2)修理剪角限制器和定位机构
工件松动剪切时颤动或飞出影响安全
夹持(压紧)机构失灵
检查修正压板、摇转齿轮和被动齿轮
检查修正升降丝杠操作时确认压紧后再剪切
4.2检修内容
4.2.1小修
a.拆卸检查部分磨损严重的机件。
b.清除污垢积料、调整间隙及位置,更换或修复不能使用的零件、修复达不到精度的部位。
表6检修周期月c.局部修刮或填补研伤划痕及凹痕。
检修类别
小修
中修
大修
检修周期
9
72
96
d.小修时设备的外表一般可不喷漆。
QJ/HQ06.
4.2.2中修
a.拆卸分解需要检修的局部。
b.修理主要零部件与基准件、更换或修理不能使用的零件。
c.修刮部分失去精度或划伤起毛滑块,滑道等零部件的滑动面。
d.现场拆卸中修或运机修车间中修均可,必要时设备表面应进行补漆或喷漆。
4.2.3大修
a.全部拆卸局部装配件运至机修车间、再进行零部件的分解和清洗。
b.修理基准件,更换或修复所有不合格零件。
c.加工或刮研全部基准面和滑动面。
d.整机装配后,设备表面全部打底喷漆。
然后进行精度检验和试车验收。
5检修方法及质量标准
5.1预检测试
5.1.1预检测试一般在设备计划停修前2~6个月进行。
5.1.2预检测试工作内容:
a.查阅设备档案,了解设备使用年限。
设备事故纪录、大修次数,上次大修时间内容及大修总结等自然情况。
b.了解设备性能丧失情况、零部件缺损情况(主要指铸锻件),设备事故部位发生原因及修复情况,以及经常加工工件的工艺要求。
c.部分解体检查、确定修换件、提出明细表及加工图纸和工艺资料、要求提出的修换件齐全率达到75~80%、对复杂的铸锻件、外购件及工序长的关键件要做到三不漏提。
d.检查测量滑道形状、尺寸、研讨大修理工艺、提出工、检、研具所需要的设计数据。
e.编制大修工艺、设计工、检、研具。
f.制定修理技术方案,特别注意关键件的修理工艺和方案。
5.2检修方法及质量标准
5.2.1床体等铸件需要敲铲油漆的,应在修理前进行,以免修复后再敲铲油漆引起变形影响精度。
5.2.2一般修理顺序:
a.机座(即滑道)。
b.滑块。
c.传动装置。
d.夹持装置。
e.总装调整。
5.2.3机座的修理
a.检查、修理滑块和滑道,采取磨削或刮研的方法进行修理时,以上滑道为基准检查两条滑道的平行度,允差不得超过0.030mm。
QJ/HQ06.
b.装刀板方孔对滑道的平行度和垂直度以人工刮研的方法进行修复。
方孔与滑道的平行度和垂直度误差均不得超过0.060mm。
5.2.4滑道的修理
a.滑道经修理后,两条滑道的距离会增大。
所以,一般更换新滑块。
如两条滑道磨损较轻,经修理后,两条滑道之间距离增加较少可采取调整垫板的方法解决。
b.偏心轴的检查和修理,特别是偏心轴两端轴承支撑部位和曲拐部位修理,应仔细检查其圆度和圆柱度及其表面磨损情况,如磨损较轻,精度影响不大的,可重新磨削至图纸要求,同时配做新轴套。
如磨损严重,精度影响很大,无修复价值或经修复后设备性能不能达到出厂要求的,应更换新件。
5.2.5传动装置的修理
剪板机的传动系统一般是开式传动齿轮磨损比较严重。
因此,传动部分的大部分零件需要换新件。
5.2.6夹持部分是由手柄、齿轮、丝杠等零件组成。
修理时,应根据实际情况更换或修复不合格的零件,然后清洗干净,按装配图技术要求进行装配。
5.2.7总装与调整
a.以机座为基准、先装滑块、并调整好滑块垫板、滑动间隙应小于0.05mm.
b.安装偏心轴,并与滑块联接,然后用手转动偏心轴,手感应均匀无阻滞现象。
c.安装盖板、拧紧螺栓、用塞尺检查滑块与盖板之间隙,应保证间隙小于0.05mm.
d.安装传动部分的齿轮和飞轮等。
e.按装配图技术要求装配好夹持部分和操纵杆等。
6试车与验收
6.1试车前的准备工作
6.1.1机床总调整完毕后,将各部清洗干净,并清除机床及周围污物。
6.1.2电气系统应安装牢固,动作准确灵敏自动与手动联锁装置及各限位装置应牢固、安全可靠。
6.1.3检查润滑系统,应管路畅通、无泄漏。
6.1.4各部分的机动动作,应首先手动进行试验、在确认无误、无阻碍现象后,再进行机动试验。
6.2空运转试车
6.2.1连续空运转2小时、检查机床各机构各部位、应工作正常、性能稳定、安全可靠。
6.2.2负荷试车
6.2.3起始选择60%最大剪切厚度的工件进行负荷试车直至最大厚度。
在
QJ/HQ06.
