扬声器盆架的冲压工艺及模具设计论文学位论文.docx
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扬声器盆架的冲压工艺及模具设计论文学位论文
济南大学泉城学院
1前言
1.1国内模具行业的现状
模具是对多种原料进行成型加工的重要工艺设备,模具工业是国民经济的基础,是高新技术产业化的重要领域。
模具加工成型零件具有效率高、质量好、成本低、省材料等一系列优点,模具已经成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
随着工业生产的增长和科学技术的进步,模具技术----特别是制造精密、复杂、大型、长寿命模具的技术水平的高低,已经成为衡量一个企业、一个国家制造水平的重要标志之一。
近几年,我国模具行业的发展速度很快,模具产业总产值保持13%的年增长率。
在模具生产方面,国内已经能够生产精度达2µm的精密多工位级进模,工位数已多达160个;在大型塑料模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5㎏大容量洗衣机的全套塑料模具;在精密塑料模具方面,国内已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等等;在大型精密复杂压铸模方面,国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模;在汽车模具方面,现已能制造新轿车的部分覆盖件模具;其他类型的模具,也都达到了较高的水平,可以替代进口模具。
虽然中国模具工业在过去十多年取得了令人瞩目的发展,但是在模具制造精度、模具寿命及模具生产周期等方面,与世界发达国家相比仍存在较大的差距。
。
模具行业是工业的基础行业,工业的各个领域都广泛地使用模具。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中,60%一80%的零部件都要依靠模具成形。
用模具生产零件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗,是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具又是“效益放大器”,用模具生产的最终产品的价值,往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产技术水平的高低,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力,并且己成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。
模具作为工业生产的基础工艺装备,在国民经济中占有重要的地位。
随着计算机软件的发展和进步,其现代模具中的应用将越来越广泛。
可以预料不久的将来,模具制造业将从机械制造业中分离出来,而独立成为国民经济中不可缺少的支柱产业,与此同时,也进一步促进了模具制造技术向集成化、智能化、益人化、高效化方向发展。
技术先进国家如日本、美国、德国等,对于高精度与复合性模具开发,不论在设计能力或制造技术上,均有领先的地位,同时也拥有训练精良的技术研发人才。
其中,日本模具廠商在技術上較重視拋光與研磨加工制程,德國模具廠商則由提高機械加工與放電加工的精度與效率著手,以降低手工加工的時間。
其中,日本模具厂商在技术上较重视抛光与研磨加工制造,德国模具厂商则由提高机械加工与放电加工的精度与效率着手,以降低手工加工的时间。
我国冲压模具无论在数量上,还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展,但与国民经济需求和世界先进水平相比,差距仍很大,一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口,特别是中高档轿车的覆盖件模具,目前仍主要依靠进口。
一些低檔次的簡單沖模,已趨供過于求,市場競爭激烈。
