马钢新区高炉水渣系统钢结构制作安装施工方案.docx
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马钢新区高炉水渣系统钢结构制作安装施工方案
修建工程公司
施工方案
编号:
马钢新区2×3600m3高炉工程水渣系统
钢结构制作安装施工方案
编制:
师志民
审核:
批准:
发放编号:
共份
发放至:
目录
一、编制依据1
二、工程概况1
三、施工程序3
四、主要施工内容的施工方法:
3
五、施工总体部署及资源配置18
六、施工进度计划20
七、工程质量目标及技术组织措施21
八、安全施工措施22
九、环境管理及文明施工保证措施25
十、施工网络:
26
马钢新区2×3600m3高炉工程水渣系统
钢结构制作安装施工方案
一、编制依据
1、中冶集团马鞍山设计院设计图纸03.4.165结1~4及图纸说明;
2、公司及高炉区项目部的具体要求;
4、我公司综合施工力量;
5、现行国家《建筑工程施工质量验收统一标准》等及行业的有关施工规范、标准。
二、工程概况
新区2×3600m3高炉水渣系统包括:
A高炉东西出铁场水渣系统和B高炉东西出铁场水渣系统。
每个水渣系统钢结构包括:
吊车梁、冲渣沟及皮带机平台、冲渣槽、烟囱及水渣漏斗和漏斗支架。
吊车梁分别为焊接H型钢主梁A1、A2,制动梁为热轧H型钢和槽钢A3、A4,支撑吊车梁的立柱是在①~⑨线之间Z-1、Z-2的C30混凝土立柱,立柱底部标高±0.000,相当于绝对标高10.30m(属吴淞系统),立柱顶部支撑吊车梁标高12.000m。
混凝土立柱跨度15.5m,柱距分别为11.5m、12m、6m、8.5m。
冲渣部分钢结构为冲渣沟平台、冲渣槽、蒸汽烟囱、皮带机平台、水渣漏斗及水渣漏斗支架。
其中,冲渣沟平台和皮带机平台立柱可以在分公司西村基地制作,现场安装。
冲渣槽制作是个难点(修建设备二厂承担制作),蒸汽烟囱现场安装是个难点,后面会详细介绍。
A、B高炉水渣系统钢结构约1000T,图纸对制作要求较严格,希望制作人员严格按照规范及标准执行。
现场安装受场地及备件整体重量的限制,难度较大,同时工期又较紧迫,希望现场安装人员,认真做好安装前的准备工作,特别是起重吊具,配套钢丝绳等等,同时要熟悉现场情况,严格按照方案执行。
工程特点:
工程量大,工期紧,投入的人力、物力、机具需大量增加;大临设施投入量大,施工机械相对紧张,为保工期成本将会大大提高。
施工区域狭窄,设备、材料、构件的堆放场地,组装场地、吊装道路的安排都很困难。
安装期间其他项目也正在施工,更显施工区域狭窄。
高空作业多,冲渣槽、蒸汽烟囱吊装难度大,其安全工作在整个施工过程中成了至关重要一环。
主要钢结构单个备件一览表:
名称
规格
重量(T)
备注
吊车梁A11
HA1000×350×10×18
2.1
属于④~⑤线
吊车梁A12
HA1000×350×10×18
2.3
属于⑤~⑦线
吊车梁A21
HA700×350×10×12
0.8
属于⑦~⑧线
吊车梁A22
HA700×350×10×12
1.1
属于⑧~⑨线
制动梁A3
HA300×150×6.5×9
制动梁A3
[22a
冲渣槽
高12.5mD=6552mm
约63T
D为构件直径
蒸汽烟囱
高52.5mD=3000mm
约65T
D为构件直径
三、施工程序
图纸自审、会审→工艺编制→进料报验→构件下料加工→组对焊接→质量检验→涂装→钢吊梁安装→冲渣槽现场组对安装→蒸汽烟囱现场组对安装→皮带机平台安装。
四、主要施工内容的施工方法:
钢结构制作(注:
冲渣槽及烟囱由修建设备二厂制)
1、钢结构制作的主要工艺流程
2、制作工艺
2.1、材料及质量要求
2.1.1、材料:
本工程材质主要为Q235B。
2.1.2、焊接材料:
材质Q235B:
自动焊:
焊丝H08MnA,Φ4~5mm;焊剂J431,焊剂在250~300℃下烘干,在100~150℃下保温;手工焊:
焊条用E4303,E4316。
当班用剩和置于空气中的焊条和焊剂,需重新烘干后使用,焊条重复烘干次数不超过2次。
2.1.3、材料质量要求:
所有材料须附有合格的质量证明书,其性能应符合相应的标准要求和设计文件的规定。
并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验,严禁使用不合格的材料。
2.1.3.1、材料如有代用,材料部门应提出书面要求,报业主材料主管部门和设计单位审核同意后方可执行。
2.1.3.2、钢材表面质量除应符合有关现行国家标准和部颁标准的规定外,还应符合下列规定:
当钢材表面有锈蚀,麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材允许偏差值的一半。
钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的A,B,C级。
2.2、放样
2.2.1、放样号料前,应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求,对疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。
.