负荷试车中机床所有机构及电气系统等,均应正常工作,不应出现明显冲击、震动等不正常现象。
6.3精度检验
6.3.1机床几何精度检验应在空运转试车前和负荷试车后各进行一次。
第一次由主修钳工自检,第二次由主修钳工配合质量检查员检验。
6.3.2几何精度检验、应按剪板机精度标准(表7)逐项进行,如有超差,
允许进行调整但经调整后,必须重新检验,直至合格为止。
6.3.3剪板机精度检验见表7。
表7剪板机精度检验
项目
方法
允差mm
与上刀片及下刀片贴合的垂直支承面的平度
将平尺的检验面靠在垂直支承面上,用塞尺检验平尺检验面和支承面间的间隙
剪切厚度≤10mm在1000mm长度上
剪切厚度>10mm在1000mm长度上
0.03
0.04
与下刀片贴合的垂直支承面对滑块移动的平行度
将千分表依次紧固在滑块的两端和中间位置上,使千分表测头顶在与下刀片贴合的垂直支承面上
当滑块向下移动时检验千分表上的最大读数差值就是平行度的误差
注:
(1)滑块向下移动时,在与上刀片和下刀片贴合的两垂直间距离只许增大
(2)允许在刀上不拆掉的情况下,对刀片垂直面进行检验
剪切厚度≤10mm在100mm行程长度上
剪切厚度>10mm在100mm行程长度上
0.05~0.16
0.05~0.24
与上刀片贴合的垂直支承面对滑块移动的平行度
将千分表依次放在工作台的两端和中间部位,使千分表测头顶在与上刀片贴合的垂直支承面上
当滑块向下移动时检验千分表上的最大读数差值就是平行度的误差
注:
(1)滑块向下移动时,在与上刀片和下刀片贴合的两垂直间距离只许增大
(2)允许在刀上不拆掉的情况下,对刀片垂直面进行检验
剪切厚度≤10mm在100mm行程长度上
剪切厚度>10mm在100mm行程长度上
0.05~0.16
0.05~0.24
QJ/HQ06.
6.4验收
6.4.1机器经空运转试车、负荷试车、几何精度检验合格后,有设备主管部门主持、质量检查部门、设备承修部门和使用部门,共同参加认真检查修理质量,核实所有技术文件资料,确认无误后各方在大修完工报告单上签字。
如意见不一致应报请总机械动力师(或设备主管部门负责人)裁决。
6.4.2大修完工报告单位应包括的内容:
a.表头栏目:
修理编号、设备编号、设备名称、型号、规格、制造厂家、出厂日期、修理复杂系数、修理工时、始修日期等。
b.报告栏目:
空运转试车检验报告;
负荷试车检验报告;
几何精度检验报告;
工作精度检验报告;
通用技术要求检验报告;
修理质量评定结论报告;
修理费用决算书|;
c.签字栏目:
质量检查部门;
使用部门;
修理部门;
设备主管部门;
6.4.3机器验收后,主修技术员负责将修理任务书、修换件明细表、空运转及负荷试车纪录、精度检验纪录及机床修后总结等技术资料文件收集整理,并作为(完工报告单)的附件存入设备档案。
6.4.4大修后保修期3个月,在保修期内如发生故障、凡属修理质量原因造成的,修理部门应及时予以修理。
7维护检修安全注意事项
7.1维护安全注意事项
7.1.1在进行维护保养前,须关闭机器电源总开关。
7.1.2对机器电气系统的维护保养,必须由维修电工进行。
7.1.3操作者、维修工必须认真熟悉机器性能及各部结构,熟练掌握关键部位调整方法,严禁乱拆蛮干避免损坏机件。
7.2检修安全注意事项
7.2.1机器必须严格按照检修规定的拆装顺序、修理调整方法及总装程序进行,避免乱拆、乱装、损坏机件。
7.2.2注意润滑系统的油路畅通,油量充足,避免因润滑不良损坏机件。
QJ/HQ06.
7.2.3注意电气系统线路整齐、接点牢固、绝缘良好、接地可靠、避免开车时发生事故。
7.3试车安全注意事项
7.3.1机器试车前,应按要求做好试车前的各项准备工作,避免盲目开车造成事故。
7.3.2机器开动后,不允许接触任何旋转部位,以免造成意外人身事故。
7.3.3刀具安装牢固可靠。
7.3.4工件应夹紧,以防剪切时松动脱落而发生意外事故。
附加说明:
本规程由中煤龙化
本规程由
本规程起草人:
本规程审核人:
本规程批准人:
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