扶绥海螺烧成窑中施工方案.docx
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扶绥海螺烧成窑中施工方案
一、编制依据及工程概况
1、编制依据
本工程施工方案根据以下资料编制而成。
1.1安徽海螺建材设计研究院设计的扶绥海螺水泥有限公司二期5000t/d水泥熟料生产线工程烧成窑中及三次风管(C47a-05b-S01~09)设计施工图,有关院标及说明。
1.2湛江粤西地质工程勘察院提供的((岩土工程勘察报告(详细勘察)))中扶绥海螺烧成窑中及三次风管工程地质钻孔(ZK56、ZK58、ZK58-1)资料,场地实际情况。
1.3湖南省第四工程公司扶绥海螺5000t/d水泥熟料生产线A标段招投标书、施工合同。
1.4国家有关工程建设的法律、法规、施工验收规范、规程和标准(附表)。
1.5我公司的有关公司规程和类似工程的成功施工经验。
2、工程概况
烧成窑中及三次风管包括1#~3#窑墩及风管支架基础。
1#~3#窑墩为钢筋混凝土块体结构,混凝土强度等级C30,混凝土保护层厚度:
梁30、承台50,二次浇注层采用C35细石混凝土。
1#、3#窑墩及J1、J2落在④层粘土层粉质层上,地基承载力特征值fak≥280kPa;2#窑墩落在③层粘土层粉质层上,地基承载力特征值fak≥250kPa。
1#、2#窑墩基础底为-3.0m,3#窑墩基础底为-4.5m。
1#窑墩顶为6.4226m,设8-230×230×2500预留孔,2-250×200通孔;2#窑墩顶为7.11m,设8-250×250×2500预留孔,2-250×200通孔;3#窑墩顶8.5895m设10-230×230×2500预留孔,2-250×250通孔,2Ф100钢管穿孔,8.4371m设4-200×200×1500预留孔,7.9728m设10-180×180×1250预留孔,8-200×200×1500预留孔,Ф450通孔,2Ф150钢管穿孔,8.623m设2×4-120×120×600预留孔。
钢筋锚固长度均为40d,搭接长度均为48d。
风管支架基础为承台基础,与窑墩基础相连。
二、施工部署及管理目标
2.1施工管理目标
2.1.1工程质量目标
一次交验合格率100%,单位工程达到优良标准。
2.1.2工期目标
按业主要求交安工期组织施工进度安排,保证按时交安。
2.1.3安全管理及文明施工目标
杜绝人身死亡事故,杜绝重大设备损坏事故,不发生重大火灾事故,不发生负主要责任的生产交通理故,不发生重大经济损失事故,不发生重伤事故,一般事故年频率不大于8‰。
推行施工现场标准化管理,按建筑施工安全检查标准要求(JGJ59-99)组织现场管理,争创文明工地。
2.1.4工程技术资料管理目标:
按有关规定与工程同步归档,采用计算机管理,做到及时、齐全、真实、美观、标准。
2.2施工准备
2.2.1全面调查施工现场针对地上,地下障碍物制定排障计划和处理方案,并加以实施。
2.2.2根据建设单位提供的建筑坐标控制点、控制桩、水准点和施工图纸,进行测量放线工作,基坑开挖范围内所有轴线桩,水准点都要引出机械施工活动区以外,并加以保护。
2.2.3根据轴线桩、施工图纸和工程地质资料,测放基坑开挖线。
2.2.4组织施工人员学习图纸和自审,进行各专业图纸会审,设计交底和施工技术交底。
2.2.5编制各分部分项工程作业指导书。
2.2.6编制施工预算,准备工程和施工用料,包括甲供材料(如钢筋﹑水泥﹑碎石的用料申报)以及自供材料(如砂﹑模板﹑钢管等)的进场和准备。
2.2.7整平场地,修筑运输通路,主干尽量利用永久性道路,铺设块石基层,水泥结石面层,并做好场地排水沟。
2.2.8修建临时设施,铺设安装临时供水,供电线路。
2.2.9组织施工机械设备、测量实验仪器的进场就位安装,并做好计量调试工作。
2.2.10遵照ISO9001~2000标准,编制《项目质量计划》和《施工保证手册》,做好进场人员的技术培训工作,形成规范化的施工工艺标准。
2.3施工部署
该工程采用翻模施工工艺,各分部分项工程组织专业施工队施工,分段流水作业。
基础土石方组织一个专业施工班组施工;
钢筋混凝土工程组织模板、钢筋、混凝土专业班组施工;
钢结构制作安装组织一个专业施工班组施工;
