刚构52 96 52m连续梁作业指导书讲解.docx
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刚构529652m连续梁作业指导书讲解
一、编制依据及规范
新建贵阳市域铁路久长至永温线施工总承包招标文件。
新建贵阳市域铁路久长至永温线情久河大桥施工图第三、四册。
新建贵阳市域铁路久长至永温线有关协议、纪要及公文。
新建贵阳市域铁路久长至永温线现场踏勘调查资料。
现行铁路施工、材料、机具设备等定额。
国家、铁道部现行的有关施工验收规范、强制性标准。
国家、地方颁布的相关法律、法规等。
《铁路混凝土土工程施工技术指南》(TZ210-2005)。
《钢结构设计规范》(GB50017-2003)
《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)
《钢结构施工手册》机械工业部。
《建筑模板设计图集》建设部
《结构力学》同济大学
现场调查所获得的有关资料。
我公司对类似铁路工程施工经验及本单位的技术力量设备、能力等。
二、工程概况
(52+96+52)米刚构连续梁位于情久河大桥3#~6#墩间之间,梁体全长201.4m,设计混凝土方量2278.0m3。
桥面宽7.0米,底板宽4.5m,挡咋墙内净宽4.5米,桥上人行道宽1.05米,梁体共分为12段,最长段为4.0米。
0#块长12.0米,中墩处梁高6.8米,砼设计方量225.0m3,设横隔板两道,横隔板中部设有孔洞,以利于检查人通过。
连续箱梁采用三角挂篮悬臂浇注施工,混凝土采用1#拌和站集中拌制,砼罐车运送,地泵泵送入模,插入式捣固棒振捣。
主梁为纵向、竖向及横向三向预应力体系,采用单箱单室箱型截面。
0#钢筋及管道复杂、密集,为确保施工质量,0#块采用墩顶托架法进行施工,外侧模主要利用挂篮侧模,0#块施工内模主要采用木模,端模采用钢模,垂直运输采用塔吊完成。
0#块施工内容:
托架施工外侧模板安装托架预压底腹板钢筋绑扎及预应力管道预埋内模安装顶板钢筋绑扎及预应力管道预埋端模板安装预埋件施工砼浇筑砼养生预应力张拉及压浆
三、托架施工
墩顶浇筑到拟定位置进行预埋三角托架牛腿预埋板,1.本图尺寸以mm计。
预埋钢板分两次预埋,墩顶标高1.3米以下部分浇筑时预埋横桥向托架及纵桥向托架下预埋板,浇筑完成后拆除横桥向模板安装正面托架及模板支撑架,之后浇筑最后1.3米预埋纵桥向托架下预埋钢板。
为了保证精轧螺纹钢预埋孔畅通浇注时不损坏,预留孔用φ40钢管。
具体尺寸见下图1。
图10#块托预埋板布置图
托架布置,在墩顶四面各搭设三套双拼I28a三角托架牛腿,并用4根Φ32精轧螺纹钢进行对拉,每根Φ32根精轧螺纹钢张拉力为75KN,每侧安装牛腿三套件,牛腿安装完成后进行张拉。
横向分配梁2I28a×3进行十字撑加固以提高托架安全性。
0#块悬臂部分用整体如下图1、2组合钢模支撑。
(详见0#块托架施工图,后附)。
图20#块托架布示意图
图30#块模板支撑架布示意图
0#块托架施工顺序:
安装横向型钢牛腿张拉Φ32根精轧螺纹钢安装横向托架浇筑墩顶1.3米砼安装纵型钢向牛腿张拉Φ32根精轧螺纹钢安装分配梁
注意事项:
1、严格按托架加工图进行托架加工,为保证焊接质量,托架与连接缀板连接处采用剖口焊,剖口打成45度,由主管工程师日常检查。
2、托架安装时精轧螺纹钢戴双螺帽。
四、外侧模板安装
1、外侧模板组成
外侧模板一部分利用挂篮侧模,由工厂集中加工,共四块,每块长4.7米。
