科研综合楼钢结构采光顶工程施工组织设计#河北#钢结构安装#附示意图.docx
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科研综合楼钢结构采光顶工程施工组织设计#河北#钢结构安装#附示意图
水科院科研综合楼B座顶层钢结构工程
施
工
方
案
编制单位:
涿州市万鑫金属结构有限公司
日期:
2011年7月27日
前言
一、编制依据:
《钢结构设计规范》(GB50017-2003)
《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)
《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300—2001)
《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)
《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)
《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82-91)
《工程测量规范》(GB50026-93)
《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》(01SG519)
《钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈》(GB/T1228-123)
《热轧H型钢和部分T型钢》(GB/T11263-1998)
《碳素结构钢》(GB/T700)
《低合金高强度结构钢》(1591)
《钢铁及合金化学分析方法》(GB/T223的相关标准)
《金属拉伸试验方法》(GB/T228-1987)
《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》(GB/T2975-1998)
《手册P242-244幕墙防雷击、防静电设计要求》JGJ-102-96
《建筑物玻璃应用技术规范》JGJ-133-97
《北京市建筑工程安全玻璃使用规定》京建法(2001)2号
《紧固件机械性能不锈钢螺栓、螺钉、螺母和螺柱》GB/T3098.6-86
《紧固件机械性能螺栓、螺钉、螺柱》GB3098.1
《施工现场临时用电安全技术规程》(JGJ46-2005)
《建筑工程施工现场供电安全规范》(JGJ50194-93)
《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-99)
《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91)
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)
其它相关规范、规程和技术标准。
二、工程概况及结构形式:
1.工程概况
此工程为水科院科研综合楼B座顶层钢结构采光顶工程。
为增建部分。
结构形式为钢结构框架。
钢柱、钢梁均为H型钢。
钢柱采用化学螺栓与原结构固定,钢柱与钢梁、钢梁与钢梁采用高强度螺栓连接。
屋面及周圈为玻璃幕墙。
建筑面积为363平方米,
2.工程特点
本工程施工作业面较高,且位于楼中间天厅,楼顶设备及管线较多,场地狭小,周围为办公区和家属院,对施工造成一定影响。
我方为此精心组织安排,优化施工方案,以减少对周围环境的影响。
第一章深化优化设计部分
1、深化设计部署
为了做好本工程钢结构深化设计工作,我们充分利用公司在结构内力分析和钢结构详图转化方面的技术优势,结合我司丰富的钢结构工程制作施工经验,确保迅捷高效地完成各项深化设计任务。
2、深化设计依据
2.1依据的图纸、文件
甲方提供的施工图纸
2.2我国现行规范、规程
