车站主体结构模板与支撑体系工程施工设计方案.docx
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车站主体结构模板与支撑体系工程施工设计方案.docx
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车站主体结构模板与支撑体系工程施工设计方案
车站主体结构模板及支撑体系施工方案
一、编制依据
(1)村站主体结构施工图纸(A版);
(2)《地下铁道工程施工及验收规》(GB50299-1999)2003版;
(3)《混凝土结构工程施工质量验收规》(GB50204-2002);
(4)《轨道交通车站工程施工质量验收标准》(JQB-049-2005);
(5)《建筑工程大模板技术规程》(JGJ74-2003);
(6)《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规》(JGJ166-2008);
(7)《钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程》(DB11/T583-2008);
(8)《建筑结构荷载规》(GB50009--2001(2006年版本)
(9)《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规》(JGJ130-2001);
(10)《建筑施工模板安全技术规》(JGJ162-2008);
(11)《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质[2009]87号)。
(12)《建筑施工计算手册》(第二版);
(13)《钢结构设计规》(GB50017━2003)
(14)《冷弯薄壁型钢结构技术规(附条文)》(GB50018-2002)
二、工程概况
2.1工程简介
村站是3号线和2号线的换乘车站,位于市沧区村京口路与夏庄路交叉路口,呈“V”形布置。
车站共设5个出入口、3组风亭、2个消防专用出入口。
车站主体及附属结构均采用明挖法施工,两端接矿山法区间,其中3号线主体结构形式为地下两层三跨矩形框架结构,结构长174.65m,负一层净高5250mm,负二层净高6250mm、6750mm,结构净宽23100mm、22800mm、23400mm、24000mm;2号线主体结构形式为地下三层三跨矩形框架结构,结构长177.7m,负一层净高5250mm,负二层净高5950mm、6250mm,负三层净高6650mm、7150mm,结构净宽23000mm;换乘节点段3号线负一层净高5250mm,负二层净高6250mm,负三层净高6650mm,结构净宽22100mm、21400mm。
车站主体结构明挖段中板、顶板、侧墙、柱、顶纵梁、中纵梁等结构模板面板均采用15mm厚木胶板。
中板、顶板、顶纵梁、中纵梁等模板下铺设100mm×100mm方木进行衬垫,提高板模刚度,保证板面平整度要求。
侧墙采用95×100mm竖肋梁与双10a槽钢竖横向衬垫,并选用单侧墙体模板支架体系。
框架柱采用100mm×100mm方木与双10a槽钢横向衬垫。
支撑体系选用直径48mm壁厚3.5mm碗扣式脚手架管,剪刀撑及不能采用碗扣式脚手架管处采用直径48mm,壁厚3.5mm钢管;
2.2结构设计概况
结构设计参数表
序号
项目
分项名称
容
3号线
2号线
1
结构形式
明挖结构
两层三跨箱形框架结构
三层三跨箱形框架结构
2
混凝土
强度等级
C50
钢筋砼柱
C45、P10
顶板、顶纵梁、中板、中纵梁、底板、底纵梁、侧墙
C30
部结构梁、板、柱
C20
素砼垫层及顶板防水保护砼层
3
结构断
面尺寸
墙厚
700mm
800mm
板厚
底板:
800mm;中板:
400mm,顶板:
800mm。
底板:
1000mm;中板:
400mm、800mm;顶板:
800mm。
纵梁截面(宽×高)
底纵梁:
1100×2000mm、700×2000mm、1100×2200mm,