另外中间部位有2.6米×6.8米外侧模板需现场加工,面板采用1.2m*1.5m及0.2m*1.5m组合钢模。
模板之间用M20螺栓连接。
2、2.6米×6.8米外侧模板
用[10槽钢做背楞,φ20圆钢做拉条,两头扯丝各10cm,并戴双螺帽,拉条间距80cm×80cm,在内模里用φ20圆钢通拉两侧模板,每层最少保证2根。
在牛腿平台上搭设φ48钢管架作支撑。
钢管架间距:
纵桥向搭设5排×60cm,横桥向搭设3排×55cm,步距为1.0m。
用可调顶托调节翼缘板高度,10cm×10cm方木做分配梁。
翼缘板采用1.2m*1.5m钢模板做面板。
(具体见附图)
3、模板安装要求
用模板前要表面打磨光滑平整,并涂刷脱模剂,模板安装应稳固。
接缝出使用双面胶使接缝严密,不露浆。
模板表面平整度≤2mm,相邻两板面高差≤2mm。
模板连接处螺栓满上并上紧,砼浇筑时安排专人定时检查模板。
五、托架预压
1、预压目的
由于托架弹性、杆件连接有缝隙等因素,会引起托架下沉,因此托架安装完成后,需加载进行预压,以确定基强度、刚度及稳定性,并消除非弹性变形,测出弹性变形。
2、预压方法
为了确保监测值的准确性,根据施工荷载对托架的作用力,采用模拟加载方法。
预压方法按照0#块悬臂端梁段自重的60%、100%、120%分三次加载,压重的材料选用砂石和钢材,砂石用编制袋盛放,每袋重约500kg,钢材利用钢筋棚内的钢材。
压重前先在两悬臂I28工字钢垂直相对应的底模板上纵向各设置两排观测点,在每一排按中心、横向左右侧布设3个点进行观测。
在预压前对观测点的标高观测一次,在预压的过程中每隔6小时观测一次。
分级加载各阶段荷载并分别持荷半小时,加载完毕后观测24小时,每隔4小时观测一次,当连续四次观测的变形不大于2mm时,即可认为稳定,此时可以卸载。
将预压荷载按120%、100%、60%分级卸载,并再对底模标高观测一次,从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形和塑性变形。
3、预压重量
0#段托架承受整个0#段悬臂端砼的重量,经计算纵向长度单位横断面上荷载分布情况,其中顶板腹板砼重量直接传送到底板上,横隔板处荷载集中在墩顶,砂石袋堆入时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放,以便能真正模拟砼荷载,过到预压的目的。
预压时主要是检测托架和支架的强度及稳定性,消除整个支架的塑性变形,测量出支架的弹性变形。
根据要求对0#块支架按0#块悬臂部分重量的1.2倍进行预压,0#块单侧悬臂部分混凝土方量18.6m3,换算成预压荷载重为18.6×2.6×1.2=58t,为均布荷载,采用砂石袋和钢材预压,预压时根据0#块线形及混凝土的分配情况进行。
4、加载步骤
1)安装0#块底模板和腹模板,并在I28工字钢垂直相对应的底模板上纵向各设置两排观测点,在每一排按中心、横向左右侧布设3个点进行观测(如下图所示),并观测其标高,做好记录;
0#块托架预压观测点布置图尺寸单位:
厘米
2)将预压荷载按60%→100%→120%分三级加载,重量为29.0t、19.3、9.7t,每级加载后持荷半个小时并测量各测点的高程并做好记录,砂石袋按每层8袋放置,放置10层,共计:
0.5t×8×10=40.0t,然后再用钢材加载,3.0t/捆×6捆=18.0t;如下图所示:
0#块托架压载立面图示意图
0#块托架压载平面图示意图
