6S现场管理总结报告共5篇修改版.docx
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6S现场管理总结报告共5篇修改版
第一篇:
6S现场管理总结报告
6S现场管理工作总结
质量部检验室
自2012年10月6s管理运行以来,质量部检验室根据煤科院和钻探院的安排,积极响应,高度重视,迅速召开专题会议,结合部门实际,以改善办公区、检验室环境为突破口,以点带面逐步完善6S管理工作。
根据工作方案积极改善整顿,优化工作环境,现场不符合6S要求的地方,逐步不断得到改善。
规范了工作和检验现场,培养了员工良好习惯,不断提高素养,保证产品安全、设备安全和人身安全。
现将检验室6S管理开展情况总结如下。
检验室对6S管理工作做了详细的计划,加之前期动员与培训等工作做的及时而到位,职责范围划分的很明确,使得6S工作顺利有序的开展。
一、6S推行实施
一、整理、整顿
1、明确区分了物品要与不要的标准,清除了检验室、办公室的废品和废料。
明确制定了废弃物明细表,废弃物分类和处理办法。
2、物品的分类、整齐摆放、标识、定位都得到初步效果,不过还要继续细化分类,做更多的标识牌使工作场所一目了然。
3、对办公室的格局重新进行了划分,使得部门中的空间利用更为合理。
对现有文件进一步整理,规范了文件柜、文件盒以及文件的
标识、标签。
二、清扫、清洁
集中清扫和自觉清扫,并加以制度保障。
1、集中清扫:
对办公室和检验室的墙壁、地面的灰尘、油污做了彻底清扫。
办公室和检验室的玻璃擦拭光洁明亮。
对检验室的所有设备进行彻底清洁。
2、自觉清洁:
划分卫生责任区,督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、上班之前小清扫、下班结束大清扫”,保持整洁、明快、舒畅的工作环境,坚持分工负责,每日进行检查、反馈,使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。
三、素养、安全
1、为了规范员工的行为规范,展现员工的风采,我们规范了员工的衣着、行为等规范,大大提升了员工的精神风貌。
2、对消防器材进行了全面的检查、清洁,保证消防通道的畅通。
并制定了相应的应急预案,对事故应急预案组织人员进行演练。
3、对带电仪器明确标识安全警示,安全标语等等。
四、其他
为了宣传6S管理工作,检验室组织员工学习培训,并利用会议积极宣讲6S的知识,使员工在思想上认识6S管理工作的内涵及意义。
经过一段时间的运行工作检验室在6S管理上取得了初步成效。
目前检验室物品摆放整齐,标识清楚,取用方便。
办公区域物品摆放整洁有序,美观大方,文件资料取用方便,提高了工作效率。
员工思
想稳定,出勤正常,行为规范。
安全事故没出现一起,安全态势良好。
二、在推行6S过程中存在的问题
1、对6S的认识不够,6S文化氛围还有待加强,员工的6s及安全意识还有待提高。
2、靠自己学习是有限的,在推广过程中很多地方想不到也做不到,只能经过长时间的摸索初步完善,降低推行效率,也容易打击推行小组人员的积极性。
3、在整理工作过程中,物品的要与不要成了工作的重点和难点,怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。
三、6S管理心得
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。
所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同,而不是行为上的服从和履行。
因此,应做好知识普及和思想认识的宣传工作,不应流于形式。
使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己的实际相结合,找到适合自己的方式方法。
“6S”是不断的改进、完善,不是达到了预期的目标后就停止不前。
应不断地提出更高的目标和要求,不断改进,不断完善。
3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。
它可能需要一两年,也可能需要三五年。
所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。
人的行为是逐渐养成的,不是一纸制度就可以改变的。
并且“6S”是连贯推行的,不是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。
应该按照推行实施计划,按部就班的连贯实施,不易中断。
2012年11月22日
第二篇:
6S现场管理
6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:
提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。
6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台。
6S现场管理的内容
整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。
目的:
腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。
整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。
目的:
工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。
清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的:
稳定品质,减少工业伤害。
清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境外在美观的状态。
目的:
创造明朗现场,维持上面3S成果。
素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。
目的:
培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。
安全(SECURITY)——重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。
目的:
建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。
用以下的简短语句来描述6S,也能方便记忆:
整理:
要与不要,一留一弃;整顿:
科学布局,取用快捷;清扫:
清除垃圾,美化环境;清洁:
形成制度,贯彻到底;素养:
养成习惯,以人为本;安全:
安全操作,生命第一.因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容(安全)的英文单词都以“S”开头,所以简称6S现场管理。