中纵梁:
700×1200mm、700×900mm、900×1000mm,
顶纵梁:
1200×1800mm、700×1700mm、700×1900mm、1200×2000mm。
底纵梁:
1100×2400mm、1100×2200mm;
中纵梁:
700×900mm、900×1000mm;
顶纵梁:
700×1700mm、1200×1800mm、1200×2000mm、700×1900mm。
柱子截面
边柱:
800×1000mm;中柱:
800×700mm、800×1200mm、φ1100、φ1200。
边柱:
800×1200mm;中柱:
800×800mm、800×1400mm、φ1100、φ1200。
负一层净高
5250mm
5250mm
负二层净高
6250mm、6750mm
5950mm、6250mm
负三层净高
6650mm
6650mm、7150mm
结构净宽
22100mm、21400mm、23100mm、22800mm、23400mm、24000mm
23000mm
4
保护层
(1)顶板、底板、侧墙的迎水面侧钢筋:
50mm;
(2)顶板、底板、侧墙的背水面侧钢筋:
45mm;(3)中板顶、底面外侧钢筋:
25mm;(4)顶纵梁、底纵梁的迎水面侧钢筋:
55mm;(5)顶纵梁、底纵梁的背水面侧钢筋:
50mm(6)中纵梁及楼板梁外侧钢筋:
30mm;(7)立柱外侧钢筋:
35mm;(8)边柱的迎水面侧钢筋:
60mm;背水面侧钢筋:
55mm;(9)外侧钢筋是指箍筋、分布筋、主筋。
对于结构迎土面板、墙,分布钢筋设置于主筋侧。
2.3施工平面布置
村站3号线总长180.3m,分别在3-8~3-9轴、3-15~3-16轴处各设置1道20mm宽变形缝,划分为12个施工流水段;村站2号线总长177.5m,在2-12~2-13轴设置1道20mm宽变形缝,划分为10个施工流水段。
施工现场设模板堆放区、模板清理区、脚手架管堆放区、吊装作业区及模板脚手架安装作业区,具体布置见附图1-“村站施工平面布置图”。
2.4施工要求及技术保证条件
1、在浇筑混凝土之前,应对模板工程进行验收,模板安装和浇筑混凝土时,应对模板及其支撑体系进行观察和维护。
发生异常情况时,应按施工方案及时进行处理;
2、模板及其支撑体系拆除顺序及安全措施应按照施工方案执行;
3、模板安装前应向施工班组进行技术交底,有关施工及操作人员应熟悉施工图;
4、施工现场应由可靠的能满足模板安装和检查需用的测量控制点;
5、现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查,未经修复的部件不得使用;
6、模板安装前,应涂刷脱模剂,严禁在模板上涂刷废机油。
7、碗扣式钢管脚手架用钢管应符合现行国家标准《直缝点焊管》GB-T13793、《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091中的Q235A普通钢管的要求,其材质性能符合现行国家标准《碳素钢》GB/T700的规定;
8、上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造,其材料机械性能应符合现行国家标准《可锻铸铁件》GB9440中KTH330-08及《一般工程用铸造碳钢件》GB11352中ZG270-500的规定;
9、下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造,其材料机械性能应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB11352中ZG230-450的规定。
10、钢管应平直光滑、无裂纹、无锈蚀、无分层、无结巴、无毛刺,不得采用横断面接长的钢管;
11、各焊缝应饱满,焊药应清理干净,不得有未焊、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷。
12、碗口脚手架进场质量检查重点是:
钢管管壁厚度、焊接质量、外观质量、可调底座和可调托撑丝杠直径、与螺母配合间隙及材质,不合格立即退场。
三、施工计划
3.1总体施工顺序
根据工期要求及施工场地条件,按照因地制宜、方便管理的原则,车站明挖段主体结构采用“纵向分段、竖向分层,自下而上”的施工原则。
纵向施工分段的原则是施工缝尽量设置在受力较小处,并严格按照施工规有关规定执行,原则上车站横向施工缝间距不超过12m,布置在纵向柱距1/4~1/3跨附近,施工缝的位置应留在结构受剪力较小且便于施工的部位,并尽可能照顾到车站部设施(如水池、电梯井、出入口等)的完整性。
竖向施工分层的原则以3号线主体结构为例:
基坑验槽、接地、垫层施工→施工底板防水层和保护层→底板、底梁结构施工→负二层侧墙、柱结构施工→中板、中梁结构施工→负一层墙、柱结构施工→顶板、顶梁施工→顶板防水及保护层施工→顶板覆土回填。
结构施工顺序为:
对3号线基坑土石方采用从大里程端向小里程端的方向分段分层的台阶法渐进退挖施工,对2号线基坑土石方采用从4号通道端向换乘节点端的方向分段分层的台阶法渐进退挖施工,待大里程端土石方开挖完成具备结构施工作业面时进行结构施工,结构施工自大里程端向小里程端分段施工,形成流水作业;施工流程图如下。
3.2施工段划分
村站3号线主体结构施工以变形缝为界分成3个区域15个流水段,村站2号线主体结构施工以变形缝为界分成2个区域15个流水段,每个流水段具体里程和长度详见附图2-“村站主体结构缝设置方案图”。
每区域施工中考虑如下因素具体分小段:
1)纵向施工分段的原则是施工缝设在两柱跨距的1/4~1/3处,避开通道口及预留孔洞等部位。
纵向划分可根据建筑图纸孔洞、预埋件、进度要求等情况,局部适当调整。
2)考虑与出入口、楼梯口、风道、孔洞等位置尽量错开。
3)每段施工进行流水顺作,形成纵向、竖向综合立体推进形式,保证施工进度。
第一层浇注底板、底梁及标准段底板倒角上300mm边墙;第二层浇注负二(或三)层柱和边墙至中板倒角下300mm,第三层浇注中板、中梁和边墙、中板上边墙500mm;第四层浇注负一(或二)层柱和边墙至顶板倒角下200mm,第五层浇注顶板、顶纵梁。
3.3施工进度计划
根据施工总体计划结合施工现状,车站3号线结构施工计划工期为:
2011年6月20日~2011年12月29日;车站2号线结构施工计划工期为:
2011年10月10日~2012年4月30日。
施工准备
验槽、接地网、底板垫层施工
底板防水层、保护层施工
底板、底梁钢筋绑扎
底板、底梁立模、浇注混凝土
待底板砼达到设计强度的75%时,拆除第三层钢支撑,搭设脚手架,墙面处理,
负二层侧墙防水层施工
负二层侧墙、柱钢筋绑扎
负二层侧墙、柱立模浇注混凝土
中板、中梁立模
中板、中梁钢筋绑扎
中板、中梁浇注混凝土
拆除第二层钢支撑、墙面处理
负一层侧墙防水层施工
负一层侧墙、柱钢筋绑扎
负一层侧墙、柱立模浇注混凝土
顶板、顶梁立模
顶板、顶梁钢筋绑扎
顶板、顶梁浇注混凝土
拆除第一层钢支撑施工
顶板防水层施工
土方回填
明挖结构施工工艺流程图(以3号线两层三跨箱型结构为例)
3.4主要机械设备
设备名称
设备型号
单位
数量
2号线
3号线
龙门吊
台
1
1
汽车吊
20t
台
1
1
木工压刨
台
1
1
木工平刨
台
1
1
木工圆盘锯
MB504
台
1
1
木工手电锯
台
3
3
电钻
台
3
3
3.5主要工程数量
设备名称
规格型号
单位
数量
2号线
3号线
多层板
1220×2440×15mm
m2
3500
2000
单侧模板支架
H=5600mm
个
56
28
方木
100×100mm
m
6500
4183
碗扣支架
φ48,t=3.0mm
m
45000
29000
钢管
φ48,t=3.0mm
m
6000
4000
3.6劳动力使用计划
根据工期安排及工程量,各工种计划配备劳动力人数如下:
工种
单位
数量
备注
2号线
3号线
信号工
人
1
1
钢筋等材料吊装指挥
木工
人
30
25
模板配置安装
钢筋工
人
40
25