3)加载完毕后观测24小时,每隔4小时观测一次,当连续四次观测的变形不大于2mm时,即可认为稳定,此时可以卸载。
4)将预压荷载按120%→100%→60%分三级卸载,重量为9.7t、19.3t、29.0t,每级卸载完以后测量各测点的高程并做好记录。
5、数据处理
卸载完毕后对数据进行分析,消除非弹性变形测出弹性变形,绘制沉降观测曲线,弹性变形曲线,从而确定立模标高。
调整梁底模板标高,梁底标高=设计梁底标高+托架弹性变形值。
(相关表格后附)
6、托架预压质量卡控关键点
a、根据设计图纸准确算出0#块悬臂端的荷载,根据千斤顶校验报告准确计算压力表读数值,经技术负责人复核后对作业班组进行交底;b、张拉时千斤顶和压力表配套使用;c、张拉时前后左右对对称张拉,且同步加载,以避免局部荷载过大导致托架受力不均,影响托架结构;d、外侧模板安装完毕后应及时对拉和对撑,保证其模板的稳固性。
e、预压采用分级加载的方式进行加载,每级加载完毕后按技术交底要求保证持荷时间;f、在每榀托架上按施工方案设置沉降观测点,每级加载且持荷完毕后由技术员进行高程测量,并记录观测数据,托架预压完毕后,计算托架弹性变形。
六、底腹板钢筋绑扎
1、钢筋绑扎
0#块梁段钢筋采取在钢筋制作场统一制作成型,然后用工地自备材料转运车辆转运至墩位处,再用塔吊吊运至指定位置。
先布置、绑扎底板、腹板钢筋,并预埋波纹管,同时安装竖向预应力钢筋,检查合格后,安装箱室内模,最后绑扎顶板钢筋。
钢筋制作允许误差
项目
允许误差(mm)
受力钢筋须长度方向加工后的全长
+5,-10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
+5
纵向通长钢筋应适当用红油漆标注,作为端模板通长拉条。
2、预应力管道预埋
0#块纵向预应力管道采用外径φ98塑料波纹管成型,并穿φ75PE管做衬管,横向预应力道采用5cm×1.9cm扁金属波纹管成型,竖向精轧螺纹钢采用φ50金属波纹管成型。
0#块处波纹管较多且集中,钢筋复杂,又是以后各悬浇节段的基础段,所以定位要准确,定位钢筋数量充足,焊接牢固。
波纹管定位应采用定位钢筋网片,直线部分每50厘米一道,曲线部分25厘米一道,保证预应力管道定位准确,波纹管定位好后必须用钢筋卡环卡住,防止砼浇筑时波纹管产生上浮。
安装完毕后,应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。
波纹管连接必须用套管旋紧,保证相互重叠25cm以上,并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。
管道内衬塑料管芯,在浇注砼的过程中不断地来回抽拉(待砼浇注完成后拔出),以防止管道变形、漏浆。
0#块内管道纵多,钢筋密布,预埋件较为复杂,施技人员首先必须熟读图纸,搞清平、纵、横的关系,做到心中有数。
钢筋的加工在加工场地按图纸加工完成,然后利用塔吊运送至托架平台上,在托架平台上拼装绑扎、焊接成型。
已制作好的钢筋注意在运输和吊装过程中应防止其变形。
预应力锚垫后应按设计安装螺旋筋,螺旋筋要紧贴锚垫板,并设置3层Φ12钢筋网片作为加强筋。
在0#块各部位有大量的预埋预应力管道,为了不使预应力管道损坏,一切焊接宜在预应力管道埋置前进行,管道安装后尽量不焊接,如果需要焊接时应采用硬纸板遮挡波纹管。
若管道与普通钢筋发生冲突时,应保证管道位置不变,只对普通钢筋进行适当的位置调整。
禁止截断钢筋,竖向钢筋的接头位置应错开布置,并严格按规范要求预留接头搭接长度。
