上部闸房结构施工方案1.docx
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上部闸房结构施工方案1.docx
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上部闸房结构施工方案1
****渠道暗渠
进、出口闸房分部工程施工方案
1、工程概况
****渠道暗渠工程位于河南省辉县市百泉镇赵雷村东约300m处,是南水北调中线一期工程总干渠穿越****的交叉建筑物。
辉县至上八里柏油公路从场区南部经过,并有道路与场区相连。
****渠道暗渠由进口渐变段、进口检修闸、洞身段、出口检修闸、出口渐变段五部分组成,建筑物起止桩号为Ⅳ100+654.6~Ⅳ101+137.6。
****渠道暗渠进、出口闸房分部工程包括进口节制闸闸房、出口检修闸闸房及进口降压站,其中进口节制闸闸房主体为二层,均为框架结构,建筑高度14.5m,建筑面积317.32㎡;出口检修闸闸房主体为二层,均为框架结构,建筑高度11.7m,建筑物面积450.5㎡;降压站房主体为一层,为框架结构,建筑高度5.45m,总建筑面积144㎡。
****渠道暗渠进、出口闸房除房屋建筑外,还有水、电气设备及照明、防雷、消防等附属设施。
2、编制依据
⑴本标段设计施工图纸;
⑵本标段招投标文件;
⑶《建筑工程抗震设防分类标准》(GB50223-2008);
⑷《建筑结构荷载规范(2006年版)》(GB50009-2001);
⑸《建筑装饰装修工程质量验收规范》(GB50210—2001);
⑹《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002);
⑺《建筑玻璃应用技术规程》(JCJ113);
⑻《建筑安全玻璃管理规定》(发改运行[2003]2116号);
⑼《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003);
⑽《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003、J257-2003);
⑾《建筑内部装修设计防火规范》(GB50222);
⑿《建筑电气安装工程图册》;
⒀《工业与民用配电设计手册》;
⒁《建筑物防雷设计规范》;
⒂《交流电气装置的接地》;
⒃《电力设备接地设计技术规程》;
⒄《电力工程电缆设计规范》;
⒅《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》;
⒆《05系列工程建设标准设计图集》;
⒇图集(11G101-1、11G101-2、11G101-3、01G101-4、02YG002)。
3、施工进度计划
****渠道暗渠进、出口闸房分部工程计划2012年10月25日开工,2013年5月31日完成。
具体计划如下:
2012年10月25日开始进行****暗渠进出口闸闸房及降压站分部工程施工;
2012年12月25日完成框架主体施工;
2013年4月15日完成砌体砌筑;
2013年5月31日完成建筑物内外装修工程。
4、施工平面布置
4.1施工道路布置
根据现场实际情况,拟沿暗渠进口和出口右侧各修建一条长约100m,宽6.5m泥结碎石道路,道路入口与右岸沿渠道路相接。
4.2钢筋及模板加工场布置
由于进、出口上部结构施工钢筋及模板量较少,钢筋及模板加工场地放置在进、出口闸室两侧渐变段回填面上,并用彩条布覆盖保护。
加工场场地规划面积约200m2,采用装载机进行整平,10cm厚C15混凝土进行硬化,待施工完成后进行拆除。
4.3水、电布置
施工用电利用渐变段施工时使用的二级配电箱,经低压电缆接入各个作业面。
施工用水采用右岸安装的储水罐,利用水管接入各工作业面。
5、施工工法
5.1整体施工方法
根据设计图纸进、出口闸房楼梯间基础为机械灌注桩,进口闸降压站房施工时需重新进行基础换填(原为3:
7灰土,后改为10%水泥土)。
我部计划先进行进、出口闸房灌注桩施工,待灌注桩完成施工后,同步进行楼梯间和进出口闸房框架结构施工,最后进行框架结构内、外装修。