一些低档次的简单冲模,已趋供过于求,市场竞争激烈。
1.2模具工业的发展趋势
目前,中国经济的持续高速发展为模具工业的发展提供了广阔的空间。
为了适应用户对模具制造的短期交货、高精度、低成本的迫切要求,模具产品必然会有如下发展趋势:
(1)模具日趋大型化
(2)模具的精度越来越高
(3)多功能复合模具将进一步发展
(4)快速经济模具的前景十分广阔
(5)模具技术含量将不断提高
(6)标准件的应用将日益广泛
(7)新设备、新工艺将得到更广泛应用
(8)新材料和现金表面处理技术的应用将更为普遍
2明确设计任务,搜集相关资料
冲压工艺设计在收集、调查、研究并掌握有关设计设计的原始资料的基础上进行,做到有的放矢,避免盲目性。
工艺设计的原始资料主要包括如下内容:
(1)冲压件的产品图及技术要求
根据零件图,明确技术条件,由此对拉深件的结构,尺寸大小,精度要求以及装配关系,实用性等有全面的了解,以便制定工艺方案,选择模具类型和确定模具精度。
(2)生产类型
生产类型是企业生产产业程度的分类,一般分为大量生产、成批生产、小批量生产。
根据生产纲领和产品零件的特征或工作的每月担负的工序数,确定该零件的生产类型为大批量生产。
(3)生产组织形式
生产类型不相同,零件和产品的组织形式,采用的技术措施和达到的技术经济效果会不同。
3冲压工艺分析
如图所示零件
生产批量:
大批量;
材料:
Q235;
尺寸精度:
零件图上的形状尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件的公差。
工件结构形状:
制件需要进行落料,拉深,冲孔,翻孔四道基本工序,尺寸较小
结论:
该制件可以进行冲裁
制件为大批量生产,应重视模具材料和结构的选择,保证模具的复杂程度和模具的寿命。
4制定冲压工艺方案及模具整体结构设计
Ⅰ.工序性质和数量
(1)工序性质的确定
在冲压加工中,工序性质是指冲压件所需的工序种类,剪裁、落料、冲孔、切边等使材料产生分离的工序。
弯曲拉深局部成形等使材料产生变形的工序。
冲压工序性质的确定主要取决于冲压件的形状尺寸和精度要求。
同时还应该考虑冲压变形规律及某些具体条件的限制。
通常在确定工序性质时应当考虑以下几方面:
1)从零件图上直观的确定工序性质,平板件冲压加工时常采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工序。
当平面度要求较高时采用较平的工序进行精压,当零件的断面质量尺寸精度要求较高时,需增加修整工序或采用精密冲裁工艺进行加工。
2)对零件图进行计算分析,比较后确定工序性质。
3)为改善冲压变形条件,方便工序定位,增加附加工序。
预冲工序工艺切口达到改善冲压变形条件,提高成形质量。
根据零件图分析冲压加工时须用落料、冲孔、拉深、翻边等工序。
(2)工序数量的确定
确定工序数量的基本原则是:
在保证工件质量、生产率和经济要求的前提下,工序数量应尽可能的减少。
该零件采用复合模和单工序模混合使用的方法。
Ⅱ.冲压工艺方案的制定
根据扬声器盆架的结构可知制造扬声器盆架的冲压工艺有落料,拉伸,冲中心孔,冲4个腰孔,切边,翻边等几道工序,初步拟定以下五种方案:
方案一:
落料,拉伸,冲中心孔,冲4个腰孔,切边,翻边
方案二:
落料,冲中心孔,冲4个腰孔,拉伸,切边,翻边
方案三:
落料冲中心孔,冲4个腰孔,拉伸,切边,翻边
方案四:
落料拉伸,冲中心孔,冲4个腰孔,切边,翻边
方案五:
落料拉伸冲中心孔,翻边,冲4个腰孔
方案一采用的是单工序模具,这样虽然可以完成制造,但是工序分散,需要大量的操作工人,浪费财力与物力。
方案二和方案三都是先冲孔再拉伸,这样会使已经冲好的孔变形,相反,如果先拉伸再冲孔,并采取一定的压模措施,则变形就会相对较小。
方案四与方案五都采用了复合模具,与单工序模具和连续模具相比,复合模对条料的送进定位要求较低,且结构紧凑,精度和加工效率较高。
方案五把落料拉伸和冲中心孔复合,避免了中心孔的定位误差。
综合以上各方案,从经济性,效率性和保证加工精度等方面考虑,最佳方案为方案五:
落料拉伸冲中心孔,翻边,冲4个腰孔。
Ⅲ.模具总体结构设计
(1)模具类型的选择
由冲压工艺分析可知,落料拉伸冲中心孔采用复合模具,冲腰孔和翻边工序则可采用单工序模。
(2)定位方式的选择
因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料销,有侧压装置。
控制条料的送进步距采用导正销定距。
(3)卸料方式的选择
因为工件厚度为0.8mm,相对较薄,卸料力不大,故可采用弹性料装置卸料。
(4)导向方式的选择
为了提高模具寿命和工件质量,方便安装调整,该复合模采用对角导柱的导向方式。
5模具设计工艺尺寸计算
5.1计算毛坯尺寸
1该工件为无凸缘阶梯型件,根据等面积原则采用解析法求毛坯直径。
1)确定坯料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响,拉深后工件的边缘不整齐,甚至出现突耳,需在拉深后进行修边,所有在计算坯料直径时,要确定是否需要增加修边余量。
由于其工作相对高度为
所以不需要加修边余量
2)计算毛坯直径
由零件图可知,该零件可以拆成5个规则形状的部分计算:
毛坯直径为:
3)确定是否需要压边圈
因为
式中t-坯料厚度,mm
D-毛坯直径,mm
2确定拉深次数
判断阶梯型件能否一次拉成,可用下式来判断:
式中
、
、
…
-各个阶梯的高度(mm);
-最小阶梯直径(mm)
-直径为dn的圆筒形件第一次拉深时的最大相对高度(mm)
无凸缘筒形件半成品高度的确定
-各次拉深后的直径;
-各次拉深半成品底部的圆角半径;
-各次拉深半成品高度;
D-毛坯直径
因为
而
所以可以一次拉深成功
5.2排样、计算条料宽度及步距的确定
5.2.1搭边值的确定
排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料,称为搭边。
搭边的作用是补偿定位误差,保持条料有一定的刚度,以保证零件质量和送料方便。
搭边过大,浪费材料。
搭边过小,冲裁时容易翘曲或被拉断,不仅会增大冲件毛刺,有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口,降低模具寿命,或影响送料工作。
搭边值通常由经验确定,表所列搭边值为普通冲裁时经验值之一。
表5—2 搭边a和a1数值
材料厚度
圆件及r>2t的工件
矩形工件边长L<50mm
矩形工件边长L>50mm
或r<2t的工件
工件间a1
沿边a
工件间a1
沿边a
工件间a1
沿边a
<0.25
0.25~0.5
0.5~0.8
0.8~1.2
1.2~1.6
1.6~2.0
2.0~2.5
2.5~3.0
3.0~3.5
3.5~4.0
4.0~5.0
5.0~12
1.8
1.2
1.0
0.8
1.0
1.2
1.5
1.8
2.2
2.5
3.0
0.6t
2.0
1.5
1.2
1.0
1.2
1.5
1.8
2.2
2.5
2.8
3.5
0.7t
2.2
1.8
1.5
1.2
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.5
3.5
0.7t
2.5
2.0
1.8
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
4.0
0.8t
2.8
2.2
1.8
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
4.0
0.8t
3.0
2.5
2.0
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
3.5
4.5
0.9t
搭边值是废料,所以应尽量取小,但过小的搭边值容易挤进凹模。
该制件是圆形工件,根据尺寸可从上表中查出:
两制件之间的搭边值
=1.0mm,侧搭边值a=1.2mm
5.2.2条料宽度的确定
计算条料宽度有三种情况需要考虑:
1有侧压装置时条料的宽度;
2无侧压装置时条料的宽度;