钢筋加工、绑扎
架子工
人
20
20
碗扣支架搭设
电工
人
1
2
混凝土工
人
15
15
电焊工
人
4
6
普工
人
25
25
材料搬运、现场清理
四、模板及支撑体系施工
4.1模板及支撑体系技术参数
模板施工质量是保证混凝土结构尺寸、表面质量的关键,施工中根据工程结构特点切实做好模板施工。
1、模板工程
1)主体结构中板、顶板、中、顶纵梁等均采用厚度15mm木胶板模板,规格为1220×2440mm,加强肋选用100×100mm方木,间距300mm。
结构中板立杆的纵距b=0.90米,立杆的横距l=0.90米,立杆的步距h=1.20米,梁顶托采用双钢管48×3.0mm;结构顶板立杆的纵距b=0.90米,立杆的横距l=0.60米,立杆的步距h=1.20米,梁顶托采用双钢管48×3.0mm;
2)主体结构中、顶纵梁等均采用厚度15mm木胶板模板,规格为1220×2440mm,加强肋选用100×100mm方木,间距200mm。
中纵梁立杆的纵距b=0.60米,横距l=0.60米,立杆的步距h=1.20米,梁顶托采用双钢管48×3.0mm,梁高方向设置1道D=48mm对拉螺栓,梁跨方向间距900mm;顶纵梁立杆的纵距b=0.60米,横距l=0.60米,立杆的步距h=0.60米,梁顶托采用双钢管48×3.0mm,梁高方向设置2道D=18mm对拉螺栓,梁跨方向间距600mm。
梁高方向间距450mm,底纵梁上翻梁。
3)主体结构侧墙采用18mm厚木胶板,规格为1220×2440,背楞竖向选用双槽钢[10号槽钢夹30*80mm木方,间距300mm;横向选用双[12号槽钢,间距300+600×8mm;支架体系选用单侧墙体模板支架体系,间距800mm。
4)主体结构柱模板采用15mm厚木胶板,次背楞采用100×100mm方木,间距220~250mm,柱箍采用双槽钢[10号槽钢,间距600mm,对拉螺栓直径D=16mm,安装好后柱四角用钢丝绳与底板、中板预埋地锚拉紧。
2、碗口式脚手架
1)选用外径48㎜,壁厚3.0㎜的钢管,立杆步距统一为1.2m、局部采用0.6m或0.9m调节,大小横杆长度分别为0.6m、0.9m。
2)碗口脚手架进场时,必须提供产品质量合格证明及产品性能检测报告。
3)碗口脚手架进场质量检查重点是:
钢管管壁厚度、焊接质量、外观质量、可调底座和可调托撑丝杠直径、与螺母配合间隙及材质,不合格立即退场。
3、扣件式钢管脚手架
1)钢管选用外径48㎜,壁厚3.0㎜的焊接钢管。
2)钢管采用力学性能适中的Q235A(3号)钢,其力学性能应符合国家现行标准《炭素结构钢》中Q235A钢的规定。
每批钢材进场时,应经试验证明其质量合格后方能使用。
3)根据《可铸铁分类及技术条件》的规定,扣件采用机械性能不低于KTH330-08的可锻铸铁制造。
铁件不得有裂纹、气孔,不宜有缩松、砂眼、浇冒口残余、披缝,毛刺、氧化皮等清除干净。
4)扣件与钢管的贴合面必须严格整形,保证与钢管扣紧时接触良好,当扣件夹紧钢管时,开口处的最小距离应不小于5㎜。
5)扣件活动部位应能灵活转动,旋转扣件的两旋转面间隙应小于1㎜。
6)扣件表面应进行防锈处理。
4、脚手板
脚手板应采用松木制作,厚度不小于50㎜,宽度大于等于200㎜,长度为4~6m,其材质应符合国家现行标准《木结构设计规定》中对Ⅱ级木材的规定,不得有开裂、腐朽。
脚手板的两端应采用直径为4㎜的镀锌钢丝各设两道箍。
4.2施工工艺流程
1、倒角处模板工艺流程:
钢筋隐蔽工程检查合格→定出侧墙模板线→安装倒角模板→模板调直、加固→模板检查、验收→模板合格后浇筑混凝土→达到拆模强度拆除模板;
2、侧墙模板工艺流程:
侧墙钢筋隐蔽工程检查合格→侧墙模板定位→模板调直、加固模板检查、验收→模板验收合格后浇筑混凝土→达到拆模强度拆除模板;
3、中板模板工艺流程:
底板混凝土到达强度→搭设满堂红脚手架支撑体系→脚手架检查验收合格→铺设中板模板→模板检查、验收→绑扎钢筋、浇筑混凝土→达到拆模强度拆除模板;
4、柱模板工艺流程:
柱钢筋检查合格→柱模板安装就位→检查对角线、轴线位置→安装加固扣件→全面检查校正→群体四角固定→浇筑混凝土→达到拆模强度拆除柱模板;
5、满堂红脚手架搭设工艺流程:
底板混凝土达到强度→在底板上弹出底托位置线→安放底托→计算所需立杆长度→搭设立杆→安装横杆→计算顶托标高、安装顶托→安装剪刀撑→脚手架验收;
负一层施工流程与负二层相同。
4.3施工方法
4.3.1柱模板及支撑体系
主体结构柱有5种型式,分别是800×700、800×1200、700×700、700×900、700×1300的矩形柱。
矩形柱模板体系采用15mm厚多层板,次龙骨为100×100mm木方,根据具体柱截面尺寸,700mm、800mm侧宽度方向布置4根,900mm侧宽度布置5根,1200mm、1300mm侧长度向布置6根。
柱箍采用双槽钢[10号槽钢,700(800)×700(900)mm矩形截面柱箍竖向间距1000mm,700(800)×1200(1300)mm矩形截面柱箍竖向间距600mm。
对拉螺栓直径16mm,柱模板以短边夹长边的方式,采用M16对拉螺栓设置在短边上。
在柱子四面各设置2道拉杆和φ48架子管支撑,上端设置于柱箍上,下端拉在底板预埋钢筋上,支撑间隔900mm设一道加强横杆,以增加支撑的刚度。
在浇注底板混凝土时应在柱四面预埋φ25钢筋,出地面100~150mm,在柱模下端的四周加设100×100mm方木,方木与柱模之间的空隙用木楔子备实。
如图4-01。
图4-01柱模板支撑体系图
4.3.2侧墙模板及支撑体系
侧墙模板面板采用18mm厚木胶合板,竖龙骨为双槽钢[10号槽钢夹50*100mm木方,间距(中到中)为300mm,横龙骨采用双10a槽钢背楞,间距为间距150+600*8mm,横竖龙骨交点处采用连接爪连接。
模板支架采用单侧模板支架,最大间距为800mm。
模板支架由支架系统及埋件系统两部分组成,其中埋件系统包括:
地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和横梁。
埋件选用螺纹HRB335,直径为25mm、L=700mm的螺杆,间距为300mm。
模板竖向高度根据一次浇注的围进行拼装,横向宽度为2440mm,拼接缝采用50mm企口,详见图4-02侧墙大模板通用结构图。
单侧模板支架及预埋系统配件及安装详见表4-03。
图4-02侧墙大模板通用结构图
单侧模板支架及预埋系统配件表表4-03
序号
名称
构造详图
1
竖肋
2
横肋
3
竖肋与横肋连接扣件
4
横肋与支架连接扣件
1、侧墙模板施工
1)、直模板拼装流程
胶合板上弹线→下料→铺面板→弹线铺竖肋→上槽钢背楞和卸扣→钉端头木方→模板吊升靠在堆放架上。
2)、模板与模板拼装时,模板拼装横缝设置为企口,企口长度50mm。
纵缝可不设为企口,但接口位置背后应设竖肋梁或竖肋梁在接口位置两侧加强(见下图)。
3)、墙模板在模板加工场预拼装,每块预拼装模板宽度为2440mm,高度到楼板下梗斜位置,高度方向不再拼装。
模板横竖龙骨最后现场安装。
4)、模板与导墙连接位置应密贴海绵条,海绵条贴于导墙上,模板应与导墙连接密实,防止漏浆。
5)、每块大模板加工后进行预拼装,然后编号存放。
加强成品和半成品的保护,防止划伤面板和龙骨翘曲。
模板支立前应检查完好状况,损坏处应立即修补。
并且应将面板上灰尘插拭干净,涂抹脱模剂。
大模板采用龙门吊吊装,吊点设置在竖龙骨上。
2、单侧支架施工
1)、埋件部分安装
地脚螺栓出地面处与砼墙面距离:
在地下一层、地下二层直墙段距墙皮175mm;栓杆距离为300mm。
由于地下二层受梗斜的影响,地脚螺栓埋于底板导墙上,具体尺寸根据实际情况而定。
埋件系统及架体示意图见下图,埋件与地面成45度的角度,现场埋件预埋时要求拉通线,保证埋件在同一条直线上,同时,埋件角度必须按45度预埋。
地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施,用塑料布包裹并绑牢,以免施工时砼粘附在丝扣上影响上连接螺母。