2.3.1先开挖3#墩,再开挖2#墩,最后开挖1#墩
2.3.2施工程序:
3#墩:
▼-4.500~▼-2.500(底板)▼-2.500~顶标高
2#墩:
▼-3.000~▼-1.000(底板)▼-1.000~顶标高
1#墩:
▼-3.000~▼-1.000(底板)▼-1.000~顶标高
窑中三次分管支架基础与窑基础同时施工。
三、主要工程项目施工方法
3.1测量定位、控制:
详见本标区施工测量方案,以下仅作简述。
3.1.1施工测量准备工作:
施工测量人员必须仔细阅读并熟悉施工图,对业主移交的有关厂区测量的原始资料及标志进行认真核对,并编制详细的作业指导书,选用的工具(全站仪、经纬仪、水准仪)符合要求,作为仪器的校验及保养。
3.1.2建立平面控制网:
按照厂区总平面布置和业主提供的测量控制点,采取轴线法与导线控制相结合的施测方法,建立本工程平面控制网,主要的控制网点埋设混凝土固定标桩。
3.1.3高程控制点设置:
根据业主提供的高程控制基准点,建立本工程高程控制系统,各高程控制点埋设永久性标志,加以保护,做好测量记录。
3.1.4沉降观测:
按照设计和规范要求,编制沉降观测方案,采用同一台S2水准仪和水准尺,由专人负责观测,认真做好记录。
3.2基础工程
3.2.1基础土石方
3.2.1.1土方开挖
a:
该工程基础工程钢筋混凝土块体式基础工程,按设计要求将窑基础挖至基础设计底标高。
b:
施工顺序为:
基坑放线→机械开挖至设计标高→地基验槽→人工清底→基础工程施工→土方回填。
c:
基坑排水及现场排水措施
基坑内四周设集水坑,抽排雨水或地表渗水,基坑四周设排水明沟,确保上部排水畅通,雨水不流或渗入基坑内,造成基坑边坡塌方和破坏基土。
3.2.1.2土方回填
地下混凝土结构施工完毕,混凝土强度达到设计强度等级70%以上,结构经业主和监理单位验评合格后方可进行土方回填,土方回填大面积采用压路机压实,小面积辅以蛙式打夯机和人工夯填的方法进行。
填方土料必须符合要求,填土前清除基层积水和杂物,通过试验确定含水量的控制范围,并采取相应的处理措施;施工时分层均匀对称回填夯实,回填土每层虚铺厚度不超过300mm,分层压实,压实系数≥0.94。
3.2.2钢筋混凝土基础
3.2.2.1模板工程
该基础模板工程采用竹胶模板,扣件式钢管支模架,模板支承系统应经过设计计算,保证具有足够的强度和稳定性,模板应位置准确,接缝严密平整。
独立基础模板必须支撑牢固,防止变形,侧模斜撑与侧模夹角不小于45度,底部加设垫木,基础短柱模板安装过程中要随时检查对角线,防止短柱模板扭转,基础短柱模板之间要用水平撑连成整体。
窑基础两侧采用双排钢管扣件支模架,竹胶合模板拼装,以保证整个模板的刚度和强度。
模板拆除:
基础混凝土强度达到规范要求,可进行拆除,拆模顺序是后支的先拆,先支的后拆。
拆模时不得损坏模板和混凝土混凝土结构,拆下的模板严禁抛掷,及时清除灰浆,涂刷脱模剂,分类堆放整齐。
3.2.2.2钢筋工程
a:
钢筋加工:
钢筋加工包括调直、除锈、下料剪切、接长、弯曲成型等。
钢筋的表面应洁净,油渍、浮皮、斑锈等应在使用前清除干净。
如发现钢筋有严重的麻坑、斑点锈蚀截面时,应剔除不用。
钢筋采用切断机切断,将同规格的钢筋根据不同长度,长短搭配,统筹配料,一般先断长料,后断短料,减少短头、损耗,断料时应避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差。
在切断过程中,如发现有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除,断口不得有马蹄形或起弯等现象,钢筋接长采用闪光对焊。
b:
钢筋安装
钢筋在现场绑扎,绑扎要求钢筋位置准确,绑扎牢固,钢筋接头位置﹑数量﹑搭接长度﹑保护层厚度等应符合要求。
绑扎时,钢筋网外围两行钢筋交点应每点扎牢,相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形,以保证受力钢筋不产生歪斜变形,下层钢筋的弯钩应朝上,上层钢筋设钢管支撑架支撑,以保证钢筋位置正确。
钢筋接头位置应设在受力较小处,搭接长度应符合设计和规范要求,受力钢筋的接头位置应错开,接头数量应满足规范要求。
