产品质量责任认定管理办法.doc
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四川南骏汽车有限公司
产品质量责任认定管理办法
编号:
编制:
审核:
批准:
二〇〇七年十月二十五日发布二OO七年十一月一日实施
产品质量责任认定管理办法
1总则
1.1根据国家法律法规要求和相关标准及我公司《产品质量检验规范》特制定本产品质量责任认定管理办法。
1.2本办法必须在三检制的基础上,实施责任认定。
1.3本办法适合四川南骏汽车有限公司生产的所有汽车产品。
本办法未涉及内容,由技术中心、质量部采用等效或另行认定。
2术语
2.1合格品
指经自检和互检后送交专职检验验收,完全符合国家标准或企业标准的产品。
2.2返工合格品
指产品部分不符合技术要求或质量要求,经加工或返修、复修后,达到国家标准或企业标准的产品。
2.3不合格品
指产品质量特性和技术要求不能满足规范和规定,但材料尚可用有的产品。
3检验控制点
根据公司实际情况,为了有效控制产品质量,设置下列质量控制检验点:
①原材料、配套件、外协件;②车身骨架校正;③蒙皮焊装;④涂装、图案;⑤内饰、空调、暖风、电器、VCD、ABS等;⑥调试、路试性能;⑦综合检验(检测线);⑧车身密封(淋雨试验)。
4、专职检验员分工及试验
进货物资检验:
负责三类、四类底盘、进厂原材料、配套件、外协件的检验(玻璃、玻钢件、内饰件除外)。
钣金检验:
负责骨架合装,车身分总成加工件、蒙皮组焊及车身总成交车检验。
漆工检验:
负责化工原料、磷化处理、底漆、中涂、腻子、面漆、图案检验。
总装检验:
负责底盘改装、车身二次吊装、内饰、车内所有电器及内装进货物资,车辆密封性检验。
车辆动态试验:
负责进厂三类、四类底盘热试、调整及完工车辆动态性能检验、产品试验工作。
总检:
负责指导各专职检验专检的业务及检测线、排放、灯光最终检验。
5、质量责任认定及分类要求
5.1凡经专职检验人员检验合格后,流入下工序:
5.1.1下工序操作者经自检、互检出现问题较大,即时反映,可以拒绝接收,并作记录。
对上工序操作者进行相应等级100%处罚,上工序专职检验处以50—100元罚款,并由上工序操作者返工。
5.1.2下工序操作者未仔细进行自检、进行互检或发现问题仍盲目操作,也不反映,下工序操作者处以相应等级100%罚款,上工序专职检验处50—100元罚款。
5.1.3凡属于生产条件限制而产生返工合格品的,该工序无条件进行返工复修。
5.1.4由于图纸资料的影响而出现质量问题,在限期内解决,追究设计人员责任,处以50—100元罚款。
5.1.5质检员已检定不合格的原材料、配套件、零配件质检员不签章,不得入库。
书面通知配套部限期解决,如若强行安装、使用,出现问题,由相应车间负责,并处相应等级100%罚款。
5.1.6已出公司的车辆,出现质量问题,销售部即进反馈回公司。
技术中心、质量部汇总配套厂方的问题,以“质量信息卡”方式反馈给配套部,并提出配套厂整改意见或停止进货意见。
5.1.7由于用户提出特殊要求,公司已确定生产(签合同后)所出特殊条件的质量问题,比照本办法相应等级处罚。
5.1.8新产品试制车辆,出现的质量问题,只能作1—3次整改期。
整改期免予处罚。
5.1.9成熟产品,操作者重复在一个地方出现问题,第2次加倍处罚,第3次通过培训再教育,仍不能达到要求的,辞退。
5.2凡未经专职检验员检定,又未填写“质量检验表”和“检验交接卡”的,所出现的质量问题,下工序承担全责和相应等级全额罚款。
6、质量责任等级扣罚表,见表1、表2。
表1整车制作责任分类 单位:
元/台次
等
级
处
罚
全
额
工
序
一类
二类
三类
焊装车间
底架
50
100
500
排、立架(侧骨架、顶骨架、前后围骨架)
50
100
500
外履盖(蒙皮)
50
100
500
焊接质量
100
200
500
防腐、密封
前处理:
清洁、打磨、除油;脱脂、磷化
100
200
500
涂装车间
车身接缝处理
喷胶、发泡、打密封胶
原子灰刮灰、打磨
底漆、中涂、面漆、图案
总装车间
电器(ABS、VCD、暖风)
50
100
500
空调
100
200
1000
装饰、座椅、扶手杆
50
100
500
侧玻、门玻
50
100
500
前后风窗
100
200
1000
发动机、底盘
100
200
1000
车身及零部件损伤、脏污
表2单件制作责任分类 单位:
元/件
类
别
处
罚
金
额
加
工
件
性
质
一类
二类
三类
普通件
50~100
100~200
300
安全件
重要件
200
300
600
出现废品扣处操作者该单件全部报酬+材料费+表2罚款。
7、对试车员的管理
7.1、凡是该车(产品)能直接反映出的问题(如缺水、缺油、严重漏气、缺胶条、装饰条缺零部件、漏水、漏油、电路短路、各类表指示极其不准、制动差、方向发摆、发卡、沉重等)不认真路试,试车公里达不到要求的;无“试车(动态)检验表”和“交接卡”的,除扣出该车试车费外,并处每台车50~200的罚款。
7.2、试车员路试后,开据“返修复检单”,交生产部安排人员解决,作业车间接单后一般问题4小时内解决,中大问题8小时内解决。
路试人员进行再次验证,作业车间是否按“返修复检单”排除问题,直到追踪问题彻底解决。
