筑炉监理要点.docx
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筑炉监理要点
一、工业炉砌筑分部分项工程划分
分部工程名称
分项工程名称
工业炉砌筑工程
铝电解槽:
槽底、侧墙、阳极
回转窑:
按区段划分
炭素煅烧炉
炭素焙烧炉
氧化铝焙烧炉
二、工业炉砌筑分部工程监理要点
1、工业炉砌筑的基本规定
1.1耐火材料和其他筑炉材料应按现行有关的标准和技术条件验收。
运至施工现场的材料均应具有质量证明书。
不定形耐火材料还应具有使用说明书。
有时效性的材料应注明其有效期限。
材料的牌号、级和砖号等是否符合标准、技术条件和设计要求,在施工前均应按文件和外观检查或挑选,必要时应由试验室检验。
注:
1有可能变质或必须做二次检验的材料,应经过试验室检验,证明其质量指标符合设计要求后,才可使用。
2利用拆炉回收的耐火砖时,应清除砖上的泥浆和炉渣。
经检验合格后,可砌于工业炉的次要部位。
1.2受潮易变质的耐火材料(如镁质制品等),不得受潮。
1.3砌筑耐火制品用的泥浆的耐火度和化学成分,应同所用耐火制品的耐火度和化学成分相适应。
耐火砌体一般采用的泥浆种类和成分及技术条件见附录A。
1.4砌筑工业炉前,应根据砌体类别通过试验确定泥浆的稠度和加水量,同时检查泥浆的砌筑性能(主要是粘接时间)是否能满足砌筑要求。
泥浆的粘接时间视耐火制品材质和外形尺寸的大小而定,宜
为1~1.5min。
1.5泥浆的稠度应与砌体类别相适应。
不同稠度的泥浆及其适用的砌体类别,可按下表采用。
泥浆稠度及其适用的砌体类别
名称
稠度(0.1mm)
砌体类别
泥浆
320~380
280~320
260~280
Ⅰ~Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
注:
根据所要求的施工精细程度,耐火砌体分为五类。
各类砌体的砖缝厚度,应符合下列规定:
1特类砌体不大于0.5mm;2Ⅰ类砌体不大于1mm;3Ⅱ类砌体不大于2mm;4Ⅲ类砌体不大于3mm;5Ⅳ类砌体大于3mm。
1.6测定泥浆的稠度,应按现行的行业标准《耐火泥浆稠度试验方法》YB/T5121要求执行。
测定泥浆的粘接时间,应按现行的行业标准《耐火泥浆粘接时间试验方法》YB/T5122要求执行。
1.7砌筑工业炉应采用成品泥浆,泥浆的最大粒径不应大于规定砖缝厚度的30%。
1.8除设计另有规定外,一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度,应符合下表规定的数值。
一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度
项次
部位名称
砌体砖缝的厚度(mm)不大于
1
底和墙
3
2
高温或有炉渣作用的底、墙
2
3
拱和拱顶:
(1)湿砌
(2)干砌
2
1.5
4
带齿挂砖:
(1)湿砌
(2)干砌
3
2
5
隔热耐火砖(黏土质、高铝质和硅质)
(1)工作层
(2)非工作层
2
3
6
硅藻土砖
5
7
普通黏土砖内衬
5
8
外部普通黏土砖
10
9
空气、煤气管道
3
10
烧嘴砖
2
1.9砌筑一般工业炉的允许误差,应符合下表规定的数值。
砌筑一般工业炉的允许误差
项次
误差名称
允许误差(mm)
1
垂直误差:
(1)墙
每米高
全高