柱与基础连接用的插筋,其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径以便连接,插筋位置要固定牢靠,以免造成柱轴线偏移,柱或梁的箍筋应与受力钢筋垂直设置,箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上。
柱角竖向钢筋的弯钩应放在柱模内角的等分线上,其他竖向钢筋弯钩应与模板成90度角。
窑基础底板厚达2m,为确保底板上部钢筋平整,采用Ф25螺纹钢设几字形@800梅花布置作为底板钢筋支撑。
c:
钢筋绑扎安装完毕后,应进行检查验收,填写隐蔽工程验收记录﹑及时报验。
3.2.2.3混凝土施工
该基础砼为大体积砼,必须采取有效措施加强其裂缝控制。
砼在现场搅拌站集中搅拌,砼输送泵输送至浇筑地点。
a:
混凝土搅拌:
搅拌混凝土材料计量准确,在搅拌机旁挂牌公布混凝土材料配合比,混凝土原材料按重量计量的允许偏差见表。
混凝土原材料按重量计量的允许偏差
材料名称
允许偏差(%)
备注
水泥
±2
1﹑各种衡器应定期检验,保持准确。
2﹑骨料含水率应经常测定,雨天施工时,增加测定次数。
混合材料
±2
b:
搅拌混凝土前,加水空转数分钟,将积水倒净,使拌筒充分湿润,搅拌第一盘时,考虑壁上的砂浆损失,石子用量按配合比减半,搅拌好的混凝土要做到卸尽,在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料,更不得采取边出料边进料的方法。
c:
混凝土应充分搅拌,混凝土的各种组成材料混合均匀,严格控制水灰比和坍落度,未经试验人员同意,不得随意增减用水量。
d:
混凝土浇筑
浇筑混凝土前,应核实其他专业是否配合完毕,并经业主﹑监理验收隐蔽工程,下达混凝土工程浇灌令后,方可进行混凝土浇筑。
检查机具﹑设备是否完好﹑充足,并进行试运转,备足设备易损部件,发生故障随时检修。
在浇筑混凝土期间,要保证水﹑电照明不中断,浇筑混凝土用材料准确充足,以免停工待料。
e、该工程大体积混凝土必须采取有效措施加强其冷缝控制,控制混凝土内外温差不超过25°。
f、混凝土采用发热量较低的复合水泥并掺加泵送剂。
混凝土浇筑分层分段浇筑并一次性浇筑完毕。
浇筑完毕后,应在初凝之后终凝之前进行表面的抹压,排除上表面的沁水,用木拍反复抹压密实,消除最先出现的表面裂缝。
3.3脚手架工程
3.3.1本工程所有外脚手架及支模架采用Φ48×3.5扣件式钢管脚手架。
脚手架搭设要求均应进行结构计算并编写详细的施工方案,待批准后方可进行。
脚手架的搭设顺序:
脚手架基础施工→摆放扫地杆→逐根立杆随即与扫地杆扣紧→装扫地小横杆与立杆或扫地杆扣紧→安装第一根大横杆(与各立杆扣紧)→安第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→第三、四步大小横杆→加设剪刀撑→铺脚手板。
3.3.2搭设要求
a、外架里排立杆离窑身不应大于0.30米,走道宽0.80~1.00米,外排立杆离窑身1.10~1.30米;立杆纵距不大于2米,水平大横杆间距0.90米,小横杆步距1.50米,标准层每层搭设二步架,施工层满铺脚手板。
b、脚手架立杆搭设的地基要夯实找平,作好排水处理工作。
立杆在地面上的底部下垫垫块,沿纵向立杆底部设置通长扫地杆。
c、相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧,以减少立杆偏心受载情况。
搭设时随时校正杆件垂直和水平偏差,避免偏差过大。
立杆垂直度偏差不得大于架高的1/300,且控制在50mm内。
3.4现浇钢筋混凝土块体结构
3.4.1现浇钢筋混凝土块体结构施工:
本工程主体为现浇钢筋混凝土块体结构结构,施工方法采用常规的施工方法,主体现浇钢筋混凝土块体工程各分项工程施工方法如下:
3.4.2模板工程:
本混凝土块体结构采用定型竹胶模板,钢管、扣件支模架、围箍,梁板模板采用竹胶模板、杉木枋龙骨、钢管扣件支模架。
窑身、柱模板支设时先分弹出各柱中心线及四周边线,按线吊线校正,窑身、柱模安装加密柱箍并用斜撑支撑牢固,以防走模,窑身、柱模根部用水泥砂浆堵严,防止跑浆。