3有定距侧刃时条料的宽度。
有侧压装置的模具,能使条料始终沿着导料板送进。
条料宽度公式:
D-条料宽度方向冲裁件的最大尺寸;
a-侧搭边值
查下表可知条料宽度偏差为0.5
则
表5—3 条料宽度公差(mm)
条料宽度
B/mm
材料厚度t/mm
~0.5
>0.5~1
>1~2
~20
0.05
0.08
0.10
>20~30
0.08
0.10
0.15
>30~50
0.10
0.15
0.20
5.2.3导料板间距的确定
导料板之间距离为
Z-导料板与条料之间的最小间隙(mm)
所以
A=B+Z=65.9+5≈71
5.2.4排样
(1)冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法称为排样。
排样时冲裁模设计中的一项很重要的工作。
在冲压零件的成本中,材料费用约占60%以上,排样方案对材料的经济利用具有很重要的意义,不仅如此,排样方案对冲件质量、生产率、模具结构及寿命等都有重要影响。
冲裁排样有两种分类方法。
一是从废料角度来分,可分为有废料排样、少废料排样和无废料排样三种。
有废料排样时,工件与工件之间,工件与条料边缘之间都有搭边存在,冲裁件尺寸完全由冲模保证,精度高,并具有保护模具的作用,但材料利用率低。
少或无废料排样时,工件与工件之间,工件与条料边缘之间存在较少搭边,或没有搭边存在,材料的利用率高,模具结构简单,但冲裁时由于凸模刃口受不均匀侧向力的作用,使模具易于遭到破坏,冲裁件质量也较差。
另一种是按工件在材料上的排列形式来分,可分为直排法、斜排样、对排法、混合排、多行排、裁搭边法等形式。
本方案采用有废料多行排样方法。
排样图如下
5.2.5材料利用率
(1)排样的经济程度用材料利用率来表示。
一个步距内的材料利用率η用下式表示:
式中A-冲裁件的面积(mm);
B-条料宽度(mm);
N一个步距内冲裁件的数目;
h-步距(mm)。
整张板料或带料上材料总的利用率为
η=
式中N-板料或带料上冲裁件总的数目;
A-冲裁件的面积;
L-板料或带料的长度;
B-板料或带料的宽度。
所选毛坯规格为:
650×1300
横裁时的条料数为
可冲19条
每条件数为
板料可冲总件数10×19=190
材料的利用率为
纵裁时的条料数为
可冲9条
每条件数为
板料可冲总件数为9×20=180
材料的利用率为
所以采用横裁的方法。
η总总是要小于η,这是因为整板上材料的利用率还要考虑冲裁时料头、料尾及剪板机下料时余料的浪费。
6冲压力及压力中心计算
Ⅰ冲压力的计算
(1)落料拉深冲中心孔工序
1)冲裁力
冲压力包括冲裁力、卸料力、推料力、顶料力,计算冲压力是选择压力机的基础。
冲裁力
式中F-冲裁力(N);
L-冲裁件周边长度(mm);
t-材料厚度(mm);
-材料抗剪强度(M)。
2)卸料力、推料力、顶料力
卸料力是将箍在凸模上的材料卸下所需的力,即
F卸=k卸F
推料力是将落料件顺着冲裁方向从凹模孔推出所需的力,即
F推=k推F
顶料力是将落料件逆着冲裁方向顶出凹模孔所需的力,即
F顶=k顶F
式中k卸-卸料力系数;
k推-推料力系数;
k顶-顶料力系数;
n-凹模孔内存件的个数;
F-冲裁力。
表6—1 卸料力、推件力和顶件力系数
料厚t/mm
Kx
Kt
Kd
钢
≤0.1
>0.1~0.5
>0.5~0.25
>2.5~6.5
>6.5
0.065~0.075
0.045~0.055
0.04~0.05
0.03~0.04
0.02~0.03
0.1
0.063
0.055
0.045
0.025
0.14
0.08
0.06
0.05
0.03
铝、铝合金
纯铜,黄铜
0.025~0.08
0.02~0.06
0.03~0.07
0.03~0.09
落料力计算
F落料=
F卸料=0.05×55.4=2.77KN
F压边=3KN
F冲孔=
F推=0.726KN
F总=F落+F卸+F拉+F压+F冲+F推
=55.4+2.77+58.6+3+13.2+0.726
=133.696
≈133.7
根据总的冲压力,结合实际,选开式双柱可倾压力机J23-25,技术规格如下:
公称压力:
250KN
滑块行程:
65mm
最大闭合高度:
270mm
最大装模高度;220mm
作台尺寸(前后×左右):
370mm×560mm
垫板尺寸(厚度×孔径):
50mm×200mm
模柄孔尺寸:
Ф40mm×60mm
最大倾角高度:
30°
(2)冲腰孔工序和翻孔工序
这两个工序的计算方法与第一道工序的计算方法是一样的,根据计算,可确定冲腰孔工序和翻边工序所选的压力机为J23-16,技术规格如下:
公称压力:
160KN
滑块行程:
55mm
最大闭合高度:
270mm
最大装模高度;220mm
工作台尺寸(前后×左右):
300mm×450mm
垫板尺寸(厚度×孔径):
40mm×210mm
模柄孔尺寸:
Ф40mm×60mm
最大倾角高度:
35°
Ⅱ模具压力中心的确定
由于该零件属于对称中心零件,所以零件的压力中心在在图形的几何中心上
7刃口尺寸的计算
Ⅰ落料凸、凹模刃口尺寸的计算
落料时,所加工零件的尺寸为67,材料为Q235,查表得冲裁模初始双面间隙为Zmin=0.07,Zmax=0.10;而零件的制造公差,查表可得
,
,且
所以采用凸模与凹模配合加工的方法
(零件精度IT10以上x=1,工件精度IT14时,x=0.5)
Ⅱ拉深模刃口尺寸的计算
查表可知,此拉深模的制造公差为
,
,且有压边圈拉深时凸凹模单边间隙值
,所以Z=1.6
凹模尺寸
D凹=
D凸=
圆角半径
r凹=
mm
r凸=(0.6~1)r凹=3.3mm
Ⅲ冲中心孔模及翻孔模刃口尺寸的计算
中心孔的制造采用翻边的工序,所以,要先冲一个预制孔,计算预制孔的尺寸
H=1.7
翻孔系数为
由
查表知,若采用圆柱形凸模,得低碳钢极限翻边系数为0.55,小于计算值,所以该工件能够一次翻边成形。
计算翻孔力
翻孔凸凹模的间隙查表可知为0.6mm
8主要零部件的设计
8.1凹模的设计
模具厚度的确定公式为:
H=Kb
式中:
K——系数值,考虑板料厚度的影响;
b——冲裁件的最大外形尺寸;
安上式计算后,选取的H值不应小于(15~20)mm;
表8—1 系数值K
s/mm
材料厚度t/mm
<1
>1~3
>3~6
<50
>50~100
>100~200
>200
0.30~0.40
0.20~0.30
0.15~0.20
0.10~0.15
0.35~0.50
0.22~0.35
0.18~0.22
0.12~0.18
0.45~0.60
0.30~0.45
0.22~0.30
0.15~0.22
查表10—1得:
K=0.3
H=0.3×63
=18.9mm
取H=20mm
模具壁厚的确定公式为:
C=(1.5~2)H
=1.5×20~2×20
=30~40mm
凹模壁厚取C=35mm
凹模宽度的确定公式为:
B=b+2C
=63+2×35
=133mm
查表取标准取B=200mm
因为材料为圆形的,所以凹模长度=宽度=200mm
8.2外形凸模的设计
因为该制件形状不是复杂,但有弯曲部分,所以将落料模设计成直通式凸模,直通式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样,直通式凸模采用线切割机床加工。
可以直接用2个M8的螺钉固定在垫板上,凸模与凸模固定板的配合按H7/h6。
外形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、导料板的厚度的总和,外形凸模下部设置1个导正销,借用工件上的孔作为导正孔。
外形凸模长度为:
L=H1+H3+(15~20)mm
H1——凸模固定板厚度;得H1=0.8×H凹=0.8×20=16mm(标准为20mm)
H3
—卸料板厚度;查表10—5得H3=6mm
(15~20)——附加长度,包括凸模的修磨量,凸模进入凹模的深度及凸模固定板与卸料板间的安全距离。
(附加长度取15)
L=20+6+15
=41mm
导正销的直线部分应为(0.5~0.8)t,导正销伸入定位孔时,板料应处于自由状态。
在手工送料时,板料由挡料销定位,导正销将工件导正的过程的将板料向后拉回约0.2mm。