最后特别注意栏杆预埋筋的正确预埋。
为确保预应力筋布置、张拉和灌浆的施工质量,首先必须确保预应力管道的埋设质量。
在进行施工时,应详细阅读图纸,对管道按坐标值准确定位,同时,对于备用管道也要重视。
定位采用定位筋定位,安放后的管道必须平顺,无折角。
波纹管管道的所有接头以5d长度为准,要对称旋紧,并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆渗入。
同时应分批对波纹管内外径、厚度、严密性等进行检验,以确保穿索、张拉顺利和不漏浆。
穿索拟采用人工配合卷扬机进行。
竖向预应力采用φ50金属波纹管,为一端锚固,另一端张拉。
锚固端应露出丝大于20mm,并用扎丝在露出丝部分缠两道在安装波纹管时连同精轧螺纹钢筋及锚固端锚具一起安装就位,并设置压浆管及出浆管。
压浆管和出浆管采用内径φ20塑料管,与三通管用绑扎紧密,砼浇筑时管头应封堵。
竖向预应力钢筋应垂直并固定。
七、内模安装
1、内模组成
内模采用搭设钢管支架做支撑,可调顶托调节高度,10cm×10cm方木做横纵分配梁,上铺1.22m×2.44m(δ=20mm)注胶板做面板。
2、钢管支架搭设
支架采用φ48(δ=3.5mm)钢管,布距为60×60×100㎝(横×纵×高)。
剪刀撑布置:
剪刀撑采用φ48×3.5㎜钢管,纵、横向每隔两排设置一道,其搭接长度不小于100㎜(至少用两个扣件连接),与底板夹角保持45~60度夹角。
立杆支于特制的钢登上。
(祥见支架布置图)。
钢管支架搭设注意事项:
a.支架搭设之前预先检查钢管,不得使用弯曲、腐蚀等以及有损伤和明显缺陷的构件,顶托在支撑处必须用三角撑进行加固(每个顶托面板至少有三个三角撑)。
b.钢管支架搭设前,先放样出纵横向中线,按支架搭设形式布置好特制钢登,然后搭建钢管支架。
拼立杆时必须用吊线锤检查垂直度,防止立杆不垂直受力。
接头部位必须用碗口连接牢固。
支架搭拼时应挂线调平和控制线型。
顶托外露部分最大不能超过25㎝,立杆自由端超过30㎝长的杆件要在顶托和底托部位增加水平钢管锁定,剪刀撑与立杆相交处用活动扣件连接。
方木接头不能有较大空隙,并不能悬空,上下方木间用木楔塞紧,并用钉子钉牢。
顶托必须垂直,并于立杆保持成一直线,防止偏心受力。
c.钢管支架搭拼完之后,用钢管在立杆上沿纵横向每隔2排设置一道剪刀撑,剪刀撑设置时从顶到底要连接,两剪刀撑不允许自相交,要求布置在立杆两侧。
设置纵横方向扫地杆,连接于立脚点杆上,离底板小于30厘米。
3、内模加固
内模板与外侧模板对拉,φ20圆钢做拉条,两头扯丝各10cm,并戴双螺帽,间距为80cm×80cm。
内外拉条眼应垂直对应,保证受力垂直。
并且利用钢管支架横向水平杆装可调底托对撑内模。
倒角处拉条间距加密,至少设置2排拉条,保证其稳固性。
4、卡控要点
a.支架搭设间距、剪刀撑设置、扫地杆设置、顶托外露高度、方木之间空隙处理;
b.内模拉条布置间距、螺母和垫片、拉条焊接、倒角处模板加固。
八、顶板钢筋绑扎及预应力管道预埋
同底腹板钢筋绑扎及预应力管道预埋。
竖向精轧螺纹预埋垂直,整体上成一条直线,砼浇筑时戴上螺母,外露丝头大于4cm,并用棉布塞实锚盒,防止灰浆流进堵塞预应力管道。
九、端模板安装
1、端模组成
端模板采用5mm钢板由施工队自己加工制作完成。
为了施工方便,端模板可以根据施工情况,分成若干块。
2、预应力孔定位
由于端模板上预应力孔道位置直接关系到预应力定位是否准确,所以在端模板制作时,预应力孔道的位置应严格按照技术交底去制作,不可以随意改变调整预应力孔道到的位置。
