外观质量控制措施Word文档下载推荐.docx
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5、是混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生。
1.2造成混凝土外观质量问题的主要原因
1、模板方面的原因
(1)模板缝口加工粗糙,模板缝口加工精度不够,拼装后存在渗漏的缝隙,缝隙比较小,水泥浆虽跑不出去,但水泥浆中的水分会渗出,使缝隙处的水泥较多,导致缝口处混凝土表面发黑;
缝隙比较大,水泥浆会从缝隙中跑出,导致缝口处出现砂线,甚至出现蜂窝,空洞;
相邻模板拼装后缝口板面不平整,混凝土表面会出现错台;
后浇仓位第1页共12页
与先浇仓位接缝处模板缝口加工精度不够或双面胶粘贴不规范或模板加固不牢,易造成挂帘。
(2)模板板面不平、不光洁,模板表面不平整,周转次数过多,保管不善,模板会有不同程度的变形或磨损,混凝土表面的平整度和光洁度差;
钢模板表面的锈清除不彻底,混凝土表面会有锈斑,或模板表面的红锈已除去,但表面仍有黑锈,混凝土的表面会有黑斑;
模板表面涂油过早,表面沾上尘土或昆虫等杂物,影响混凝土表面的光洁度;
脱模剂用废机油,混凝土表面会发黑;
模板表面涂油过多或油的粘度过大,混凝土表面气泡较多。
(3)模板装拆不慎,模板支立不牢固,经振捣和混凝土倾落冲击后,模板发生跑模和变形,混凝土表面线形不顺,甚至有明显的“胀肚”现象;
模板拆除过早,混凝土表面的光泽不好,会有脱皮斑点;
拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土,会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕。
2、混凝土配料方面的原因水泥用量较多,混凝土表面光泽较好,但易产生龟裂;
水泥用量过少,或者砂子用量过多,或者石子粒径过小,混凝土表面有磨砂感,缺乏自然光泽;
水的用量过多,混凝土坍落度过大,混凝土表面会有较多的气泡;
原材料色差较大,混凝土的色差较大。
3、混凝土拌和方面的原因
混凝土配料计量不准,搅拌不均匀,混凝土在运输过程中出现分层离析,或水分损失较多,用于接茬的混凝土坍落度相差较大,混凝
土易出现色差;
混凝土中掺加氯化钙,混凝土表面会形成暗色条纹;
掺加减水剂的混凝土搅拌不匀,易出现色差;
减水剂用量过大,混凝土离析、泌水现象严重,处理不好,混凝土表面色差较大。
4、混凝土浇筑方面的原因混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一,浇筑质量的好坏将直接影响到工程整体质量。
从实验中看,振捣方法不当和浇筑工艺不妥都会直接影响到混凝土的外观质量。
5、钢筋显隐现象
在混凝土的浇筑过程中,振捣棒触碰钢筋或模板等现象会使钢筋受到较大的振动或扰动,使得钢筋周围的混凝土离析、泌水,或者钢筋的保护层偏小,混凝土的表面会显露钢筋的轮廓,但不是露筋,这种现象称为钢筋显隐,钢筋的显隐使得混凝土表面形成色差。
1.3混凝土外观质量控制措施
1、注重模板的使用和管理规则混凝土构件,采用大模板,保持模板面光滑、平整,尽量减少模板接缝,以保证混凝土外观质量;
针对不规则混凝土构件,采用木模板现场加工制作,并保持模板面光滑、平整。
2、注意控制钢筋下料和钢筋制安
钢筋下料严格按照设计图纸下料,允许偏差按照±
1/2倍净保护层控制,严禁过长或过短,设置足够的架立筋,钢筋架立筋长度尽量布置在钢筋保护层以内,不得高出混凝土表面,提高模板的安装定位精度和牢固度。
3、规范混凝土的浇筑和振捣操作
坚持浇与捣并重,克服重振捣轻浇铺的习惯。
(1)分段分层、限时接茬
混凝土的浇筑,无论是按从一端开始向另一端,或从中部开始向两端对称的,呈斜面层次,全断面而推进的浇筑方法,还是按从下向上一层层的,呈水平层次浇筑方法,都必须分段、分层地进行浇筑作业。
分段,是指混凝土浇筑进程范围的划分,确定分段长度的原则:
①在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内,完成混凝土的分层拼茬和分段接茬,前提条件是混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上;
②根据混凝土浇筑时气温条件,防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。
若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时,可先用振捣棒振动,使其液化后再接茬浇筑。
分层,是指混凝土浇筑过程中,按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺,厚度40〜50cm—层为宜(约为振动棒作用半径1.25倍),每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。
混凝土分段分层的后段与前段或上下层之间的浇筑(接茬)间隔时间,在常温气候条件下,以2.5h为宜。
虽然水泥初凝时间不早于45min,终凝时间不迟于10h,但混凝土拌和物(不掺缓凝剂时)的初凝时间一般为4h左右。
因为当水泥初凝时混凝土失去塑性,终凝时混凝土开始产生强度,如果比初凝时间少1h的时间内拌和物接茬,振捣时透入下层混凝土5〜10cm振捣,混凝土表面不会留下接茬痕
迹。
如果超过了3h或4h;
当混凝土已经接近初凝,或混凝土失水过多上下层间插捣困难,即使勉强振捣,混凝土中水泥(砂)浆的塑性差异过大,难于均匀分布,结果形成色差带或冷缝式色差;
如果当下层混凝土已经失去塑性而达到完全初凝状态式混凝土接茬,则必然造成冷缝。
(2)浇前振后,切莫早振
混凝土振实过程,是混凝土拌和物在所浇部位上进行:
一是液化,二是振动,三是捣实。
为达到混凝土均匀密实性,首先是前面浇后面振的配合步骤,切忌早振。
所谓“早振”,有两种情况:
一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满(横向未到边,纵向不连贯),即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱,往往出现中间高、两边低,或一边高、一边低的堆积和低洼现象。
此时,如果依然随浇就急于振捣,则称为早振。
二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分,不等下段混凝土浇铺衔接,就过早振捣,也称为早振。
早振的结果是:
1混凝土拌和物有流动现象,砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢;
2再浇混凝土时,随混凝土浇筑量增加,混凝土液化面上升,则
富水泥浆上浮,紧靠侧模面,形成色差带;
3倘若振捣时过振,会出现水波纹似的云状或鲮状色斑。
所谓“过振”,是振动延时过长,混凝土易产生离析、泌水。
离
析状态较重的,混凝土骨料分离,显露砂石;
轻的则出现泌水、砂线、
砂斑。
(3)快插慢提,振速控制当振捣棒的棒头直径和振动频率一定,而施加于混凝土拌和物的振实力度,可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。
一是模内看得见的混凝土,以现象观察为准,混凝土振实特征表现为:
混凝土已无显著下沉、表面平坦,混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。
二是对能见度低或阴角部分,以快插慢提的速度为准,一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒,整个过程的累计振捣时间为25s左右,即按本层混凝土厚度做振捣动作:
①“快插”,用1〜2s时间尽快插入后上下抽动2〜3次,以助混凝土沉落稳定;
②“振捣”,振捣棒于插点不提动,用10s左右时间振捣;