模板支架均与满堂支架连成整体,确保其强度、刚度与稳定;窑身、柱、窑顶模板均按清水模板制作,每次使用前涂刷脱模剂,确保混凝土表面平整光洁。
窑身、柱节点模板施工:
由于结点或加径部位形状复杂,支模困难,容易出现尺寸偏差过大,拼缝不严密,表面平整度和接驳垂直度较差等问题,为提高节点的施工质量,可先将节点模板进行予制并编号,在模板安装前在柱子上进行安装紧固,确保施工质量,使混凝土浇筑时不胀模,不漏浆,从而达到节点混凝土成型后表面光洁平整,角线垂直,外观质量好。
3.4.3钢筋工程:
钢筋质量必须严格控制,钢材进场时,会同业主及监理代表共同按照现行施工规范取样试验,合格后方可使用。
所有钢筋均在现场加工车间内加工成型,人工或汽车运输至各施工点,人工绑扎,梁的主筋采用闪光对焊接头,柱纵筋采用电渣压力焊,焊接接头按规范要求取样合格后才用于本工程。
钢筋严格按照施工图的几何尺寸加工绑扎。
绑扎完成自检合格后及时通知监理工程师验收,并办理好各项签字手续。
3.4.4混凝土工程:
3.4.4.1本工程顶板混凝土为大体积混凝土,1#墩砼总方量约为420³、2#墩砼总方量约为600m³、3#砼总方量约为800m³,混凝土采用混凝土输送泵运输至各施工点。
混凝土施工前严格按照设计图标号及现行施工技术规范要求试拌试配,选择最佳施工配合比供施工时采用,所有原材料必须符合配合比设计及施工技术规范要求。
混凝土施工过程中,对砂、石材料严格计量,试验人员按规范要求及时检测混凝土的各项指标,以便及时调整混凝土施工配合比。
混凝土浇捣前,根据实际情况编制作业指导书,对技术、质量、安全注意事项和浇捣顺序、人员分工、时间安排、质量要求等进行详细交底。
混凝土浇捣前应先报验,并清除模板内杂物。
混凝土采取插入式振动器和平板振动器振捣密实。
混凝土施工时应控制好混凝土的均匀性和密实性,严格控制混凝土的水灰比。
混凝土浇捣时,避免振动棒直接碰撞钢筋及模板,对于钢筋密集的地方,用振动棒斜插,振捣密实。
窑顶板采用平板振动器振捣两遍,以表面泛浆无气泡为止。
主体结构施工时,要注意施工缝的留设和处理,墙、柱施工缝留在梁板顶面和梁、板底以下5cm,梁板混凝土同时浇筑,一次性完成不留施工缝。
施工缝在二次浇筑前将表面浮浆、残渣松动块体清除冲洗干净,浇筑减半石混凝土5~10cm厚一层。
混凝土浇捣完成后及时派专人养护,对于承重构件及悬臂构件,必须在同条件养护的试块达到设计强度后,方可拆除模板,构件方准承受全部荷载。
窑身混凝土浇筑厚达6m,故混凝土的入模浇筑高度很高,为防止混凝土的离析,采用溜槽或串筒导送混凝土。
按50cm每层分层浇筑,浇筑一圈的时间控制在2小时内,不让其产生施工缝,使用插入式振动棒振捣密实。
3.4.4.2混凝土质量及裂缝控制措施
a、混凝土浇筑前作好原材料供应准备,备足施工用材料,防止因材料供应不足导致产生施工缝;
b、为确保混凝土连续进行,一次浇筑完成,采用两台输送泵同时进行浇筑;
c、浇筑混凝土前向业主提供专题报告,要求业主在混凝土浇筑期间确保水电的供应;
d、采用低水化热水泥,并掺用泵送剂,控制砂、石入机温度及混凝土入模温度;
3.4.4.3二次浇筑层施工:
二次浇筑层在设备安装完并经交安签字设计认可后即组织施工,预留孔应先行浇筑,振捣密实,预留沉降量。
二次浇筑层分层浇筑,振捣密实,控制好水灰比,保证混凝土质量,控制裂缝出现。
混凝土浇捣过程中,严禁碰撞损坏设备,做好安全防护措施。
3.4.5施工缝的设置和处理
本工程水平方向施工缝设在基础底板顶面,墙、柱与顶板的加劲底部处。
在施工缝处继续浇筑混凝土时,已浇筑的混凝土抗压强度不得小于1.2N/mm2。
施工缝处浇筑混凝土前,应清理垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层,凿毛后用水冲洗干净并润湿,清除钢筋上水泥砂浆。
在水平施工缝处继续浇混凝土时,先铺上5~10mm厚水泥砂一层,其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。
3.5钢结构
本工程钢结构主要有钢平台、钢梯、栏杆、三次风管钢支架等。