(2)基础砖墩
每米高
全高
3
15
3
10
2
表面平整误差(用2m靠尺检查,靠尺与砌体之间
的间隙):
(1)墙面
(2)挂砖墙面
(3)拱脚砖下的炉墙上表面
(4)底面
5
7
5
5
3
线尺寸误差:
(1)矩(或方)形炉膛的长度和宽度
(2)矩(或方)形炉膛的对角线长度差
(3)圆形炉膛内半径误差
内半径≥2m
内半径<2m
(4)拱和拱顶的跨度
(5)烟道的高度和宽度
±10
15
±15
±10
±10
±15
1.10固定在砌体内的金属埋设件,应于砌筑前或砌筑时安设。
砌体与埋设件之间的间隙及其中的填料,应符合设计规定。
1.11炉底和炉墙砌体与炉内设置的传送装置之间的间隙,应按设计规定的尺寸留设。
1.12湿砌砌体的所有砖缝中,泥浆应饱满,其表面应勾缝。
干砌底和墙时,砖缝内应以干耐火粉填满。
1.13砌体膨胀缝的数值、构造及分布位置,均应按设计留设。
当设计对膨胀缝的数值没有规定时,每米长的砌体膨胀缝的平均数值可采用下列数据:
1黏土耐火砖砌体为5~6mm;
2高铝砖砌体为7~8mm;
3刚玉砖砌体为9~10mm;
4镁铝砖砌体为10~11mm;
5硅砖砌体为12~13mm;
6镁砖砌体为10~14mm。
1.14留设膨胀缝的位置,应避开受力部位、炉体骨架和砌体中的孔洞。
1.15砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通,上下层宜错开。
1.16留设的膨胀缝应均匀平直。
缝内应保持清洁,并按规定填充材料。
1.17托砖板与其下部砌体之间、托砖板上部砌体与下部砌体之间,均应留有间隙,间隙尺寸及填充材料由设计规定。
1.18当托砖板下的膨胀缝不能满足设计尺寸时,可加工托砖板下部的砖。
加工后砖的厚度不应小于原砖厚度的2/3。
1.19砌体与设备、构件、埋设件和孔洞有关联时,应考虑膨胀后尺寸的变化,以确定砌体冷态尺寸或膨胀间隙。
1.20耐火砌体的砖缝厚度应用塞尺检查,塞尺宽度应为15mm,塞尺厚度应等于被检查砖缝的规定厚度。
当用塞尺插入砖缝的深度不超过20mm时,则该砖缝即认为合格。
不得使用端头已磨损的以及不标准的塞尺。
1.21对耐火砌体的砖缝厚度和泥浆饱满度,应及时检查。
一般工业炉及工业炉的一般部位,泥浆饱满度不得低于90%;对气密性有较严格要求以及有熔融金属或渣侵蚀的工业炉部位,其砖缝的泥浆饱满度不得低于95%。
工业炉砌体的砖缝厚度,应在炉子每部分砌体每5m2的表面上用塞尺检查10处,比规定砖缝厚度大50%以内的砖缝,不应超过下列规定:
1Ⅰ类砌体为4处;
2Ⅱ类砌体为4处;
3Ⅲ类砌体为5处;
4Ⅳ类砌体为5处。
注:
特类砌体每5m2的表面上用塞尺检查20处,比规定砖缝厚度大50%以内的砖缝不应超过4处。
1.22弧形墙应按样板放线砌筑。
砌筑时,应经常用样板检查。
1.23具有拉钩砖或挂砖的炉墙,除砖槽的受拉面应与挂件靠紧外,砖槽的其余各面与挂件间应留有活动余地,不得卡死。
1.24炉墙内的拉砖杆和拉砖钩应符合下列要求:
1拉砖杆应平直,其弯曲度每米长不宜超过3mm;
2拉砖杆的长度应适合,不得出现不拉或虚拉的现象;
3拉砖杆在纵向膨胀缝处应断开;
4拉砖钩应平直地嵌入砖内,不得一端翘起。
1.25隔热耐火砖砌体的拉砖钩,应位于隔热耐火砖的中间。
当
个别拉砖钩遇到砖缝时,可水平转动拉砖钩,使其嵌入处与砖缝间