施工中注意电气设备、电气设备管线、消防、防雷等工程的同步配合,施工前确保埋件及预留孔位置正确,主体完工后及时组织启闭机等金属结构安装工作。
降压站基础位于回填土之上,根据施工图纸需对基底土层采用10%水泥土换填,换填厚度不小于1000mm。
施工时先进行基础开挖,然后进行接地安装和基础换填,最后进行闸房框架结构和室内外装修施工。
5.2主要施工工法
5.2.1灌注桩施工
进出口闸框架柱基础灌注桩施工方法参照《余庄南生产桥下部结构施工方案》(中水五局[2010]技案039号)。
5.2.1.1灌注桩施工工艺流程
5.2.1.2钻前准备
⑴平整场地
根据水文、地质条件及机具设备、材料运输情况进行施工场地布置,对场地进行平整、清除杂物、施工放样、埋设护筒,按设计图纸定出孔位。
⑵埋设护筒
护筒采用5mm钢板卷制加工,护筒内径较桩径大20~40cm。
护筒在制作车间用卷板机卷成,为加强钢护筒的整体刚度,在焊接接头处均加设15cm宽的钢带,护筒底加设50cm宽的钢带作为刃脚,护筒在加工厂分段制作,一般每段长度2m,在现场再接长。
钢护筒加工,垂直度偏差不超过1/100,焊接采用坡口双面焊,所有焊缝要连续,以保证不变形。
先标出护筒的位置和开挖范围,然后由人工开挖至确定的标高,埋入护筒,护筒的埋设深度根据设计要求或桩径及水文地质情况确定,一般情况埋置深度为2~4m。
四周用黏土分层夯实,护筒中心竖直线与桩中心线重合,除设计另有规定外,平面误差要求小于50mm,竖直倾斜不大于1%,且护筒顶端高程高出地面0.3m。
注意事项:
护筒埋设深度要恰当,护筒底口要埋进密实土层0.5m左右,外侧填黏土、分层夯实。
⑶黏土选备
钻孔前贮备足够数量的黏土,以满足造浆需要,黏土以造浆能力强,黏度大为好。
⑷钻机就位
钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大,就位时,只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位中心即可,其对中误差不得大于2cm。
5.2.1.3钻孔
⑴钻孔工艺
①在钻孔前应调制泥浆,泥浆性能指标控制如下:
相对密度为1.1~1.2;粘度为18~24Pa.s;含砂率≤4%;PH值8~11,胶体率95~98%;失水率13~15ml。
钻孔作业分班组连续进行,填写完整的钻孔记录表,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意的事项,并且在钻进过程中经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时随时改正。
②钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修,钻机就位后,调整平稳,且不得产生位移和沉陷,以保证开孔的孔位准确。
③冲锥头中心与桩位中心位置偏差不大于2cm,升降锥头时要平稳,不得碰撞护壁和孔壁。
④钻孔作业必须连续,并作钻孔施工记录,经常对钻孔泥浆进行检测和调整(每2h一次)。
不符合要求的随时改正,注意补充新调制好的泥浆,在整个施工过程中,控制泥浆的损失,水头始终保证在2m左右,防止孔壁坍塌,埋钻头的现象发生,确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度。
⑤粘土投入量:
在需要泥浆护壁的地层,钻进时应经常向孔内投放适量粘土,以保证泥浆质量。
⑥钻进过程中,每进5~8m检查钻孔直径和竖直度,注意地层变化,在地层变化处捞取渣样,判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
根据实际地层变化采用相应的钻进方式,以确保成孔质量。
在钻孔排渣,提钻头除土或因故停钻时,应保持孔内水头和要求的泥浆指标。
⑵清孔
钻孔达到设计深度,用探笼检测孔深、孔径、倾斜度等指标合格后清孔。
用管锥将钻渣基本掏净,然后用离子悬浮法进行清孔处理,即清孔前24h,按1(木屑):
0.3(烧碱):
1(水泥):
30(粘土)适量水的比例配成膏状混合物,配制数量为1m³成孔体积,清孔时将膏状混合物,分三次抛入孔底,并用管锥冲砸5~10min,使膏状混合物均匀地溶于孔底泥浆中,用掏渣筒进行掏渣,清孔后的孔底沉渣应小于5cm,清孔后主要控制泥浆指标:
相对密度为1.03~1.1,粘度为17~20Pa.s,含砂率小于2%。
清孔完毕,尽快吊放钢筋笼。
在钢筋笼和导管支放完成后,重新检测孔底沉淀,如果沉淀超过设计要求,则利用导管进行二次清孔,检测泥浆和孔深符合要求后,安装漏斗,进行水下混凝土灌注。
5.2.1.4钢筋笼制作吊装
⑴钢筋笼的制作
①钢筋笼制作前,先进行试焊,合格后方可正式施焊,焊工必须持证上岗施工。
②设置钢筋笼加工制作的工作平台,加工场地和制作平台必须平整。
制作一圆形的加强筋作业盘,统一制作钢筋笼的加强箍筋,保证钢筋笼圆形一致。
③钢筋笼骨架根据设计长度制作,为了保证钢筋笼顺直,制作前先将主筋矫直并按照施工规范要求进行搭接焊,在加强箍筋上统一标定主筋间距,保证主筋顺直。
主筋焊接采用双面焊,焊缝长度不小于5d(d为钢筋直径)。
要求焊接饱满,无夹渣,焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。
④在操作平台上加工钢筋,主筋上画出螺旋筋的位置,以确保施工时的准确性,在钢筋作业平台上将要搭接焊的钢筋端部预先折向一侧,保证焊接的钢筋轴线一致。
螺旋筋必须与主筋紧贴,不得悬空,并与主筋点焊连接。
⑤钢筋骨架的保护层,采用与保护层等厚度的预制垫块,与钢筋笼一同绑扎,每2m设一道,每道4个。
⑥加工成型的钢筋笼分别摆放,分别挂编号标示,下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔,以防钢筋笼滚落及变形。
⑦钢筋笼现场制作好以后,采用25t吊车将检查合格的钢筋笼起吊,起吊时在钢筋笼上设四个吊点,用钢丝绳、扣环作为吊装连接部分。
起吊时钢筋笼处于水平状态,为了保证骨架起吊时不变形,在加强筋内设置十字撑。
⑧钢筋笼制作和吊装的允许偏差:
主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm,钢筋笼外径±10mm,倾斜度±0.5%,保护层厚度±20mm,中心片面位置20mm,顶端高程±20mm。
⑵钢筋笼吊装
①吊放之前再次检查钢筋笼的制作是否符合设计和施工规范要求。
②钢筋笼主筋采用双面搭接焊,用吊车吊起入孔。
③钢筋笼慢慢吊起移至孔口,在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。
在骨架入孔时,应清除骨架上的泥土和杂物,修复变形或移动的箍筋,重焊或绑扎已开焊的焊点。
钢筋笼焊接时必须保证在同一竖直线上,主筋搭接采用双面搭接焊。
5.2.1.5混凝土浇筑
⑴用直径30cm导管灌注水下混凝土,导管每节长度3~4m,导管使用前试拼,并做水密承压和接头抗拉试验(0.3Mpa,15min不漏水为宜),仔细检查导管的焊缝,检查合格后即可安装导管,导管安装后底部应高出孔底30~40cm。
⑵灌注水下混凝土过程中,始终保证导管埋入混凝土内深度2~6m,最深不超过4m,最浅不小于1m,导管提升速度要慢。
⑶灌注混凝土采用拌合站集中进行拌制,混凝土坍落度为18~22cm,以防堵管。
入仓采用吊车吊斗进行。
⑷采用吊车吊1m3混凝土罐入仓的方式连续进行施工,灌注首批混凝土的数量应满足导管初次埋入混凝土深度1.0m以上,并能填充导管底部的间隙。
灌注完成的桩顶标高应高出设计标高不少于0.5m。
⑸施工中应保证场地清洁卫生,泥浆不可到处外溢,泥渣应及时清除。
5.2.1.6注意事项
⑴灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序,经过成孔质量检测和清孔检测(包括泥浆指标和沉淀厚度检测等)合格后,进行灌注工作,如沉淀量超标,应再次清孔,清孔注意孔壁的稳定,防止塌孔,灌注的时间控制在初凝时间内。
⑵混凝土灌注工作开始后,必须连续不断地进行并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短,拆除导管所耗时间严格控制,一般不超过15min,不能中途停工;在灌注混凝土过程中,随时探测混凝土高度,及时拆除或提升导管,注意保持适当的埋深,导管埋深一般保持在2~6m。