3、深化设计采用的原版软件
《PKPM建筑结构设计分析软件》中国建筑科学研究院
《ETABS建筑与结构设计分析软件》V8.0美国CSI公司
《3D3S空间钢结构分析软件》V8.0同济大学
《XSTEEL—TEKLASTRUCTURE》V12.0芬兰Tekla公司
4、深化设计的主要目标
4.1根据施工图纸要求,对施工过程结构体系的安全、经济与合理性进行进一步确认。
4.2根据全过程模拟分析,指导施工压缩及扭转的预调整。
4.3深化和完善节点设计,以寻求传力途径明确,构造简单,便于安装及经济节约的连接方式。
4.4根据施工图纸内容进行构件安装及加工详图设计。
5、深化设计的内容
5.1计算模型的建立与分析处理。
根据施工图纸建立计算模型,找出工程的关键部位或构件,作为施工的重点控制区域。
同时根据计算模型分析结果,结合加工安装工艺特点,进行总体平衡,对重要节点或构件提出深化或优化方案,并征得设计院许可。
5.2深化图纸的绘制。
根据计算结果,考虑本工程实际情况,提交经设计院审核的深化图纸。
5.3施工详图的绘制。
采用先进的详图设计软件,搭建详图模型。
包括如下几方面内容:
5.3.1施工安装图
构件平、立面布置图的绘制。
包括构件编号、构件位置、构件标高等信息和预埋件等布置要求。
5.3.2节点施工详图
根据节点大样,设计节点施工详图。
包含连接要求、连接件材料、形式、规格、位置和数量等指标。
5.3.3构件大样图
包含构件编号、连接、开孔及焊接要求等内容,同时提供构件材料表,特别要注意与构件相匹配的连接件的编号、连接尺寸、方向与标志等内容。
5.3.4零件大样图
提交构件材料清单,包含构件各组件的详细加工信息。
5.3.5材料清单
根据订货与加工需要分别提供零配件清单、构件清单与工程量清单电子表格。
6.拟投入本工程深化设计技术人员
专业
从事本工作时间
职称
10年以上
5年以上
5年以下
小计
教授级高工
高工
工程师
其它
结构专业
1
1
2
1
1
2
焊接专业
1
1
2
1
机械专业
1
1
0
合计
3
2
5
1
1
3
第二章钢结构工厂加工制作方法与技术措施
第一节结构工厂制作主要规范及依据
1.《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001)
2.《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-2002)
3.《钢结构设计规范》(GB50017-2003)
4.《建筑钢结构焊接技术规程》(JGT81-2002)
4.其它相关现行国家标准、规范和规程
5.设计院施工图及技术文件
6.公司有关制作工艺文件、规定等
制作过程中,还应严格按ISO9002质量管理体系进行质量管理,以确保钢结构的制作质量。
第二节工程目标
一、质量目标
根据本工程的特殊性,我们作为公司的重点工程来安排,质量等级“合格”。
按照现行质量评定标准钢结构工程验收规范,确保本工程质量一次验收合格率达100%。
钢结构分项工程质量优良率达90%以上。
质量监控由本公司质检部门严格按钢结构制作工艺流程进行工序控制和检验。
二、工期目标
我们计划总工期为25个日历天(不可抗拒等因素除外,则工期相应顺延),保证按期交工。
三、安全目标
杜绝重大伤亡事故。
四、消防目标
不发生大小火灾事故。
五、文明施工、场容、环保目标
创建北京市文明施工标杆样板工地,达到ISO14001的标准要求。
第三节钢结构工厂制作部署
一、组织机构
非标CAD组
二、主要生产设备
1.生产流水线
⑴制作H形柱产品的工艺流水生产线4条。
⑵制作箱型、H型等重钢产品的工艺流水生产线5条。
2.生产流水线的主要设备
主要加工设备表
序号
名称
型号
数量
产地
出厂日期
用途
1
数控切割机
CNG-4000B
2
江苏
1999年
切割直条,非直条钢板
2
坡口机
2
上海