的距离不小于40mm。
1.26拱和拱顶的放射缝,应与半径方向相吻合。
拱和拱顶的内表面应平整,个别砖的错牙不应超过3mm。
1.27锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。
跨度小于3m的拱和拱顶,应打入1块锁砖;跨度大于3m时,应打入3块;跨度大于6m时,应打入5块。
1.28锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的2/3~3/4,但在同一拱和拱顶内锁砖砌入深度应一致。
打锁砖时,两侧对称的锁砖应同时均匀地打入。
打入锁砖应使用木锤;使用铁锤时,应垫以木块。
1.29砌筑球形拱顶应采用金属卡钩和拱胎相结合的方法。
球形拱顶应逐环砌筑,并及时“合门”,留槎不宜超过三环。
“合门砖”应均匀分布,并应经常检查砌体的几何尺寸和放射缝的正确性。
1.30吊挂砖应预砌筑,并进行选分和编号,必要时应加工。
吊挂平顶的吊挂砖,应从中间向两侧砌筑。
吊挂平顶的内表面应平整,个别砖的错牙不应超过3mm。
当砖的耳环上缘与吊挂小梁之间有间隙时,应用薄钢片塞紧。
砌筑吊挂平顶时,其边砖同炉墙接触处应留设膨胀缝。
斜坡炉顶应从下面的转折处开始向两端砌筑。
1.31当现场条件许可时,管道内砌体可在地面上采取分段砌筑或浇注,焊接接头部位应留足尺寸,安装后及时补砌或浇注。
当管道砌体的直径小于600mm或矩形断面小于500mm×600mm时,应在地面上采取分段(每段长不超过3m)砌筑或浇注内衬。
1.32陶质换热器砌体的砖缝厚度,应符合下表规定的数值。
换热室的底、墙和顶的砖缝厚度,应符合下表的规定。
陶质换热器砌体砖缝的厚度
项次
部位名称
砌体砖缝的厚度(mm)不大于
1
四孔格子砖的水平缝:
(1)湿砌
(2)干砌
2
1
2
管砖和盘砖间的水平缝
2
1.33砌筑换热室的允许误差,应符合下表规定的数值。
砌筑换热室的允许误差
项次
误差名称
允许误差(mm)
1
线尺寸误差:
(1)换热室的宽度和长度
金属换热器
陶瓷换热器
(2)换热室两对角线的长度
+15
0
+10
0
10
2
标高误差:
(1)换热室墙砂封底坐标高
(2)换热室墙上部的热空气出口与砖格子水平隔墙的相对标高差
(3)相邻格子砖顶面的标高差
±5
15
2
3
表面平整误差:
(1)换热室下部小单墙和横梁砖(用2m靠尺检查,靠尺与砌体之间的间隙)
(2)每层砖格子(用拉线方法检查)
5
5
4
换热室墙全高的垂直误差
5
1.34每砌完一层砖格子后,应停置24h。
当温度高于20℃时,可停置16h。
在泥浆凝结时期内,砌体不应受到振动。
在砌筑上层砖格子时,应在下层铺设踏板。
1.35砌筑换热器时,应用灯光透射法检查格孔是否畅通。
有堵塞应及时清除。
1.36四孔格子砖换热器的水平废气道内,应涂刷一层气硬性稀泥浆。
1.37管砖换热器的下列部位,应涂刷一层气硬性稀泥浆:
1换热器的四周墙,涂刷泥浆的厚度应为2mm;
2管砖的内壁和每层水平隔墙的上表面。
注:
刷浆前,应在下部小单墙和烟道底面上铺撒锯木屑。
2不定形耐火材料
2.1一般规定
2.1.1不定形耐火材料如包装破损、物料明显外泄、受到污染或潮湿变质时,该包料不应使用。
2.1.2与不定形耐火材料接触的钢结构和设备的表面,应先清除浮锈。
2.1.3锚固砖或吊挂砖的位置,应符合设计要求,并保持与炉壳或吊挂梁相垂直。