⑶灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,要防止混凝土拌和物从漏斗处掉入孔中,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,而使测深不准确。
灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
⑷灌注水下混凝土时,混凝土不能太对中漏斗,以免发生“气塞”现象,可采用漏斗口挂一根3m左右的小弯管,以排出高压空气,减少混凝土含气量,确保混凝土的灌注质量。
⑸为保证初灌混凝土质量,钻孔灌注桩水下混凝土初灌均采用拔球法。
灌注混凝土时,严格控制混凝土坍落度及和易性,并确保混凝土埋管深度。
⑹为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,降低灌注速度;混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。
⑺施工完成后废弃的泥浆先集中沉淀再处理,严禁随意排放,污染环境和水域。
5.2.1.7施工记录
钻孔灌注桩施工,过程中作好记录,包括钻孔记录,钻孔桩终孔后灌注混凝土前检查记录;钻孔桩钢筋检查记录;水下混凝土灌注记录及成桩质检报告单。
所有报告单均需驻地监理工程师签认。
5.2.2基础换填施工
5.2.2.1基坑开挖
按照图纸要求,独立柱基础换填开挖深度为±0.000以下2.7m,基础底面为厚100mm的C10混凝土垫层。
根据工程特点独立柱基础尺寸较大,开挖后相邻独立柱基础之间间距在2.5m~3.0m之间,为保证独立柱基础和填充墙基础换填处理的质量,基础采用全断面进行开挖,之后进行基础换填处理。
基础采用1.0m3挖掘机进行开挖,10t自卸汽车运输至附近料场堆放,待基础施工完成后用于基础内回填。
5.2.2.2水泥土换填
⑴施工参数
水泥土换填根据监理批复的《****渠道暗渠渐变段重粉质壤土及10%水泥土回填施工方案》(中水五局【2011】技案025号)进行施工,施工参数如下:
施工参数为:
铺料厚度20cm,碾压遍数为8遍,最佳含水率范围15.3%~16.6%,最大干密度平均值1.75g/cm3。
压实方式为:
采用打夯机进行夯实,采用连环套打法,夯迹双向套压,夯压夯1/3,行压行1/3;分片分段夯实时,夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。
⑵基础面处理
①基坑底部及边坡基础面按照施工图纸开挖至设计高程及尺寸。
②基坑底部及边坡基础面清理后及时报验,验收合格后进行施工。
③在基坑底部填筑之前,对基坑底部基础进行夯实处理。
⑶水泥土的拌制
水泥土拌制场地选在施工现场,人工进行拌制。
首先在土料场采用1.0m3挖掘机将土料翻松,人工配合将较大的土块打碎(15~25mm的土块不超过5%),然后将粒径满足要求的土料拉运至施工现场。
水泥土拌制,按1袋水泥(50kg)计算用土量,土料采用斗车进行计量。
首先装一斗车土料,人工削平斗车边沿以上土料,然后使用磅秤进行称量,并计算土料净重,试验人员现场进行土料含水率检测,并根据土料含水率计算出10%水泥土的土料和水泥用量,根据试验结果,10%水泥土1袋水泥配4斗车土料(1斗车的土料净重为122kg)。
拌制采用人工配合机械进行,拌合均匀,混合料含水量控制在最优含水量的-2%~+3%偏差范围内,无粗细颗粒离析现象。
⑷调整拌合土料含水率
拌合土料要求按其含水率与最优含水率偏差为-2%~+3%,施工过程中应严格控制拌合土料的含水率。
拌合土料含水率偏低时,采用洒水法增加含水率,含水率偏高时,采用翻晒法降低含水率。
⑸土料运输、摊铺及压实
①土料的运输及摊铺
土料采用临14#堆料场中的重粉质壤土,采用1.0m3挖掘机进挖装,10t自卸车拉运至施工场边进行水泥土拌制,最后采用1.0m3挖掘机将拌制好的土料二次倒运至施工面上,人工进行摊铺整平,严格控制铺料厚度。
铺料合格后采用蛙式打夯机按规定的参数进行夯实。
②土料铺土厚度控制