2.2.2、钢卷尺确定钢卷尺必须经校验合格,并与现场使用的钢卷尺对照修正。
严禁使用未经校验的计量工具。
放样号料应按下表要求预留切割和刨边余量(见下表)。
加工余量
剪切(mm)
手工剪切(mm)
半自动切割(mm)
切割缝
0.5~1.0
4.0~5.0
2.0~3.0
刨边
2.0~3.0
5.0~6.0
3.0~4.0
2.2.4、放样号料应按下表要求考虑焊接收缩余量(见下表)。
手工焊或半自动焊对接焊缝预放收缩余量(mm)
名称
接头形式
预放收缩余量
(一个接头处)
注释
δ=8~16
δ=18~40
钢板对接
V型单面剖口
X型双面剖口
1.5~2
2.5~3
无剖口对接收缩比较小一些
槽钢、工字钢对接
1~1.5
大规格的型钢收缩比较小一些
H型钢构件焊接加劲板收缩余量(mm/对)
δ
δ
6
8
10
12
16
收缩余量
1
1
0.6
0.45
0.35
2.2.5、翼缘板,腹板接料的长度方向与轧制方向一致,三者的对接焊缝不应设置在同一截面,应互相错开200mm以上,与加劲板亦错开200mm以上。
2.3、切割工序
2.3.1施工人员在切割下料之前应按照加工计划进行放样,然后进行切割工作。
严格按切线下料的标准进行切割。
切割前,应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈,油污等清除干净。
切割后,断口处不得有裂缝和1.0mm的缺棱,并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物,对于切割缺陷应补焊后打磨修整。
2.3.2完成后,施工人员应将切割后的材料加以标识,并归类存放。
2.3.3材料切割之后如有变形,应予以整平。
2.3.4切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割,并及时通知有关技术和质量部门解。
2.3.5板材采用气割或剪切。
型材采用手工切割,坡口宜采用刨边加工。
手工切割偏差:
±2.0mm半自动切割偏差:
±1.5mm坡口角度偏差:
±2.5º钝边偏差;±1.0mm
2.3.6采用半自动切割时应按下表控制切割工艺参数:
割嘴号码
板厚(mm)
氧气压力(Mpa)
乙炔压力(Mpa)
气割速度(mm/min)
1
6~10
0.1~0.3
≥0.02
500~600
2
10~20
0.15~0.34
≥0.02
2.3.7板材切割宜采用多头直条气割机,型材采用机械,辅以手工切割,坡口加工采用半自动切割进行切割要采取防变形措施。
2.3.8切割面与钢材表面的垂直度偏差≤10%δ,且不大于2.0mm。
切割及剪切后及时清理飞边、毛刺。
2.4、制孔
2.4.1按施工图纸要求选择钻头直径。
钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢,防止钻偏、钻斜。
2.4.2螺栓孔允许偏差和螺栓孔距的允许偏差应符合规定
2.4.3钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺,并用量规检查。
应将吊车梁与制动系统进行配钻,以确保联接螺栓的一次穿孔率。
2.5、装配
2.5.1焊接装配前,应认真清除接口表面30~80mm范围内的铁锈、油污、毛刺等杂质。
定位焊采用ø3.2mmE43焊条,其型号应与正式焊条相区配,点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,并保持点焊牢固可靠不变形。
2.5.2装配时应严格控制各部位的偏差,除图纸个别要求外一律顶紧对齐:
局部间隙≤1.0mm。
顶紧接触部位≥75%,边缘最大间隙≤0.8mm。
焊接连接制作组装的允许偏差(㎜)
项目
允许偏差
图例
对口错边Δ
t/10,且不应大于3.0
间隙a
±1.0
搭接长度a
±5.0
2.5.2吊车梁制作钢板材料对接见下图。
2.5.3H型钢焊接完毕后用矫直机消除角变形。
2.5.4组立:
定位焊应与正式焊材相区配,焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,焊缝不小于25mm,点焊间距为450~550mm,点焊要牢固可靠。
吊车梁上翼缘板与轨道接触部位150mm长度的接口焊缝应打磨修平。
吊车梁上翼缘板与制动板接触部位接口焊缝均应打磨修平。
严禁在吊车梁焊缝以外,尤其下翼缘板不得随意打火或焊接夹具。
2.6、焊接
2.6.1焊工须经培训并取得合格证后方可上岗施焊,严禁无证施焊。
2.6.2焊接材料使用前应按照规定进行烘干,焊条经烘干后放在保温筒内随用随取,并做好焊接材料的烘干记录。
施焊前,应熟悉施工图纸及工艺的要求,并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。
如不符合要求,应待修整合格后方可进行施焊,焊完后及时清除金属飞溅。
2.6.3多层焊接应连续施焊,并在每层焊完后及时清理焊渣,如有缺陷用碳弧气刨清除彻底,并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。
2.6.4焊缝质量标准:
吊车梁上翼缘与腹板的T形焊缝为二级焊缝,吊车梁下翼缘与腹板二级焊缝,其余为三级焊缝。
2.7、成品检验
吊车梁制作外形尺寸允许偏差应符合下面系列表的规定:
项目
允许误差
图例
截面高度h
h〈500
±2.0
500〈h〈1000
±3.0
h〉1000
±4.0
截面宽度b
翼缘板垂直度△
b/100,且不应大于3.0
2.8、涂装
2.8.1一般规定:
构件除锈等级按GB8923—88)标准执行,涂装工作环境温度在5~38℃之间,相对湿度不应大于85%,雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业,涂装后4小时内严防雨淋.
2.8.2涂装工艺:
表面喷砂处理包括;金属表面油脂、氧化表面油脂、氧化表层、其它污物、焊接缝焊点及对表面粗化处理。
干喷砂作为最常用的粗化处理品粉法之一,它能达到符合技术要求的粗糙度,使涂层与基体很好的啮合,并除去油污、氧化皮、早涂层等。
喷砂要求为:
首先要选取用干燥的金钢砂、铁砂或坚硬的石砂。
含水量低于1%,磨料粒度在0.5~1.5mm以内。
喷砂处理所用的压缩空气,必须经过冷运装置及油水分离器处理,经保证压缩空气的干燥。
喷砂角度的大小,与基体表面的活化,涂层结合强度,关系如下:
表上可以看出最佳的喷砂角度应是750,,喷砂最佳距离是150~200mm以内,喷砂时间大约20秒。
喷砂环境应局部封闭,喷砂后的基体不得受潮,若常温低于8.50C时或露点湿度低于30C,不能施工。
2.8.3刷油:
刷漆为两道防锈底漆、两道中漆、两道面漆,油漆厚度为大约200μmm。
每道刷漆都要间隔4-12小时,喷涂或刷涂部位,刷漆均匀,不坠、不流,表面光滑无漏喷现象。
待喷刷完毕后,外观检查:
主要用肉眼观察涂层的表面,有无杂物、气泡、孔洞及凹凸不平和裂缝等现象。
钢结构安装
1、吊车梁制动梁、板及柱
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- 新区 高炉 系统 钢结构 制作 安装 施工 方案