锚固砖、锚固座与锚固钩应互相拉紧,但锚固砖应能随炉墙胀缩而起落。
锚固钩四周不得填料。
吊挂砖与吊挂梁之间应楔紧。
在烘炉之前,应拆除楔垫。
在浇注、喷涂施工前,锚固砖或吊挂砖应预先润湿。
2.2耐火浇注料
2.2.1浇注用的模板应有足够的刚度和强度,支模尺寸应准确。
并防止在施工过程中变形。
模板接缝应严密,不漏浆。
对模板应采取防粘措施。
与浇注料接触的隔热砌体的表面,应采取防水措施。
2.2.2浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。
搅拌时间及液体加入量应严格按施工说明执行。
变更用料牌号时,搅拌机及上料斗、称量容器等均应清洗干净。
2.2.3搅拌好的耐火浇注料,应在30min内浇注完,或根据施工说明的要求在规定的时间内浇注完。
已初凝的浇注料不得使用。
2.2.4浇注料中钢筋或金属埋设件应设在非受热面。
钢筋或金属埋设件与耐火浇注料接触部分,应根据设计要求设置膨胀缓冲层。
注:
普通钢筋的使用温度不应超过350℃。
2.2.5整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置,应由设计规定。
对于黏土质或高铝质的耐火浇注料等,当设计对膨胀缝数值没有规定时,每米长的内衬膨胀缝的平均数值,可采用下列数据:
1黏土耐火浇注料为4~6mm;
2高铝水泥耐火浇注料为6~8mm;
3磷酸盐耐火浇注料为6~8mm;
4水玻璃耐火浇注料为4~6mm;
5硅酸盐水泥耐火浇注料为5~8mm。
2.2.6浇注料应振捣密实。
振捣机具宜采用插入式振捣器或平板振动器。
在特殊情况下可采用附着式振动器或人工捣固。
当用插入式振捣器时,浇注层厚度不应超过振捣器工作部分长度的1.25倍;当用平板振动器时,其厚度不应超过200mm。
自流浇注料应按施工说明执行。
隔热耐火浇注料宜采用人工捣固。
当采用机械振捣时,应防止离析和体积密度增大。
2.2.7耐火浇注料的浇注,应连续进行。
在前层浇注料凝结前,应将次层浇注料浇注完毕。
间歇超过凝结时间,应按施工缝要求进行处理。
施工缝宜留在同一排锚固砖的中心线上。
2.2.8耐火浇注料在施工后,应按设计规定的方法养护。
如无特殊规定,可按下表的规定进行。
耐火浇注料养护期间,不得受外力及振动。
耐火浇注料的养护制度
项次
结合剂
养护环境
适宜养护温度(℃)
养护时间(d)
1
结合黏土
干燥养护
15~35
≥3
2
高铝水泥
潮湿养护
15~25
≥3
3
磷酸
干燥养护
20~35
3~7
4
水玻璃
干燥养护
15~30
7~14
5
硅酸盐水泥
潮湿养护
蒸汽养护
15~25
60~80
≥7
0.5~1
注:
1潮湿养护应在硬化开始后加以覆盖并浇水,浇水次数以能保持有足够的潮湿状态为宜。
2蒸汽养护的升温速度,宜为10~15℃/h,降温速度不宜超过40℃/h。
2.2.9不承重模板,应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏或变形时,才可拆除;承重模板应在浇注料达到设计强度70%之后,才可拆除。
热硬性浇注料应烘烤到指定温度之后,才可拆模。
2.2.10浇注料的现场浇注质量,对每一种牌号或配合比,每20m3为一批留置试块进行检验,不足此数亦作一批检验。