端模板制作好以后,应报检相关技术人员检查预应力孔道是否准确。
3、端模加固
由于梁高6.8米,砼浇筑时端头腹板位置受力比较大,要承受整个腹板砼和一部分顶板砼的侧压力,所以端模板加固是关键。
端模板安装好以后,每侧腹板位置后背2根φ48钢管作为竖向背肋,然后在从腹板φ20穿通拉条作为横向背肋,并利用0#块纵向通长钢筋通拉拉两块端模。
端模顶板部分,后背2根φ48钢管作为横向背肋,利用顶板通长钢筋通拉。
腹板倒角处模板应加强加固措施,砼浇筑时应按排专人定时检查端模板(尤其腹板和倒角位置)。
十、预埋件施工
1、4#、5#墩墩顶检查设备,在0#块顺桥向砼里预埋2根∠75*75*8角钢。
2、主桥上共设7座避车台,线路左侧3个,线路右侧4个,每个避车台在梁体翼缘板处预埋2根φ20U型螺栓。
3、主桥共设5个悬臂板,每个悬臂板需在梁体翼缘板处预埋4个φ16U型螺栓。
4、主桥上设有栏杆,每根栏杆需预埋1根φ16U型螺栓,预埋间距为1.5m。
十一、砼浇筑
1、浇筑准备
0#块砼一次浇筑完成,浇筑前由项目领导组织相关人员对托架、模板支撑和预应力系统进行全面检查,合格后经监理工程师同意后才能浇筑砼。
2、砼浇筑控制
连续梁0#块采用C55混凝土,混凝土坍落度控制范围160~200mm。
砼由1#搅拌站集中拌制,由砼搅拌运输车运至施工现场。
砼浇筑采用泵送方式,搭设砼作业平台,布置输送砼的导管,由输送泵输送入模。
从底板开始前后、左右对称浇筑0#块砼,砼浇筑顺序:
由0#段中心分别向两侧分层浇筑,每层砼厚度不大于30cm,待底板浇筑完毕后将腹板、顶板一次性浇筑完成。
底板及腹板砼浇注时由低处向较高处分层、分段浇筑,砼浇注过程中确保新旧砼间隔时间不得超过2小时,砼浇筑完成并初凝后,立即对0#块尤其是梁体内侧与外侧进行洒水养护。
由于0#块梁段的高度大(高6.8m),腹板内钢筋及预应力管道等密集,混凝土泵到梁顶直接泵入底板和腹板下部时无法保证灌注和捣固质量,灌注混凝土时,在顶板处预留天窗,天窗处架设接混凝土漏斗,漏斗下接锥形串筒,当施工顶板时关闭该天窗。
同时对天窗位置部分截断的顶板钢筋重新焊接,焊接搭接长度满足规范要求,另设置不小于顶板钢筋型号的双向井字型补强钢筋,层数同顶板钢筋层数。
3、混凝土浇筑顺序及方法
梁段混凝土浇筑采用全断面一次灌注法。
先底板,后腹板,最后灌注顶板。
腹板水平分层浇筑,浇筑厚度30~40cm。
由于顶板悬臂较长,为避免模板变形而产生混凝土裂纹,砼浇筑采取由两端向中间、由外向内的浇筑顺序。
共设置①~⑤个浇筑区段,如下图示意:
a.浇筑原则是先浇筑变形大的部分,让变形提前变形,减小与已浇段连接处开裂
变形。
混凝土浇筑时必须在首次灌注混凝土初凝时间内进行灌注,否则应增加泵车数量。
b.混凝土浇筑时浇筑应自梁端向跨中连续对称进行。
采用10cm软管作为串筒,在
钢筋中间穿过,边灌边提。
c.梁体横截混凝土浇注面示意如下图示:
0#块混凝土浇筑示意图
d.混凝土的灌筑采用连续整体浇筑,一次成型。
灌注时采用斜向分段,水平分层
的方法。
其工艺斜度以30~45°为宜,水平分层厚度宜控制在30cm以内,先后两层的间隔时间不得超过初凝时间。
4、腹板倒角处混凝土浇筑
腹板倒角处混凝土从预留浇筑口处入模,从预留窗插入Φ50mm捣固棒振捣,从底板处观测混凝土振捣情况,必要时从底板处伸入插入式捣固棒振捣。
由于倒角处钢筋密集,砼容易堵塞,所以倒角砼浇筑完成后需在木模上钻眼查看砼是否密实。