作业车间超过8小时未解决问题,按每项问题50元处罚,并处该车间负责人处罚金额总和的20%罚款(由生产部执行)。
7.3、特殊问题由技术中心、质量部另定返修期限。
7.4、用户在厂待接车,试路人员的返修复检单一下达,必须立即行动,统一听从生产部安排,这时任何工作让步用户要接的产品。
8、售出产品质量故障处理
产品已交付后,在用户手中发生质量故障,确因不是用户使用不当,或操作有误,对其造成经济损失,(含用户投诉索赔)的,经公司裁定是属某车间(或某部门)责任,按责任分为:
8.1、该车间或部门负全责的,其经济损失在500元(含500元)内,责任人赔偿100%损失;其经济损失在1000元(含1000元)内以除500元全额赔偿外,超出500元部分由相关责任人赔偿50﹪。
其经济损失在5000元(含5000元)内责任人除500元全额赔偿,500-1000元部分由相关责任人赔偿50﹪外,超出1000元部分由相关责任人赔偿20﹪。
其经济损失在10000元(含10000元)内责任人除5000元以内按5000元赔偿比例赔偿外,超出5000元部分由相关责任人赔偿10﹪。
其经济损失在10000元以上责任人的,除10000元以内按10000元赔偿比例赔偿外,超出10000元部分由相关责任人赔偿5%损失。
8.2、该车间或部门负半责的,其经济损按全责50%处罚;
8.3、该车间或部门负次责的,其经济损按全责30%处罚;
9、处罚操作程序
9.1、正常生产期间发生的质量责任认定后,由技术中心、质量部下罚款单,每月27号汇总报主管副总审批后,财务部执行;
9.2、属售后赔偿,由售后服务部组织技术、质检、生产汇同参加定出责任,技术中心、质量部下罚款单报批后,财务部执行。
附:
产品质量责任认定考核分类:
一、各生产工序质量责任等级分类
1、底架(车架)
1.1一类
(1)缺少各类管卡支座及位置不正确;
(2)各类过管、过线孔位置部份不正确;
(3)缺垫等高的垫板;
(4)缺拖钩等附件;
(5)贮气筒、油箱支架等位置不合格;
(6)各类焊接缺陷在6—8处。
(7)底架检验规范中有1条不达标准者。
1.2二类
(1)地板支撑骨架(角钢)位置不正确;
(2)出现各类焊接缺陷在9—15处;
(3)边横梁间距不正确;
(4)边横梁安装位置歪斜等;
(5)吊耳螺丝松动(出工位前);
(6)横梁与各操纵件干涉;
(7)不砂焊渣;
(8)检验规范中有2条达不达标准者。
1.3三类
(1)大梁上平面不符图纸要求;
(2)基准底横梁与中心线垂直度超差;
(3)钢板吊耳同轴度超差;对角线超差;
(4)轴距超差;
(5)各类操纵件支座安装位置不正确;
(6)凡焊接不牢和各类焊接缺陷在16—20处;
(7)传动轴中间支承横梁位置不正确;
(8)发动机机支承及水箱支承等不合格;
(9)焊接缺陷在20处以上,30处以下;
(10)造成底架整体返工,工作量很大的各类质量问题或严重不合格;
(11)检验规范(底架总成)中,有3项以上不达标准者。
2、排架(车身骨架分片组合)
2.1一类
(1)焊接缺陷在3—7处;
(2)各类止口、铆条安装位置不当、缺件;
(3)裙边短、立柱及角钢安装位置不合格;
(4)检验规范中有1项不达标准者。
2.2二类
(1)各单件位置、距离不合格;
(2)单件使用错误;
(3)各类焊接缺陷在8—12处;
(4)检验规范中有2项不达标准者。
2.3三类
(1)各单件位置、距离不合格;
(2)顶棚杆间距超差;
(3)侧窗立柱间距超差;
(4)外蒙皮垫板位置不准确;
(5)顶窗框超差;
(6)焊接不牢,脱焊;
(7)焊接缺陷在13—17处;
(8)侧窗框超差;
(9)客门框超差;
(10)行李仓门框超差;
(11)驾驶门框超差;
(12)立柱棚杆局部变形大;
(13)焊接缺陷在17处以上,同时有虚焊、松动;
(14)检验规范中有3项不达标准者;
(15)造成返工量大的各类质量问题。
3、立架(六面体合装)
3.1一类
(1)梯踏步,升台一般角钢件位置不合格;
(2)密封件密封不严有小孔;
(3)客门立柱位置不合格,必须校正;
(4)大灯支座、面罩支座位置不合格;
(5)缺件;
(6)各类预埋件位置不合格;
(7)焊接缺陷在3—6处;
(8)检验规范中有1项不达标准者。
3.2二类
(1)梯步不合格;
(2)升台后立面左、右不对称;
(3)升台角钢影响操纵件的位置不准确;
(4)升台高度、平面度不合格;
(5)各类焊接缺陷在8—12处;
(6)行李仓内骨架位置、尺寸不合格;
(7)仪表安装支承位置超差;
(8)有1—3处脱焊;
(9)检验规范中有2项不达标准者。
3.3三类
(1)方向机支承位置不合格;
(2)前、后围外形与样板贴合度超差;
(3)顶棚与两侧围骨架相对位置不准确;
(4)驾驶门框行李仓门框超差;
(5)五大片连接处过渡不圆滑;
(6)各部位有局部凸出尖状物;
(7)立柱外形与样板贴合度超差;
(8)焊接缺陷在13—18处;
(9)脱焊在4—8处;
(10)两侧围侧窗下水平不在一平面内;
(11)前、后风窗框超差;
(12)龙门框架对角线长度超差20mm;
(13)
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- 产品质量 责任 认定 管理办法