工程量较大,钢结构集中在现场制作,为提高加工质量,除配备一般加工设备外,还配有自动割枪、自动焊机、喷沙除锈、喷漆、漆膜厚度测定仪等设备。
钢结构制作工艺流程:
审图→放样→原材料下料→原材料矫正→拼正→焊接→矫正→成品钻孔→磨除锈→油漆
3.5.1钢结构制作方法
a、结构制作前的准备:
根据图纸材料算出各处材质、规格的材料净用量,再加一定数量的损耗,提出材料预算计划,根据使作尺寸合理定货,以减少不必要的拼接和损耗,并对来料规格、尺寸和重量仔细核对材质。
b、生产场地布置:
操作面积根据构件长度合理安排,保证安全操作,并要保证材料和零件有必须的堆场场地。
保证成品能顺利运出。
c、安排生产计划:
首先根据产品的特点,工程量大小和安装施工进度,分批投料,配套出成品。
然后根据工作量和进度计划,安排作业计划,同时作出劳动力和机具平衡计划。
3.5.2钢结构拼接和连接
a、首先放样和号料,根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
部件切割线与号料线的允许偏差应符合规定要求。
b、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清除干净。
切割后,断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。
c、钢结构制孔采用钻孔方法,为了确保制孔的质量,预先在杆件(零件)上钻成小孔,待结构装配时,将孔壁钻至设计孔径,确保孔壁不受损伤,达到孔壁光滑。
d、为了确保群孔制作的质量,预先制成钻模,严格控制孔群的位置,制孔时将钻模覆在零件上钻孔。
3.5.3钢结构连接
a、构件焊接:
焊工应经考试并取得合格证后方可施焊,焊条使用前必须按照质量证明书的规定进行烘焙,焊丝应除净锈蚀和油污。
首次采用的钢种和焊接材料,必须进行焊接工艺性能和力学性能试验,符合要求后方可采用。
施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况,如不符合要求,应修整合格后方能施焊,焊接完毕后应及时清除熔渣及金属飞溅物,并在焊缝附近打上钢印。
多层焊接应连续施焊,其中每一层焊道完后应及时清理,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须清除后方能再焊。
焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应申报焊接技术负责人查清原因,订出修补措施后,方可处理。
严禁在焊缝区以外的线材上打火引弧,在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次,不得留下弧坑。
对接和T型接头的焊缝,应在焊件的两端配置引入和引出板,其材质和坡口型式与焊件相同,焊接完毕用气割切除并修磨平整,不得用锤击落。
钢结构焊接完毕,焊缝质量检验分三级,各级检验项目、检查数量和检查方法按焊接质量检验级别进行。
外观检查:
焊缝金属表面焊波应均匀,不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷,焊接区不得有飞溅物。
焊缝外观检验质量标准符合规范要求,对接焊缝外形尺寸的允许偏差符合规范要求,贴角焊,缝外形尺寸允许偏差符合规定的要求。
b、螺栓连接
安装永久螺栓前应先检查建筑物各部分的位置是否正确,其精度是否满足《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205~2001)要求,尺寸有误差时应予调整。
精制螺栓的安装孔,在结构安装后应均匀地设入临时螺栓和冲钉,临时螺栓和冲钉的数量,应经计算确定。
永久性的普通螺栓,每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈,并不得采用螺母代替垫圈,螺栓拧紧后,外露罗纹应不少于2个螺距。
螺栓孔不得采用气割扩孔。
3.5.4钢成品矫正与检验
a、钢结构成品根据允许偏差进行检验,超出规定必须进行矫正。
b、本工程钢结构在热态下矫正。
矫正工作环境温度的控制和热加工(加热)温度的限值,应符合规范要求。