钢板边缘坡口加工
3
铣边机
2
上海
1999年
钢板边缘加工
4
箱型钢组立机
2
上海
2000年
最大1200*1200箱型截面组立
5
电渣焊机
SESNET
24
日本
2000年
箱型结构隔板焊接
6
自动门式焊机
MZG-2*1000
15
江苏
2000年
型钢组焊
7
林肯多丝埋弧焊机
AC1200
DC1200
16
美国
2001年
组焊
8
双弧双丝焊机
12
日本
2001年
组焊
9
三维钻
DNF1050
3
日本
2000年
制孔
10
端面锯床
GT7010
4
日本
2000年
型钢切断
11
锁口机
HQ1040W
3
日本
2001年
焊接锁口自动成型
12
平板抛丸机
KF5010
1
日本
2000年
除锈
13
研削机
HS1050
1
日本
2000年
螺栓口研磨增加摩擦系数
14
多头切割机
LJI400
2
江苏
1999年
直条切割
15
自动组立机
HG1500
9
江苏
2000年
型钢组立
16
矫正机
JZ40
5
江苏
1999年
H型钢矫正
17
锚链翻身机
19
杭州
1999年
箱型构件焊接翻身
18
摇臂钻
Z35
10
上海
1998年
最大孔径100mm
19
八头抛丸机
1
日本
除锈
20
CO2气保焊机
KR500
20
日本
1999年
焊接
21
自动喷漆机
6
天津
1999年
涂装
22
自动埋弧焊机
ZXG-1000
24
上海
1999年
型钢组焊
3.检测设备
检测设备表
序号
名称
单位
数量
1
100t拉力试验机
台
2
2
冲击试验机
台
2
3
硬度计
台
2
4
万能铣床
台
1
5
超声波探伤仪
台
5
6
分析天平仪
台
2
三、钢结构制作人员
钢结构制作人员安排表
序号
工种
数量
1
设计员
8
2
放样员
8
3
机械操作工
15
4
电焊工
20
5
电渣焊工
8
6
力工
20
7
涂装工
6
8
检测工
3
9
质检员
5
合计
93
第四节钢结构加工工艺----工艺流程
一、钢结构加工制造流程图
工艺确认
二.钢构件制造工艺
2.1备料
2.1.1按照经设计单位批准的钢梁布置图,由技术科提出柱,梁定尺清单、焊接材料消耗定额。
型钢定尺清单中必须注明超声波检测要求即检测结果应符合ZBJ74003且不低于表3中Ⅳ级和材料复验用料的安排。
2.1.2物资科对进厂原材料验收时,应检查其质量证明书是否齐全、合格。
2.1.3原材料复验:
按照国家规范要求,按每种材料每一炉批号进行复验,检验项目包括对C、Si、Mn、S、P化学元素分析,其结果应符合GB1591要求,超声波检测其结果应不低于SG0709的表3中的Ⅳ级要求。
2.1.4如果发生材料替代情况,必须以书面形式并经设计单位同意后方可进行.
2.2领料
2.2.1原材料复验合格后,车间领料时应逐一核对炉批号、材质等标识。
2.3排料
按照钢梁布置图和型钢定尺一一对应,由技术科绘制出每块接料型钢的下料图,并在柱、梁总长方向加50mm工艺预留量。
2.4号料
2.4.1操作者应熟悉图纸、制作工艺等技术文件。
2.4.2型钢在号料前应进行平直处理。
2.4.3号料完成并经专检人员检查合格后,由下料人员使用白色油漆进行钢板的标记移植,移植内容应包括材质、炉批号,下料规格(厚x宽x长)。
对于梁的翼缘板和腹板还须在规定的位置加打炉(批)号。
200
200
钢印
2.4.4利用余料号出用于钢板接料的引、熄弧板,坡口型式与接料一致。
引、熄弧板的规格:
手工焊δ*60*150、埋弧焊δ*80*150
2.5下料
2.5.1采用气割下料。
应优先使用数控自动切割机,其次为半自动切割机。
型钢采用带锯和氧切。
2.5.2切割允许偏差应符合SG0801-2001。
2.6无损检测
2.6.1对接坡口的气割面,必须进行打磨除去硬化层,加工后其表面粗糙度12.5μm,需焊接的切割面及坡口表面还应进行磁粉检测。