土料摊铺之前,先在回填区两端埋设预先做好的厚度控制标尺,在标尺上相应厚度的尺寸上拴线绳并崩紧,作为人工铺土料的初步控制依据。
土料初步摊铺完成后,采用钢尺等工具进行检查,局部偏差地方采用人工进行处理。
③土料压实
采用蛙式打夯机根据施工参数进行夯实,施工时蛙式打夯机采用连环套打法,夯迹双向套压,夯压夯1/3,行压行1/3;分片分段夯实时,夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。
边角地机械无法碾压(夯实)采用人工进行捣实。
进行下一层填筑时,人工将填筑面进行抛毛。
④养护
水泥土压实结束后,由专人及时进行洒水覆盖土工布进行养护。
若在低温季节施工,则覆盖保温棉被进行养护。
⑹质量检测
现场压实到要求遍数后,采用环刀法取样做密度试验。
压实度检测合格后,取样检测其渗透系数。
取样部位要有代表性且在面上均匀分布,不能随意挑选,特殊情况下取样须加注明;在压实层厚的下部1/3处取样,若下部1/3的厚度不足环刀高度时,以环刀底面达下层顶面时环刀取满土样为准,并记录压实层厚度,每层至少取样3个。
5.2.3柱、梁及板钢筋制安
钢筋加工在现场加工制作,使用时用吊车分批分类将钢筋吊运至柱、梁、板等相应使用部位。
5.2.3.1钢筋的加工
⑴钢筋加工前,先祛除钢筋上的铁锈,油渍等杂物。
⑵根据钢筋使用部位、接头形式、接头比例合理配料,加工时,要本着“长料长用、短料短用、长短搭配”的原则,不得随意切断整根钢筋。
⑶弯曲钢筋时,采用钢筋弯曲机机械冷弯。
⑷Ⅰ级圆盘钢筋加工前,用钢筋调直机调直祛锈。
⑸Ⅰ级钢筋的末端做180°的弯钩。
箍筋加工时,弯曲部分确保135°,平直部分长度为10d,且箍筋双肢相互平行。
⑹钢筋的半成品加工质量、定位梯,定位卡具、马凳等需提前加工并进行预检确保尺寸准确。
⑺加工好的钢筋半成品在现场指定范围内堆放,垫高30cm,用彩条布覆盖保护,且需挂牌标识,注明钢筋的型号、尺寸、使用部位及数量,防止使用时发生误用。
5.2.3.2钢筋连接
⑴梁主筋
水平钢筋采用双面搭接电弧焊焊接,搭接接头不小于5d;接头隔根错开,质量符合规范标准。
⑵框架梁、柱
框架柱纵向钢筋连接采用电渣压力焊,其接头位置须错开35d且不小于500mm。
首层刚性地面上H/3范围内框架柱箍筋需加密。
框柱其他部位加密区长度选(500mm、H/6、柱大边尺寸)中的最大值。
加密区箍筋间距为100mm。
当图纸要求箍筋全柱加密时按图纸要求全柱加密。
框架梁纵向钢筋接头避开梁端箍筋加密区,纵向钢筋需要接长时,梁上部钢筋在跨中三分之一部位焊接,梁下部钢筋在支座处焊接。
钢筋锚入支座长度不小于35d。
除施工图注明外,次梁上筋锚入支座长度不小于35d,且弯钩直段长度不小于15d。
⑶现浇板钢筋
板钢筋连接采用焊接或绑扎。
焊接接头:
单面焊搭接接头不小于10d,双面焊搭接接头不小于5d;绑扎搭接接头:
Ⅰ级钢筋不小于25d,Ⅱ级钢筋不小于35d,Ⅲ级钢筋不小于40d。
5.2.3.3框架梁、柱、楼板及楼梯钢筋绑扎
⑴框架柱钢筋绑扎
①工艺流程:
放柱边线→沿柱边线切割并凿除混凝土软弱层→钢筋调直→对焊柱竖向钢筋→套箍筋→画箍筋分档控制线→绑扎箍筋→安装保护层塑料垫块→验收
②绑扎柱筋前,按照设计截面尺寸放出柱边线,用切割机沿柱边线切割成槽,然后用钎子剔除柱内混凝土软弱层,用气泵吹干净混凝土残渣,将柱筋调整顺直,然后开始绑扎柱钢筋。
③在立好的竖向钢筋上,用粉笔画出箍筋位置,然后自上而下逐个逐层绑扎。
④柱主筋与箍筋交点逐点绑扎,箍筋弯钩位置与柱主筋方向交错布置绑扎。
⑤柱箍筋绑扎完后,在柱主筋上每隔1m交错安装塑料垫块,以保证保护层厚度。
⑵框架梁钢筋绑扎
①工艺流程:
梁底模板拼装→梁纵向受力钢筋→套箍筋→在梁主筋上画箍筋分档标记→箍筋绑扎→安装保护层垫块→验收
②梁筋绑扎前,把梁底模清理干净,然后开始钢筋绑扎。
钢筋绑扎完毕后进行验收签证。
③梁主筋与箍筋交点处要逐点绑扎。
④梁侧模安装完毕后,用撬杠将梁位置挑直,并每隔1m交错安装垫块。
⑶楼板钢筋绑扎
①工艺流程:
校正模板高程→弹钢筋位置线→绑扎底层钢筋→安放垫块→敷设专业管线→安放马凳筋→标识上层钢筋网间距→绑扎上层钢筋→验收签证→转入下道工序