进行热矫正时,控制最高加热温度及冷却速度,不得损坏钢材材料组织。
c、成品检验
构件的各项技术数据经验收合格后,对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并铲磨平整,对临时支撑、夹具应予割除。
铲磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差的1/2,产品经过检验部门签收后进行涂底,并对涂底的质量进行验收,在成品出厂时提供钢结构出厂合格证及技术文件资料。
3.5.5钢结构成品表面处理、油漆、堆放和运输
a、钢结构的除锈和涂底工作在质量检查部门对制作检验合格后方可进行。
除锈与施涂工协调一致。
金属表面经除锈处理后及时施涂防锈涂料,在6小时以内施涂完毕。
b、钢结构油漆:
涂料、涂刷遍数、涂刷厚度均应符合设计要求,配置好的涂料不宜存放过久,涂料应在使用的当天配置,稀释剂的使用应按说明书的规定执行,不得随意添加。
涂层时工作地点的温度应为5~38℃之间,相对湿度不应大于85%。
雨天或构件表面有结露时,不宜作业,涂后的四个小时内严防雨淋。
施工图中不涂装的部位不得涂装,安装焊缝处应留出30~50mm,暂不涂装。
涂装应均匀,无明显起皱、流挂,附着应良好,涂装完毕后应在构件上标注构件的编号。
c、钢结构成品堆放成品:
成品验收后,堆放场地应平整干燥,并备有足够的垫木、垫块,使构件得以放平、放稳。
侧向刚度较大的构件可水平堆放,当多层叠放时,必须使各层垫木在同一垂线上,同一工程的构件应分类堆放在同一地区,以便发运。
d、钢结构运输,应捆好扎牢,构件之间用木条垫平以防变形。
3.6螺栓盒固定
为保证螺栓盒位置的准确,施工时按如下控制:
a)标高的控制
将预埋螺栓盒放至水平托上,为准确控制其上方标高,在固定架上引测螺栓设计标高,并绘标志,不符合设计要求的在下部底板上重新调整(垫薄板),直到满足设计要求和施工规范规定。
b)中心线的控制
在固定架上部横梁上投测一组对称中心线,并在横梁上刻绘标志,使设计中心线与螺栓盒中心线重合,然后固定螺栓盒,保证其稳固。
3.7预留孔的控制
墩顶预留孔较多,其深度也比较深,预留孔的断面尺寸均较小,且上部为大型振动设备,对预留孔的锚固要求高,故对其预留孔的施工难度较大,应采取如下的特殊措施解决:
将孔口尺寸每边加大5cm,再根据加大孔洞的尺寸,用木枋及模板做成木合,两端分别封住,在木合外表面包上一层35mm厚的泡沫,再使用胶纸将泡沫和木合粘固牢靠。
然后找到预留孔上、下位置,用钢筋焊成框架将木合固定,不让其再发生位移。
拆模时先拆出木合,再取出胶纸、泡沫。
四、资源用量计划
本工程为钢筋混凝土现浇块体式结构,资源消耗量大。
在组织工程施工时,合理安排劳动力、物力、资金,合理调配,综合平衡。
合理编制资源用量计划,尽力达到资源、成本与工期的优化。
4.1劳动力用量计划
根据施工进度计划,主要工程施工方法及类似工程的施工经验综合考虑。
劳动力组织采用专业工作队:
木工班35人负责支模板;钢筋班25人负责钢筋加工安装;混凝土工班18人负责混凝土浇捣;混合班20人负责混凝土浇筑及输送;架子班20人负责搭设脚手架及运输道;电焊冷作工12人负责钢构件制安,机械工6人,电工3人,所有工种均连续交叉流水作业,确保连续施工,不停歇,确保交安工期。
4.2施工机械设备
施工主要机械设备配备表
名称
规格﹑性能
单位
数量
挖土机
E×220
台
1
推土机
T1-75
台
1
混凝土搅拌机
JDY500A
台
2
配料机
HPL1200A
台
1
装载机
ZL40
台
1
混凝土输送泵
HBT80
台
1
插入式振动器
HZ-50
台
8
平板振动器
PZ-50
台
2
电焊机
BX3-300-2
台
2
钢筋切断机
GJ5-40-1
台
1
钢筋弯曲机
GJ7-40
台
1
钢筋对焊机
VN1-100
台
1
蛙式打夯机
HW-201
台
6
4.3主要周转材料用量计划
序号
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- 扶绥 海螺 烧成 施工 方案
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