2.7接料
2.7.1拼接:
(1)按技术科发出的钢梁布置图上各编号找出对应的型钢规格,并使大坡口侧向上放置。
除去焊接坡口及两侧30~50mm范围内的锈蚀等影响焊缝质量的污物。
工厂拼接采用对接焊缝连接,焊缝等级为一级,且需满足以下条件:
主材拼接应避免在同一截面发生,同时应避免在内力大的地方拼接(如下图所示)。
(2)焊接材料:
打底焊选用焊条E5015或E5016规格为ф3.2mm。
在使用前必须对焊条进行烘干(温度350~400℃),烘干的焊条应存放在100~120℃的保温箱中,领出的焊条必须存放在保温筒内,随用随取保持干燥。
(3)定位焊:
焊工必须经考试合格。
定位焊的长度为40~50mm,厚度不宜大于2/3的设计厚度,且不大于8mm。
定位焊缝应距端部30mm以上。
2.7.2焊接:
所有对接缝均为全熔透,其质量等级为一级。
(1)操作者必须经考试合格并熟悉相应的焊接规程。
(2)焊接前先将引、熄弧板分别点焊在焊缝两端。
(3)进行多层焊时应连续施焊,每一道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物,发现影响焊接质量的缺陷时,应清除后方可再焊。
在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度,使层间温度符合焊接规程要求,遇有中断施焊的情况,应及时保温,再次焊接时必须重新预热且温度应控制在150~180℃。
(4)施焊时,避免在焊道以外的母材上打火或引弧或临时焊接卡具等。
2.7.3焊缝检验:
包括外观和超声波无损检测,均必须在焊件冷却至室温后进行。
(1)外观检验:
对接焊缝应不低于母材,其最大的焊缝余高不应超过3mm,并且与母材圆滑过渡。
其余应符合SG0801-2001。
(2)超声波无损检测。
2.8矫正:
焊件的矫正采用机械矫正和火焰矫正。
2.8.1当使用火焰矫正时加热温度应控制在600~800℃范围内,而且应防止局部过热,不允许用水或其它液体或鼓风进行激冷。
2.9二次拼装、钻孔
2.9.1钻孔:
使用钻模制孔。
钻模对线允许差应不大于0.25mm,使用专用卡具固定钻模。
2.9.2组装一侧加劲肋
钻孔合格后,组装各加劲肋。
组装时应尽量避免垂击以减少组合梁联结处错位。
组装梁两端的T形组焊件时,应同时将联结板用足够数量的定位销固定在T形腹板上。
定位焊及预热要求参照第2.7项执行。
2.9.3焊接:
采用手工电弧焊,选用焊条:
E5015或E5016,按相应的焊接规程执行,预热要求参照2.7项执行。
焊接顺序:
先焊横向加劲肋,再焊纵向加劲肋,先焊加劲肋与腹板间的角焊缝,再焊与翼缘板或纵横加劲肋相交处的角焊缝。
2.9.4二次去头:
使用半自动切割机切割。
2.9.5矫正:
采用火焰加热。
将两个梁分开后,分别进行。
经矫正后梁的几何尺寸应符合以下要求:
(1)翼缘倾斜
(2)上拱度:
Δ=7~10mm;(相叠处翼缘板除外)
(3)旁弯:
全长旁弯Δ2mm。
(4)局部平面度:
Δf<1.5mm/m。
(5)角焊缝:
0.6k≤b≤0.7k;两焊角高尺寸之差Δ<3mm。
2.10试装
目的:
是检验制作工艺的可行性及生产过程中的质量控制。
(1)检验穿孔率,将上、下梁按其工作位置平放在经抄平的工作台上,使梁腹板与地面平行。
使用冲钉(数量不少于孔数的10%)、M20普通螺栓按每个孔群不少于2只,将两个梁固定。
然后分别用Φ21.5mm和Φ22mm试孔器进行试通过,其自由通过率不低于80%和100%。
(2)检验连接板帖合面间隙Δ≤2mm。
(3)检验叠置梁总截面高度:
Δ=±3.0mm。
(4)检验上下梁腹板偏心:
δ≤1.5mm。
(5)质检人员在认真检测后,应做好检测记录。
2.11打磨喷砂处理
(1)打磨:
杆件表面上的毛刺、卷边、切割瘤等必须清除干净,切割边缘及加工边必须打磨至2mm并圆滑过渡。