一般公司说6S、7S、8S都是基于公司的管理要点来考虑的。
6S在5S的基础上加上安全,7S=5S+安全+节约,8S=5S+安全+节约+学习。
但是一般大公司都是说5S,因为5S是一个整体(整理、整顿、清扫、清洁、素养),一个管理循环,它的顺序也是不容改变的,它在TPM中更是体现得淋漓尽致。
这里我将5S的内容说一下(关键看后三点):
1.整理----将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。
2.整顿----对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,定位标示(不必要的也需要整顿)。
3.清扫----把工作场所各个角落打扫干净,清扫就是点检。
这里突出点检,拿点检表点检就是5S工作之中的一部分。
4.清洁----改善脏污发生源、问题源,并将前3S的内容制度化、规范化。
这里突出改善。
5.素养----通过教育训练、活动、监督等工作,让大家养成按标准作业习惯。
这里突出监督。
5S是一项活动,也是一项工作,刚开始工作是需要监督的
第三篇:
2011年6S现场管理总结报告
2011年6S现场管理总结报告
自2011年6月体系运行以来,科室根据公司和厂部安排,积极响应,高度重视,迅速召开专题会议,结合部门实际,灵活运用各种方法、工具和手段,以改善办公区、仓储环境为突破口,然后以点带面逐步完善6S管理工作。
现将科室6S管理开展情况总结如下。
科室对6S管理工作做了详细的计划,加之前期动员与培训等工作做的及时而到位,职责范围划分的很明确,使得6S工作顺利有序的开展。
一、整理、整顿
1、明确区分了物品要与不要的标准,清除了办公区、仓库中的废品和废料,仓库中的材料做到了分类摆放,标识清楚,取用方便的效果。
2、对办公室的格局重新进行了划分,使得部门中的空间利用更为合理。
3、对现有文件进一步整理,规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。
二、清扫、清洁
集中清扫和自觉清扫,并加以制度保障。
1、集中清扫:
对办公区和仓库的墙壁、地面的灰尘、油污做了彻底清扫。
办公区、仓库的玻璃擦拭光洁明亮。
对仓库内的所有设备进行彻底清洁。
2、自觉清洁:
划分卫生责任区,督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、上班之前小清扫、下班结束大清扫”,保持整洁、明快、舒畅的工作环境,坚持分工负责,每日进行检查、反馈,使生产现场和办公区域始终保持最佳状态。
三、素养、安全
1、为了规范员工的行为规范,展现员工的风采,我们严格按照《现场管理程序》,规范了员工的衣着、行为等规范,大大提升了车间员工的精神风貌。
2、为了确保办公室、仓库的环境卫生,以提高素养,建立长效机制为目标,根据《可视化定置管理规范》、《现场管理程序》等制度,做到用制度做保障、做约束,使6S管理工作长期执行下去。
3、对消防器材进行了全面的检查、清洁,保证消防通道的畅通。
并制定了相应的应急预案,对事故应急预案组织人员进行演练。
4、明确标识了安全警示,安全标语,防火区域等等。
四、其他
1、为了宣传6S管理工作,科室组织员工学习培训,并利用科室会议积极宣讲6S的知识,使员工在思想上认识6S管理工作的内涵及意义。
2、为营造6S管理工作的氛围,科室制作了6S管理看板等物品,使得办公区、仓库处处洋溢着6S的氛围,使员工在意识上融入到6S管理工作中来。
经过一段时间的运行工作,科室在6S管理上取得了初步成效。
目前仓库是摆放整齐,标识清楚,取用方便。
办公区域物品摆放整洁有序,美观大方,文件资料取用方便,提高了工作效率。
员工思想稳定,出勤正常,行为规范。
安全事故没出现一起,安全态势良好。
在我们看到成绩的同时,也感觉到存在许多不足之处,如仓库的环境卫生还存在死角,有灰尘。
仓库的6S文化氛围还有待加强,员工的文化素质及安全意识还有待提高。
同时我们还意识到:
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。
所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同,而不是行为上的服从和履行。
因此,应做好知识普及和思想认识的宣传工作,不应流于形式。
使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己的实际相结合,找到适合自己的方式方法。
“6S”是不断的改进、完善,不是达到了预期的目标后就停止不前。
应不断地提出更高的目标和要求,不断改进,不断完善。
3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。
它可能需要一两年,也可能需要三五年。
所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。
人的行为是逐渐养成的,不是一纸制度就可以改变的。
并且“6S”是连贯推行的,不是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。
应该按照推行实施计划,按部就班的连贯实施,不易中断。
2011年11月17日
第四篇:
6S现场管理内容
6S现场管理内容:
起源于日本,6S即日文的整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)这六个单词,又被称为“六常法则”或“六常法”。
6S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:
1.除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件"小事")2.遵守规定的习惯
3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4.文明礼貌的习惯
一、1S整理1.整理定义
1.1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
1.2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;1.3不必要的东西要尽快处理掉。
2.目的:
2.1腾出空间,空间活用2.2防止误用、误送
2.3塑造清爽的工作场所
3.生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
3.1即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。
3.2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3.3增加了寻
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