采用同一牌号或配合比多次施工时,每次施工均应留置试块检验。
检验项目和技术要求,可参照现行的行业标准《黏土质和高铝质致密耐火浇注料》YB/T5083的规定执行。
2.2.11浇注衬体表面不应有剥落、裂缝、孔洞等缺陷。
注:
可允许有轻微的网状裂纹。
2.2.12预制件应设有吊装环,吊运预制件应起吊吊装环。
对于用吊挂砖作传力系统的炉顶预制件,在吊运、安装过程中,要保证每块吊挂砖均衡受力,吊挂砖不得受到冲撞等损伤。
炉顶预制件不宜码放,码放时预制件不得直接码放在炉顶预制件的吊挂砖上。
2.3耐火可塑料
2.3.1可塑料应密封良好,保持水分。
施工前应按现行的行业标准《黏土质和高铝质可塑料可塑性指数试验方法》YB/T5119检查可塑料的可塑性指数。
2.3.2采用支模法捣打可塑料时,模板应具有一定的刚度和强度,并防止在施工过程中位移。
吊挂砖的端面与模板之间的间隙,宜为4~6mm,捣打后不应大于10mm。
2.3.3可塑料坯铺排应错缝靠紧。
采用散装可塑料时,每层铺料厚度不应超过100mm。
捣锤应采用橡胶锤头,捣锤风压不应小于0.5MPa。
捣打应从坯间接缝处开始。
锤头在前进方向移动宜重叠2/3,行与行重叠1/2,反复捣打3遍以上。
捣固体应平整、密实、均一。
2.3.4可塑料施工宜连续进行。
施工间歇时,应用塑料布将捣打面覆盖。
施工中断较长时,接缝应留在同一排锚固砖或吊挂砖的中心线处。
当继续捣打时,应将已捣实的接槎面刮去10~20mm厚,表面应刮毛。
气温较高,捣打面干燥太快时,应喷雾状水润湿。
2.3.5炉顶“合门”处模板,必须在施工完毕停置24h以后才可以拆除。
用热硬性可塑料捣打的孔洞,其拱胎应在烘炉前拆除。
2.3.6可塑料内衬的修整,应在脱模后及时进行。
修整前,锚固砖或吊挂砖端面周围的可塑料,应用木锤轻轻地敲打,使咬合紧密。
修整时,以锚固砖或吊挂砖端面为基准削除多余部分,未削除的表面应刮毛。
可塑料内衬受热面,应开设4~6mm的通气孔。
孔的间距宜为150~230mm,位置宜在两个锚固砖中间,深度宜为捣固体厚度的1/2~2/3。
可塑料内衬受热面的膨胀线,应按设计位置切割,宽宜为5mm,深宜为50~80mm。
2.3.7烘炉前可塑料内衬裂缝大于下列尺寸时应进行挖补:
烧嘴、各孔洞处3mm;高温或重要部位5mm;其他部位12mm。
裂缝处应挖成里大外小的楔形口,表面喷洒雾状水润湿,用可塑料仔细填实。
裂缝宽度在烧嘴、各孔洞处为1~3mm;高温或重要部位1~5mm;其他部位3~12mm,可在裂缝处喷雾状水润湿,用木锤轻敲,使裂缝闭合,或填泥浆、可塑料、耐火陶瓷纤维等。
2.4耐火捣打料
2.4.1捣打料捣打时,铺料应均匀。
用风动锤捣打时,应一锤压半锤,连续均匀逐层捣实。
第二次铺料应将已打结的捣打料表面刮毛后才可进行。
风动锤的工作风压,不应小于0.5MPa。
2.4.2炭素捣打料可采用冷捣法或热捣法施工。
捣打炉底前,应对炉基进行干燥处理并清理干净。
采用风动锤捣打时,每层铺料厚度不应超过100mm。
2.4.3每层炭素捣打料的捣实密度,应按规定的体积密度或压缩
比进行检查。
压缩比可按下式进行计算:
压缩比=压下量/松铺厚度×100%
注:
压缩比宜为40%~45%。
2.4.4冷捣炭素料捣打时的料温,应比其结合剂软化点高10℃左右。
2.4.5热捣的炭素料,捣打前应将炭素料破碎,并进行均匀加热,加热温度应依成品料的混炼温度而定。