(2)喷砂处理:
所有外露表面均采用喷砂处理,除锈等级为Sa2.5,高强螺栓连接面应比照抗滑移试件处理。
2.12防腐处理
钢结构除锈后立即涂无机富锌底漆一遍,环氧云铁中间漆一遍,涂层干漆膜的总厚度不小于150μm。
2.13成品标识
(1)待最后一道漆干后使用漏字模进行标识,使用红色自喷漆。
(2)标识部位:
分别在上下梁较宽的翼缘板外侧及腹板上靠近中间部位并避开孔群处。
第三章钢结构运输
一.运输方法
本工程的运输主要采用汽车运输。
分两批将构件运至施工现场。
运输前编制发运计划和装箱单。
运输路线:
经查验路途交通便利,路况较好。
二.运输车辆检验和准备
1、检查牵引车、挂车各部位螺丝是否有松动。
2、检查转向系统灵活、安全可靠,不跑偏。
3、检查牵引杠、牵引销、环是否安全可靠。
4、检查各车辆的润滑脂的质量和油量使松紧适度。
5、检查轮辋螺丝有无松动、滑动和折断。
6、检查牵引车、挂车轮胎气压。
7、检查转向桥润滑脂的质量和油量并为油盅加油。
8、检查液压转向,系统和举升系统安全可靠、有效。
9、检查前后转向,手控操作灵活有效。
10、检查所有油管、气管不应有渍裂、破损及漏油漏气。
11、检查所有双腔气室后螺丝是否就位,确保气制动正常有效。
12、检查紧急制动、断气制动、正常制动有效。
13、检查所有三点支撑偏点阀门的密封情况。
14、检查所有安全阀(油路),保证无漏油现象。
15、检查挂车承载面的水平度和升、降工况良好。
16、检查动力机油箱在指定行程为零时,应满油箱。
17、检查动力机油量和水量。
18、检查动力机的工作情况。
19、车辆经检查、验收合格后,同时还要做好应备的备件、配件、专用工具、燃油、润滑油、液压油及捆绑加固设施,做到有备无患。
三、装车、捆绑、加固及安全措施
1、车辆要根据装车需要,按指定位置作好车辆摆位。
2、构件的装车必须按指定位置装车,不准随意改变。
3、车辆的构件之间必须加垫防磨和防滑材料,确保构件与车辆的良好固定,要保证不滑不动,不磨不碰。
4、构件与车辆的捆绑和加固,必须按构件指定吊点或支点处作为捆点,不准随意改动,每点用独立的吊链均衡的拉紧,并作好吊链及手链的脱滑防护措施。
5、捆绑加固后的车辆,每车装备视宽三角红旗4面,尾车挂警告牌一面。
6、捆绑加固后的构件最高位置,加装绝缘的导滑装置及符合安全保证的绝缘板,做到万无一失。
7、构件装车后,必须再测量一次,车与构件的实际高度、宽度,做到心中有数。
8、设计装车、捆绑、加固、装齐安全设施后,必须经联检组检查,验收,确认后方可启运。
四、运输管理流程图
第四章钢结构安装
第一节钢构件进场验收与堆放
一、进场构件的检查与验收
1)构件进场应按现场吊装的需要,分批配套进场,每批进场构件的编号及数量,安装单位应提前3天通知生产厂家。
2)构件验收分两步进行,第一步由加工厂自检和专检检验,存在的问题应在工厂修理合格后方可发运。
第二步构件运抵现场后,由现场专职质检员先组织验收,如发现缺少或损坏,质量不合格者,应在发运清单上注明,双方经办人在交接清单上签字认可,并将验收情况通知生产厂家和安装现场施工负责人。
凡验收不合格的构件、配套件、由生产厂家或派驻现场的维修小组自行处理,但不得延误钢结构的正常吊装,特殊情况可委托施工单位处理。
3)现场验收要点
(1)检查构件、配套件的出厂合格证、材质证明和材料的复试报告,焊缝无损检测报告,焊接工艺评定等资料。
(2)检查进场构件的外观质量、构件的挠曲变形,节点板表面损坏与变形、焊缝外观质量、构件表面锈蚀和板材表面质量。
(3)检查构件的几何尺寸、孔径大小及位置、焊缝坡口几何尺寸精度等。
二、构件、零配件的现场堆放
1)构件进入现场临时堆放时,应按平面布置图的位置摆放,构件堆放要标准、规范。
2)构件堆场,应保持干燥、平整、道路畅通,排水通畅、并配备足够的枕木或木方。