必须在卸料板压紧板料之前完成导正。
在外形凸模的底部钻安装导正销,采用H7/h6的配合,为防止其脱落,在凸模上打横向孔,用销钉固定导正销。
8.3内孔凸模的设计
因为内孔凸模是圆凸摸,仍然选用直通式凸模,采用线切割加工。
与凸模固定板采用H7/h6配合。
凸模长度与外形凸模长度相等为45mm。
凸模材料应选T10A,热处理56~60HRC,凸模与卸料板之间的间隙见表10—3查得凸模与卸料板的间隙选为0.035mm。
表8—2 凸模与卸料板、导柱与导套的间隙
序号
模具冲裁间隙
Z
卸料板与凸模间隙Z1
辅助小导柱与小导套间隙Z2
1
>0.015~0.025
>0.005~0.007
约为0.003
2
>0.025~0.05
>0.007~0.015
约为0.006
3
>0.05~0.10
>0.015~0.025
约为0.01
4
>0.10~0.15
>0.025~0.035
约为0.02
8.4卸料部分的设计
(1)卸料板的设计
本模具的卸料板不仅有卸料作用,还具有用外形凸模导向,对内孔凸模起保护作用,卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相同,卸料板的厚度按表10—5选择,卸料板厚度为6mm。
卸料板与2个凸模的间隙以在凸模设计中确定了为0.035。
卸料板采用45钢制造,热处理淬火硬度40~45HRC。
表8—3固定卸料板厚度
冲件厚度t
卸料板宽度
<50
50~80
80~125
125~200
>200
~0.8
6
6
8
10
12
>0.8~1.5
6
8
10
12
14
>1.5~3
8
10
12
14
16
(2)卸料橡胶的确定
(3)定位零件的设计
定位零件采用活动挡料销定位。
采用活动当料销制造简单、使用方便。
活动挡料销固定在卸料板上,挡料销的位置应保证导正销在导正条料过程中条料活动的可能,活动挡料销的位置可以由公式确定。
式中
c——送料步距;
D——在送料方向上工件的尺寸;
d——挡料销头部直径;
0.1——导正销往前推的活动余量;
所以
e=64-63/2+10/2+0.1
=37.6mm
即活动挡料销的位置在距导正销37.6mm处。
采用45钢制造,热处理硬度43~48HRC。
8.5模架及其它零件的设计
8.5.1上下模座
本模具采用滑动导向后侧导柱模架。
滑动导柱、导套都是圆柱形的,其加工方便,可采用车床加工,装配容易。
导柱的长度应保证上模座最底位置时(闭合状态),导柱上端面与上模座顶面的距离15mm。
而下模座底面与导柱底面的距离为5mm。
导柱的下部与下模座导柱孔采用R7/h5的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用R7/h5的过盈配合。
导套的长度,需要保证冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。
导柱与导套之间采用H7/h6的间隙配合,导柱与导套均采用20钢,热处理硬度渗碳淬硬56~60HRC。
导柱的直径、长度,按标准选取。
导柱:
d/mm×L/mm分别为φ22×150,φ32×190;
导套:
d/mm×L/mm×Dmm分别为φ22×85×33,φ32×105×43
模座的的尺寸L/mm×B/mm为160mm×160mm,200mm×200mm。
模座的厚度应为凹模厚度的1.5~2倍,上模座的厚度为45(35),上垫板厚度取10,固定板厚度取20,下模座的厚度为50(40)mm。
8.5.2模柄
模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上。
常用的模柄形式有:
(1)整体式模柄,模柄与上模座做成整体,用于小型模具。
(2)带台阶的压入式模柄,它与模座安装孔用H7/n6配合,可以保证较高的同轴度和垂直度,适用于各种中小型模具。
(3)带螺纹的
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