加热后的炭素料中不应有硬块。
捣打时宜用热锤,料温不应低于70℃。
2.5耐火喷涂料
2.5.1喷涂料施工前,应按喷涂料牌号规定的施工方法说明书试喷,以确定适合的各项参数,如风压、水压等。
2.5.2喷涂前应检查金属支承件的位置、尺寸及焊接质量,并清理干净。
支承架上有钢丝网时,网与网之间应搭接1个格。
但重叠不得超过3层,绑扣应朝向非工作面。
2.5.3喷涂料应采用半干法喷涂。
喷涂料加入喷涂机之前,应适当加水润湿,搅拌均匀。
2.5.4喷涂时,料和水应均匀连续喷射,喷涂面上不允许出现干料或流淌。
喷涂方向应垂直于受喷面,喷嘴离受喷面的距离宜为1~1.5m,喷嘴应不断地进行螺旋式移动,使粗细颗粒分布均匀。
2.5.5喷涂应分段连续进行,一次喷到设计厚度。
内衬较厚需分层喷涂时,应在前层喷涂料凝结前喷完次层。
附着在支承件上或管道底的回弹料、散射料,应及时清除,并不得回收作喷涂使用。
施工中断时,宜将接槎处做成直槎,继续喷涂前应用水润湿。
2.5.6喷涂层厚度应及时检查,过厚部分应削平。
喷涂层表面不得抹光。
检查喷涂层密度可用小锤轻轻敲打,发现空洞或夹层应及时处理。
2.5.7喷涂完毕后应及时开设膨胀线,可用1~3mm厚的楔形板压入30~50mm而成。
2.5.8喷涂料的养护,应按所用料牌号的施工方法说明书进行。
3耐火陶瓷纤维
3.1一般规定
3.1.1耐火陶瓷纤维内衬所采用材料的技术指标与结构形式应符合设计要求。
注:
耐火陶瓷纤维的适用范围,可参照附录B。
3.1.2耐火陶瓷纤维、锚固件及粘接剂等材料,应按现行有关的标准及技术条件验收。
注:
在耐火陶瓷纤维质量证明书中,应注明导热系数检验结果。
3.1.3切割纤维制品,其切口应整齐。
3.1.4耐火陶瓷纤维和制品应防止受湿和挤压。
3.1.5纤维制品表面涂刷耐火涂料时,涂料应满布,无流淌、漏刷。
多层涂刷时,前后层应交错。
3.1.6在纤维制品炉衬上砌筑不定形耐火材料时,应在纤维制品表面覆盖一层防水塑料纸。
3.2层铺式内衬
3.2.1设于炉顶的锚固钉中心距,宜为200~250mm,设于炉墙的锚固钉中心距,宜为250~300mm。
锚固钉距受热面纤维毯、毡、板的边缘,宜为50~75mm,最大距离不应超过100mm。
3.2.2锚固钉应垂直焊牢于钢板上,焊后应逐根进行锤击检查。
当采用陶瓷杯或转卡垫圈固定纤维制品时,锚固钉的断面排列方向应一致。
3.2.3隔热层、纤维毯、毡均应减少接缝,且错缝铺设,各层间应错缝100mm以上。
隔热层可对缝连接;受热面层接缝应搭接,搭接长度宜为100mm。
搭接方向应顺气流方向,不得逆向。
3.2.4纤维毯、毡在对接缝处,应留有余量以备压缩。
3.2.5纤维制品应按炉壳上孔洞及锚固钉的实际位置和尺寸下料,切口应略小于实际尺寸。
3.2.6当锚固钉端部用陶瓷杯固定时,纤维制品上的开孔应略小于陶瓷杯外形尺寸,每个陶瓷杯的拧进深度应相等,并应逐根检查是否锁牢。
在杯内应用耐火填料塞紧。
3.2.7在炉墙转角或炉墙与炉顶、炉底相连处,纤维制品应交错相接,不得内外通缝。
纤维炉衬与砖砌体或其他耐火炉衬的连接处应避免直通缝。
3.3叠砌式内衬
3.3.1对每扎纤维都应进行预压缩,其压缩程度应相同,压缩率应为15%~20%。
3.3.2穿串固定的支撑板及固定销钉,应焊接牢固,并逐根检查焊接质量。
墙上的支撑板应水平,销钉应垂直。