为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移及增强地脚螺栓的抗拔能力,要求在相应部位增加附加钢筋,地脚螺栓焊接在附加钢筋上,焊接时,注意不要损坏埋件的有效直径,并根据底板混凝土浇注试块的强度等级情况控制侧墙混凝土浇注时间,保证地锚螺栓的抗拔能力满足要求。
2)、模板及单侧支架安装
单侧支架相互之间的距离为800mm。
在底层墙体有倒角,单侧支架支放有一定的困难。
所以在支架后座处放置一钢墩,使支架后座坐落在钢墩上。
钢墩为可移动的,大小为200x200mm。
3)、安装流程:
钢筋绑扎并验收后→弹外墙边线→合外墙模板→单侧支架吊装到位→安装单侧支架→安装加强钢管(单侧支架斜撑部位的附加钢管,现场自备)→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固检查一次埋件系统→验收合格后砼浇筑合墙体模板时,模板下口与预先弹好的墙边线对齐,临时用钢管将墙体模板撑住。
需由标准节和加高节组装的单侧支架,应预先在材料堆放场地装拼好,然后吊至现场,单侧支架在吊装时,应轻放轻起,多榀支架堆放在一起时,应在平整场地上相互叠放整齐,以免支架变形。
吊装过程中应配专人检查、专人指挥,不得有违规操作。
在直面墙体段,每安装五至六榀单侧支架后,穿插埋件系统的压梁槽钢。
支架安装完后,安装埋件系统。
用钩头螺栓将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。
调节单侧支架后支座,直至模板面板上口向墙倾约5mm因为单侧支架受力后,模板将略向后倾。
最后再紧固并检查一次埋件受力系统,确保砼浇筑时,模板下口不会漏浆。
4)、侧模移动及吊装安全保证措施
1、侧墙模板在移动和吊装过程中设专人检查、专人指挥,不得有违规操作。
2、加强对侧墙模板吊装作业人员的技术交底及安全教育,确保侧墙模板的移动及吊装有序施工。
3、模板安装时按号就位,在吊装模板时,要把钢丝绳按模板上预留的位置挂平、挂牢。
4、在墙模板就位时,由于加腋筋较长,要防止钢筋来回跳伤人。
就位后,先把上口与主筋拴牢,再用100×100mm方木临时支顶,确保牢靠,以防倾倒伤人。
5、每块墙模模板拼装调直后,及时与支架顶牢,下口与导墙螺栓拧牢。
每道横肋梁支托必须与侧墙竖向双[63槽钢肋梁连牢。
6、模板吊点的设置:
模板吊点必须设置在模板通长木方上,使用手枪钻在模板两侧木方上各打一孔,两孔在模板上成对称布置,孔距模板顶端距离为400mm。
如遇木方上有疤痕、结子的地方或孔的位置在柱箍的情况,可适当调正孔的位置,但必须保证孔距模板顶端的距离不得小于400mm。
模板吊点的连接:
使用φ8的盘条钢筋穿过打好的孔,拧成麻花扣以保证模板吊点的牢固。
4.3.3楼板模板及支撑体系
顶板模板采用15mm厚木胶合板,次背楞选用100×100mm方木,间距300mm,主背楞选用双Φ48×3.0钢管,间距600mm,面板和木枋之间采用1.5cm铁钉在面板四边间距300mm固定。
中板模板采用15mm厚木胶合板,次背楞选用100×100mm方木,间距300mm,主背楞选用双Φ48×3.0钢管,间距900mm,面板和木枋之间采用1.5cm铁钉在面板四边间距300mm固定。
支撑体系选用48×3.0mm碗扣式脚手架,顶板立杆横、纵向间距为600×900mm,中板立杆横、纵向间距为900×900mm,步距均为1200mm,立杆步距局部采用600mm钢管调节。
纵横两向间距不大于3.0m增设剪刀撑,根据现场情况留出施工通道。
底板倒角900×300mm模板采用“吊模”体系,在现场根据图纸尺寸配制导墙模板,模板采用15mm厚木胶合板,背楞采用100×100mm方木,将模板加工成整体,采用与结构钢筋相连的预埋钢筋固定模板。
预埋钢筋纵向间距0.6m,其中靠近墙的一根与侧墙模板的预埋钢筋共用。
模板拆除时,割下钢筋上方的固定节,向上将模板撬
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