3)由于现场场地狭小,构件进场后需用小吊车卸货于指定位置,然后再用大吨位吊车倒运至楼顶。
构件在楼顶要分开放置。
钢柱沿安装方向斜向放置,柱脚底板靠近柱所在对应的锚固螺栓、钢柱下须加垫木、支点要合理。
第二节构件的吊(安)装
一、现场吊装方案概述
本钢结构工程结合构件形式、重量、就位位置和施工现场实际情况,本工程采用350吨汽车吊进行吊装。
1:
吊装位置。
吊装位置位于办公楼北侧消防通道位置,见下图:
2:
关于地面支撑力不足的弥补办法:
在吊车支撑地面部分垫整张20厚钢板,以增加支撑力。
3:
吊装工作顺序:
在办公楼后吊装区域铺整张20mm厚钢板,运货卡车由通道驶入办公楼后消防通道准备吊装,然后吊车及配重车由通道驶入工作区域。
吊车支撑好后从货运卡车直接吊杆件至楼顶,若无法直接吊至工作面,可以将杆件放置于临时平台,后由人工挪动到工作面。
吊装完成后依次将车辆开出。
4:
吊车为350T型号,作业半径需要约35米。
5:
吊装安排:
为减少对周围环境的影响和便于施工,吊装工作尽量安排在周六和周日两个工作日的白天完成。
时间从早上7:
00到下午6点。
1)10根立柱及主梁部分需要吊装1个台班;
2)次梁需要1台班。
6:
杆件:
最长主梁分为三部分吊装,最长9米长,单重2吨,其余两根主梁分两部分吊装,单根长度7米,重量1.8吨。
7:
分段杆件吊装到工作面后先进行栓接后焊接翼缘,将杆件连接到一起安装。
A、钢柱安装
1、吊装准备
1)吊装前,应将吊索具、操作爬梯、缆风绳、防坠器、等件固定在钢梁相应的位置上,固定要稳固可靠。
2)准备好柱脚螺母的扳手及加力杆,柱脚底板下的调整斜铁。
3)检查柱(底层)与基础的就位轴线,并在柱脚和柱顶用白色或红色做出十字中心标记,以便就位对中和校正垂直偏差使用。
2、吊点设置及起吊方式
1)吊点的设置
利用专用吊具与柱身上相对的安装耳板直接作为吊点。
2)钢柱的起吊方式
通过汽车吊起吊前,钢柱应横放在垫木上,柱脚板位置垫好木板或木方,起吊时,不得使柱的底端在地面上有拖拉现象。
钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。
B、主梁的吊装方法:
1、吊装前准备:
①吊装前,必须对钢梁定位轴线、标高、钢梁的编号、长度、截面尺寸、螺孔直径及位置,节点板表面质量所在位置等进行全面复核,符合设计施工图和规范规定后,并在钢梁的上下两端作好中心线标记。
②梁的各节点连接板用螺栓连接在相应的位置处。
③节点连接用的螺栓,按所需数量装入帆布包挂在梁端节点处,一个节点用一个帆布包。
④在梁上装溜绳、扶手绳(待钢梁与柱连接后,将扶手绳绑紧于两端柱上)。
2、吊点的设置与起吊
①钢梁要用两点起吊,以吊起后钢梁不变形、平衡稳定为宜。
②为确保安全,钢梁在工厂制作时,焊好两个临时吊耳供装卸和吊装用。
③吊索角度选用45―60度。
图示梁的绑扎与起吊示意
3、钢梁的就位与固定
①根据各层的钢梁上表面标高,安装梁时操作人员可以通过爬梯到已搭好的操作平台上操作。
②钢梁起吊到位后,按设计施工图要求进行对位,要注意钢梁的正反方向和钢梁上连接板的轴线位置,以防安错。
梁安装时应用冲钉将梁的孔打紧逼正,再用普通螺栓连接紧固,在初拧的同时调整好梁的两端焊接坡口间隙。
钢梁的轴线位置和梁的标高以及水平度经校正、调整符合设计和规范要求后,穿入高强度螺栓进行初拧、终拧。
③当完成了一个独立单元的吊装并且所有梁的连接用高强度螺栓已初拧、终拧后,经检查符合要求后,进行下一个单元的安装。
4、钢梁安装的质量要求:
钢梁安装的允许偏差
①同一根梁两端顶面高差L/100010.0mm
②主梁与次梁表面高差±2.0mm
C、钢结构的校正、紧固与焊接
当完成了一个独立单元柱间,且所有梁的连接用高强螺栓初拧后,用水平仪和经纬仪校正柱子的水平
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