②按画好的间距,先摆放受力钢筋,后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
③在现浇板钢筋绑扎时先绑梁钢筋,再摆放板钢筋。
板钢筋交点逐点绑扎。
④楼板两层筋之间加钢筋马凳,马凳间距0.6m,以确保上部钢筋的位置。
⑤在钢筋的底部垫好垫块,间距1.5m,垫块的厚度等于保护层厚度。
⑥板筋绑扎好后,严禁踩在上面行走。
⑦楼板上的孔洞应预留,当洞口尺寸不大于20Omm时不另加钢筋,板内钢筋不得截断,由洞边绕过;当洞口尺寸大于20Omm时应按设计要求设置洞边附加钢筋。
⑷楼梯钢筋绑扎
①先拼装加固楼梯底模,然后在楼梯底模板上划主筋和分布筋的位置线。
②根据设计图纸中主筋、分布筋的方向,先绑扎主筋后绑扎分布筋,每个交点均应绑扎,在楼梯梁处,先绑梁筋后绑板筋,板筋要锚固到梁内。
5.2.3.4钢筋施工注意事项
⑴每段柱、板钢筋绑扎完毕后,电工即可配管、预埋,闸门盒、电闸箱等设施与钢筋网绑扎固定。
当电闸箱等设施位置与钢筋网发生矛盾时,将可能影响闸箱安装的钢筋去掉,待安装好闸箱后绑扎附加筋。
⑵浇筑混凝土过程中,安排专职钢筋工值班,发现钢筋位移和变形及时修复。
5.2.3.5钢筋保护层要求
工程名称
部位
板、墙保护层厚度(mm)
梁、柱保护层厚度(mm)
进出口闸房
±0标高以上
15
20
±0标高以下室外
25
35
女儿墙、挑耳、挑檐、雨篷、两面及两面以上裸露在外的柱、墙
25
35
基础、基础梁
纵向受力钢筋有垫层时不小于40mm,无垫层时不小于70mm
降压站
室内
20
25
基础
25
30
5.2.3.6钢筋定位措施
⑴柱钢筋
框架柱合模以后,对上部伸出的钢筋进行修整,柱立筋用内侧定位箍和外侧定位箍内外夹紧,并在上部绑一道临时定位箍筋,浇筑框架柱混凝土时安排专人看管钢筋,发现钢筋位移和变形及时调整。
⑵框架梁
对于双层配筋的梁,用同主筋最大直径的钢筋头垫开,每隔2m设一个,每个1m长,基础梁双排钢筋之间用同主筋最大直径的钢筋头垫开。
5.2.3.7钢筋绑扎质量要求
钢筋工程严格按规范要求进行验收,质量标准如下:
钢筋绑扎允许偏差(mm)
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
绑扎骨架宽、高
±5
尺量
绑扎骨架长度
±10
尺量
2
绑扎网片间距
±10
尺量
绑扎网片排距
±5
尺量
3
箍筋、构造筋间距
±10
尺量连续五个间距
4
受力主筋保护层
尺量主筋外表面至模板内表面垂直距离
基础
±10
梁、柱
±5
墙板、楼板
±3
5.2.4施工脚手架及模板工程
5.2.4.1施工脚手架
施工时先根据设计图纸在基础上放样,用黑墨线弹出柱、梁位置线,然后根据柱、梁位置搭设脚手支架,避免支架影响柱、梁及板的施工,造成不必要的返工,支架立杆下部设置木垫块。
进、出口闸房及降压站屋面板最厚为150mm,满堂脚手架搭设间距立杆为@900mm×900mm设置,在框架梁处加密,脚手架步距第一道设置在1OOmm高处,以上横杆步距15O0mm设置,纵横杆与剪刀杆用扣件拧紧。
脚手架搭设时施工作业面及行走、运输通道必须满铺竹踏板,竹踏板用铁丝全部绑扎防止滑动,通道两侧均加设水平杆做栏杆防护以及防护网。
所有立杆均要架设竖直,保证立杆有可靠的受力条件。
尤其是板、梁底支撑支架,扣件必须拧紧并逐个检查,防止支架承重后滑动。
5.2.4.2模板工程
本工程基础梁、梁及有梁楼板等型式,用标准建筑钢模板拼装无法周转使用,且有大量预留孔洞及预留钢筋,模板只能一次性使用。
故我部在本工程施工时模板均选用15mm厚木胶合板,内龙骨采用50mm×100mm方木。
施工时采用先加工大件模板,然后大件模板改小件模板的方法,尽量增加模板周转次数。
⑴柱模安装
①放出柱边线及外延5cm的附线,校正绑扎柱筋及安装垫块。
②柱模安装校正、加固。
③柱模采用15mm厚木胶合板,内龙骨采用50mm×100mm方木,间距200mm,使用钢管与满堂架连接定位加固。
④柱模的加固体系采用四面双钢管配山型卡用φ16对拉杆加固,加固间距600mm。
⑵梁
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