销钉的中心距宜为250~300mm。
3.3.3在烧嘴、排烟口、孔洞等部位周边应用纤维条加粘接剂填实,不得松散和有间隙。
填充用纤维条,应与其周边垂直。
3.3.4当设计要求纤维炉衬需用钢板网时,钢板网应牢固地点焊在炉壳上,钢板网应平整,钢板网的钢板厚度宜为1~1.5mm。
3.3.5粘贴纤维制品,粘接剂应涂抹均匀、饱满。
纤维制品涂好粘接剂之后,应立即贴在预定的位置上,并用木馒压紧,使之粘牢。
粘贴及压紧时,不得推动已贴好的相邻纤维制品。
4铝电解槽
4.1一般规定
4.1.1铝电解槽的施工,应在厂房基本建成,保证不受雨雪影响,并在竣工后能立即送电投产的条件下才可进行。
竣工后在短期内不能送电投产时,应采取保护措施。
4.1.2炭素材料在存放和施工中,应对材料、制品以及工作区域保持清洁,并应防止炭素材料和制品受潮。
4.1.3每个电解槽内的底部炭块和炭阳极,应为同一厂家的制品。
4.1.4阴极钢棒(置于炭槽部分)、预焙阳极的钢爪与磷生铁或炭素捣打料接触的表面,均应除锈至呈现金属光泽。
4.1.5铝电解槽各部位砌体的砖缝厚度,应符合下表规定的数值。
铝电解槽各部位砌体砖缝的厚度
项次
部位名称
砌体砖缝的厚度(mm)不大于
1
底:
(1)硅藻土砖
(2)黏土耐火砖
2
2
2
墙:
(1)黏土耐火砖
(2)侧部炭块相邻两块间垂直缝
干砌
用炭素泥浆砌筑
2
0.3
1.5
3
侧部炭块与黏土耐火砖接触面
3
砌筑铝电解槽的允许误差,应符合下表规定的数值。
砌筑铝电解槽的允许误差
项次
误差名称
允许误差(mm)
1
表面平整误差:
(1)黏土耐火砖底(用拉线法检查)
(2)侧部炭块下砌体(用2m靠尺检查,靠
尺与砌体之间的间隙)
5
3
2
标高误差:
(1)炭块组顶面
(2)相邻炭块组顶面标高差
±5
5
3
侧部黏土耐火砖墙的垂直误差
3
4.2内衬
4.2.1槽底的隔热砖应错缝干砌,砖缝内应用硅藻土熟料粉、黏土熟料粉或氧化铝粉填满。
4.2.2槽底的黏土耐火砖干砌时,砖缝内应用氧化铝粉填满,但最上一层应湿砌。
氧化铝粉应干燥、清洁。
4.2.3槽底黏土耐火砖顶面的标高,应能保证阴极钢棒位于阴极窗口的中心。
槽底采用防渗料夯实时,压缩比应不低于18%。
施工完后,可铺设10mm厚松散料,保证阴极钢棒位于阳极窗口中心。
4.2.4砌筑侧部砖砌体时,不得损坏阴极窗口的密封料。
砌体与阴极钢棒之间的间隙,应用黏土熟料颗粒或耐火陶瓷纤维填充密实。
填充料不得超出砌体表面。
4.2.5当侧部浇注耐火浇注料时,应将阴极钢棒周围的耐火浇注料仔细捣实,凝固的耐火浇注料与阴极钢棒接触应严密。
4.2.6侧部炭块可干砌或用炭素泥浆砌筑,并应采取固定措施。
干砌时,相邻炭块之间的垂直缝内可用氧化铝粉填满。
侧部采用碳化硅砖砌筑时,应采用专门的粘接剂,并应采取固定措施。
4.2.7砌筑角部炭块时,角部炭块与槽壳之间的缝隙应用耐火浇注料填实。
4.3阴极
4.3.1制作阴极炭块组的炭块,应按设计加工放置阴极钢棒的炭槽。
炭槽应符合下列要求:
1炭槽中心线对炭块中心线的误差不应超过3mm;
2炭槽横断面尺寸对设计尺寸的误差不应超过±3mm;
3炭槽长度对设计尺寸的误差不应超过±10mm;
4炭槽的槽底圆角半径不应小于10mm。
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