由于0#块根部位置较低,为防止混凝土流动过大,导致离析,腹板倒角处混凝土灌注从0#块根部向悬臂端浇筑。
由于该处较难振捣,混凝土供应会比较充足,为加快施工进度要求分四个区(左右对称,两个悬臂端同步进行)同时进行灌注。
5、底板混凝土浇筑
为防止混凝土浇筑过程中流动面积过大出现离析,底板浇筑时从墩顶向两侧进行。
横隔墙处钢筋密集需加强振捣。
底板混凝土浇筑前需在底板最低位置开活动小口,方便底板冲洗干净。
底板灌满后静停2个小时封闭,再进行腹板砼浇筑,灌注过程保证对称施工。
6、腹板及横隔板混凝土浇筑
由于采用了泵送混凝土,侧模浇筑时很有可能导致底板混凝土上翻,要求在底板浇筑完成后使用木模将倒角边的混凝土顶部封堵。
腹板和横隔板同时水平分层进行,分层厚度0.5m。
由于0#块较高,为避免混凝土离析,在顶板上预留天窗,连接串通,腹板第一层混凝土从预留天窗浇筑口处入模。
横隔板处钢筋密集,应加强振捣,并用小锤轻敲横隔板处模板,通过声音判断砼是否密实。
为防止腹板模板上浮及底板混凝土翻浆,腹板振捣时严格控制振捣时间和插入深度,避免过振和插入已振好混凝土,通过控制浇筑速率、振捣时间及插入深度达到控制混凝土施工安全及混凝土成型质量的最终目的。
7、顶板混凝土浇筑
顶板浇筑时搭设作业平台,禁止施工人员直接踩踏钢筋,避免在混凝土未凝固前扰动钢筋影响受力性能。
由于翼缘板挑出去,浇筑混凝土时易变形,为防止由于变形导致翼缘板根部开裂,桥面板混凝土施工时从翼缘板外侧向根部浇筑,最后浇筑顶板混凝土。
施工过程中如出现异常情况,为防止腹板与顶板出现水平施工缝也可调整浇筑顺序先浇筑腹板顶部混凝土。
8、梁段混凝土振捣
a.梁段混凝土振捣采用插入式振捣器相结合的形式;
b.插入式振捣器振捣厚度为30cm~40cm,插入下一层混凝土5~10cm,插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内,振捣到混凝土不再下沉,表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出,防止混凝土内留有空隙。
每一振捣点要掌握振捣时间,不宜少振或过振,同时注意振捣点的密度,间距不大于振动作用半径。
由于本桥梁体高度大,在腹板承托处混凝土进行二次捣固,避免因混凝土沉实,引起开裂;
c.当底板冒出少量混凝土时,不宜过早铲除,待腹板浇筑完成后处理,以免腹板混凝土产生振动流失现象,以致腹板局部出现空洞。
浇筑腹板混凝土时,混凝土经振动易沿腹板下承托处向底板冒出。
是由于掺用外加剂的混凝土具有触变性,经振动液化后冒出底板。
此时说明混凝土已经密实,可以停止腹板振捣。
另外可在下承托处设置25cm水平模板,防止腹板混凝土大量涌出;
d.混凝土振捣时应特别注意振动棒不得触及预应力管道,以免造成管道变形而无法穿束。
同时,特别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。
并设专人观察模板或支架的变形情况;
e.混凝土底板、顶板在浇筑完成后,均需安排专人进行表面处理,严格做好表面平整度控制。
顶板如需要拉毛处理,需等待日后使用气动混凝土凿毛机进行处理。
由于支架可能变形,收光时混凝土也可能收缩,要求测量人员收面前必须进行标高观测,以观测的标高来控制收面的混凝土顶标高,不可以立模时的标高来控制混凝土表面。
由于桥面板较宽,且预留钢筋多,收面比较困难,也容易控制不到位,要求每隔50cm牵一根线来控制梁节顶面的标高和平整度。