③“慢提”,振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间(即按每次3〜5cm速度上提,每提一次停1〜2s时间),振实并排气。
振捣棒提升过快,混凝土中的气泡排出不尽。
(4)振捣作业注意事项
1振捣棒插点间距,最大不超过振捣棒作用半径1.5倍。
中型
50振动棒通常控制为40cm等距离移动,便可防止漏振现象发生。
如前后2根振捣棒工作,其互相距离,一般为3〜5m。
2要离开模板拼装缝20cm左右,因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节,同时还要避免振捣棒振动或扰动钢筋。
3振捣棒作为混凝土的振捣工具,切莫用于振赶混凝土流动,防止砂浆散失而失去均匀性。
亦不得将振捣棒卧下来(呈水平状态)振
捣,否则表面泛浆严重,导致产生层次(带状)色差
4掌握振捣时间或速度,如拌和物较稀时,相应缩短振捣时间,减少抽动次数,防止过振。
1.4施工缝处理对于仓位较高需分多次浇筑或因不可抗因素需留施工缝的混凝土,前次浇筑面带线收平抹光,靠近施工缝处模板不进行拆除,下次浇筑前在模板内面2〜3cm以内凿毛,沿前次未拆除模板进行立模,对拉螺栓距老混凝土面20cm左右,内拉外围使模板接缝支撑牢固,混凝土浇筑时此处要加强振捣,避免接缝处出现挂帘、错台、泛砂、蜂窝等现象,新老混凝土结合部位形成一条顺直的分缝线,类似模板缝,以保证混凝土外观美观。
二、抹灰外观质量控制措施
2.1常见抹灰外观质量问题开裂、空鼓、脱壳和罩面灰粗糙、起泡、阴阳角不垂直方正,外
墙面污染等外观质量问题。
2.2原因分析
1、基层清理不干净或处理不当;
墙面浇水不透,抹灰后砂浆中的水分很快被基层(或底灰)吸收,影响粘结力。
2、配制砂浆和原材料质量不好,使用不当。
3、基层偏差较大,一次抹灰层过厚,干缩率较大。
4、抹灰前挂线、做灰饼和冲筋不认真,阴阳角两边没有冲筋,影响阴阳角的垂直。
2.3预防措施
1、抹灰前的基层处理是确保抹灰质量的关键之一,必须认真做好。
(1)混凝土、砖石基层表面凹凸明显部位,应事先剔平或用1:
3水泥砂浆补平;
表面太光滑的基层要凿毛,或用1:
1水泥砂浆掺10%的107胶先薄薄抹一层(厚约3毫米),24小时后再进行抹灰,基层表面砂浆残渣污垢、隔离剂、油漆等,均应事先清除干净。
(2)墙面脚手孔洞应堵塞严密;
水暖、通风管道通过的墙洞和剔墙管槽,必须用1:
3水泥砂浆堵严抹平。
(3)不同基层材料如木基层与砖面、混凝土基层相接处,应铺钉金属网,搭接宽度应从相接处起,两边不小于10毫米。
2、抹灰前墙面应先浇水。
砖墙基层一般浇水两遍,砖面渗水深度约8-10毫米,即可达到抹灰要求。
加气混凝土表面孔隙率大,但该材料毛细管为封闭性和半封闭性,阻碍了水分渗透速度,它同砖墙相比,吸水速度约慢3-4倍;
因此,应提前两天进行浇水,每天两遍以上,使渗水深度达到8-10毫米。
混凝土墙体吸水率低,抹灰前浇水可以少一些。
如果各层抹灰相隔时间较长,或抹上的砂浆已干掉,则抹上一层砂浆的应将底层浇水湿润,避免刚抹的砂浆中的水分被底层吸走,产生空鼓。
此外,基层墙面浇水程度,还与施工季节,气候和室内外操作环境有关,应根据实际情况掌握。
3、抹灰用的砂浆必须具有良好的和易性,并具有一定的粘结强
度。
和易性良好的砂浆能涂抹成均匀的薄层,而且与底层粘结牢固,便于操作和能保证工程质量。
砂浆的和易性的好坏取决于砂浆的稠度(沉入度)和保水性能。
抹灰用砂浆稠度一般应控制如下:
底层抹灰砂浆为10-12厘米;
中层抹灰砂浆为7-8厘米;
面层抹灰砂浆为10厘米。
砂浆的保水性能是指在搅拌、运输、使用过程中,砂浆中的水与胶结材料及骨料分离快慢的性能,保水性不好的砂浆容易离析,如果涂抹在多孔基层表面上,砂浆中的水分很快会被基层吸走,发生脱水现象,变的比较稠不好操作。
砂浆中胶结材料越多,则保水性能越好。
水泥砂浆保水性较差时可掺入石灰膏,粉煤灰、加气剂或塑化剂,以提高其
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