9、浇筑过程及速度
浇筑过程中要确保混凝土浇筑作业的连续性,在必须间隔作业时应尽可能缩短间隔时间。
每台泵车浇筑速度应控制在:
(按每辆运输车装载混凝土8m³计)底板20m³/小时;顶板、翼缘板20m³/小时。
底板浇筑过程中,要密切关注底板部分已浇筑混凝土的初凝及硬化情况,底板浇筑完成后与顶板浇筑的间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。
当底板混凝土有初凝或硬化迹象时,要立即停止前端底板的浇筑,人员与机具移至先浇筑段底板部位,及时进行该处顶板的浇筑,并保证振捣质量。
避免施工接缝或分层缝的产生,确保底板与顶板部位混凝土的浇筑质量。
10、砼浇筑注意事项
在砼浇筑之前,应清除0#块上所有不用的设备、材料和杂物,减少托架受力,提高施工的安全系数。
由于腹板预应力管道很多,砼在此处不易密实,该处砼浇注须备加小心,加强观察,可用小锤轻敲腹板倒角模型,通过声音判断砼是否密实,也可以通过钻眼方式观察砼是否密实。
波纹管容易被捣破,因此在波纹管附近捣固时要求捣固棒与波纹管之间保持10cm的安全距离,以免造成被振变形而无法穿束。
同时,特别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。
0#块钢筋不密集的部位采用φ50插入式捣固棒,钢筋密集的部位采用2台φ30捣固棒同时捣固。
振捣操作人员要选用有施工经验的人员,振捣过程中要思想集中,认真仔细,遵循“快插慢抽”的原则,随时注意观察,当砼表面停止下沉,表面泛浆均匀,不再冒气泡时即可停止振捣,避免有过振、漏振的现象发生,保证砼的外观质量能达到优良等级。
梁体砼施工时,要派有施工经验的人员对托架、支架、模板进行全过程观察值班,发现有异常现象,要立即停止砼的浇注,施工现场负责人要立即组织施工人员,排除异常现象再浇注砼,以确保施工安全和工程质量。
11、0#块砼施工保证措施
1、连续梁混凝土浇筑采用泵送混凝土,纵向分段、水平分层进行浇筑;分层浇筑时,及时检查支架有无收缩和下沉,并打紧各楔块,以保证最小的压缩和沉降;混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣,定人、定岗、定位,专人负责,保证梁体混凝土振捣密实,注意不得出现振破波纹管现象。
2、加强梁体混凝土温度的检测和控制,防止梁体表面早期开裂。
将混凝土养护作为一道重要工序进行管理,一般采用覆盖洒水养生,在气温较低时,采用包裹蓄热养生。
养生时间不少于设计要求天数。
3、由于0号块选择在夜间施工,现场设置4个照明灯,施工作业人员配置施工小型探照灯,以保证混凝土施工顺利进行。
4、配备专业电工,机械工等专业团队,一旦机器设备出现故障,立即整修。
同时配备易坏的机械设备零件,备用罐车等有效应对机械设备故障问题。
5、随时查看天气预报,第一时间掌握天气预报,根据天气预报,选择无雨天气施工。
贵州地区天气多变,砼浇筑之前应提前备好彩条布,以防突然下雨,使以浇筑部分的砼离析。
如有6级以上大风,不能进行施工。
6、加强浇筑前设备的检修并配足易损件,确保浇筑的顺利。
7、0#块浇筑前成立以架子队队长为组长,技术主管为副组长,技术员为组员的验收小组,全面进行检查验收,合格后方可浇筑。
8、气温高时砼施工,已浇筑部分的砼应及时采用土工布遮盖并洒水养护。
12、砼工
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