电站锅炉清洗技术方案_精品文档文档格式.doc
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附件
(二)设备及材料
附件(三)化学清洗系统图
1.
亚华电厂1#机组为75T煤粉锅炉,额定蒸发量75t/h。
按照《火电工程启动调试工作规定》(96版),及DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定:
对于主蒸汽压力在5.88~12.64MPa的电站锅炉在运行一段时间后,当水冷壁的垢量超过400g/m2时,应进行化学清洗,以除去锅炉在运行过程中所形成的水垢等杂质,以确保锅炉长期安全经济运行。
设备概况:
额定蒸发量计
75t/h
过热器出口蒸汽压力
9.8MPa
过热器出口蒸汽温度
540℃
给水温度
215℃
2.
2.1.《火电工程启动调试工作规定》(96版);
2.2.《火电工程启动调试质量评定及检验标准》(96版);
2.3.
DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》;
2.4.
DL/T560-1995《火力发电厂水汽化学监督导则》;
2.5.
GB/T12145-1999《火力发电厂机组蒸汽动力设备水汽质量》;
2.6.
GB8978-1996《污水综合排放标准》;
3.
3.1.
清洗范围:
包括汽包、省煤器、水冷壁系统、下降管及化学清洗临时系统。
化学清洗系统总的水容积约为80m3。
3.2.
化学清洗工艺要点
本次化学清洗采用盐酸酸洗工艺,添加缓蚀剂、消泡剂、还原剂等清洗助剂,酸洗后采用复合柠檬酸漂洗及联胺钝化处理,清洗废液中和合格后排放。
3.3.
化学清洗工艺参数
清洗步骤
工艺要求
测试项目及指标
分析间隔时间
水冲洗
水质透明澄清
出口水质透明澄清
连续测试
酸
洗
盐酸
缓蚀剂
消泡剂
还原剂
温度
时间
5~6%
0.5~0.6%
0.01%
适量
50~55℃
约6-8小时
酸度
总铁浓度
Fe3+<
10000mg/l
每30分钟测量一次酸度和总铁浓度(配酸时连续测酸度,不测总铁浓度)
顶酸及
(Fe2++Fe3+)<
50mg/l
pH>
4.5
每15分钟测量一次
漂
柠檬酸
pH值
0.3-0.4%
3.5~4.0
75℃左右
2小时
300mg/l
每30分钟测量一次pH和温度;
漂洗结束时测总铁浓度
钝
化
联胺
800ppm
9.5~10.0
80~90℃
8~10小时
每30分钟测量一次
注:
清洗过程中所有项目的测试方法依照DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求。
4.
化学清洗系统(详见清洗系统图)
4.1.
本次化学清洗分四个回路循环清洗
第一循环回路:
清洗箱
→
清洗循环泵→
省煤器
↑
↓
下联箱←
1#、2#水冷壁管←汽包
第二循环回路:
清洗循环泵→1#水冷壁管
下联箱
←
2#水冷壁管
汽包
第三循环回路:
清洗循环泵→2#水冷壁管
1#水冷壁管
第四循环回路:
水冷蒸发屏
4.2.
清洗临时系统布置(详见系统图)
4.2.1.保证临时管道的焊口、焊逢质量符合要求,确保在化学清洗时无泄漏。
4.2.2.清洗中所用到的泵在安装前应检修,安装后调试,正常运转才能用于化学清洗。
4.2.3.回液管道水平段坡度大于2度。
4.2.4.所有法兰连接处均采用耐酸石棉垫片。
4.2.5.汽包内下降管出口处加装φ30的节流孔板,汽水分离装置应拆离。
4.2.6.汽包顶部向空排气门加装的排氢管,并引至锅炉外。
4.2.7.用临时玻璃管水位计代替原来的双色水位计。
4.2.8.水冷壁系统上安装一根监视管,管内安装两片腐蚀指示片,两端焊法兰,加装阀门,以便检查清洗质量。
4.2.9.主给水管道的逆止阀芯,清洗前需拆除。
4.3.
临时系统与永久系统的接点
4.3.1.每个水冷壁下联箱割开一个手孔,并用ф108×
4管道与临时系统连接。
4.3.2.在给水操作台后的给水母管断开,并用ф159×
4.5管道与临时系统连接。
4.3.3.就近的除盐水管(ф159×
4.5以上)或除氧水箱至给水泵入口前留出接口。
4.3.4.在邻炉底部加热的母管上开三通用ф76×
8管道接至清洗箱加热器。
4.35在水冷屏下集箱开口,用ф133×
4连接至清洗临时管路
5.
化学清洗必须具备条件
5.1.
锅炉安装结束,超压试验合格,保温基本结束。
5.2.
扩建除盐水系统安装,调试及水冲洗合格,具备正常投运条件。
5.3.
仪用空压机试转合格,系统调试及冲洗结束,具备正常投运条件。
5.4.
邻炉蒸汽系统水压、冲洗合格,具备正常投运条件。
5.5.
锅炉定连排系统电气动门能正常运行,具备正常投运条件。
5.6.
汽包紧急放水电动门能正常运行,化学清洗申请“介列汽包水位高II值联动打开紧急放水门”联锁,执行完毕,静态试验合格。
5.7.
汽包水位在化学清洗前安装临时玻璃管水位计,安装完毕,试验完毕。
5.8.所有电(气)动门(清洗系统)、调整门。
5.9.
DCS系统具备化学清洗所需显示、操作、保护功能:
5.9.1.除盐水供水压力及流量;
5.9.2.蒸汽压力、温度及流量;
5.9.3.仪用空压系统供汽压力及低气压联动备用空压机联锁功能;
5.9.4.汽包上下壁温;
5.9.5.给水就地压力及温度表。
5.10.汽包顶部排氢管安装完毕,验收合格。
5.11.化学清洗临时系统安装结束,以清洗泵作0.72MPa水压试验合格,保温结束,具备循环清洗条件。
5.12.运行及调试人员、化学清洗中安装维护消缺人员分值上岗,执行各片范围内操作。
5.13.化学清洗药品经验收合格,进场;
化学清洗人员分值上岗,执行操作。
5.14.化学清洗方案经讨论、补充修改,报批合格。
5.15.化学清洗现场的沟洞盖板齐全,无用脚手架、杂物清理干净,保证道路畅通,照明、通讯齐全可靠,现场周围设明显警戒线,严禁明火及吸烟。
5.16.化学清洗现场储备足够数量消防器材,重点部位有专业消防人员值班。
5.17.化学清洗开始前必须经电厂、凯利共同检查,确认化学清洗条件。
6.
6.1.
化学清洗系统上水试运转
开启阀门C13,除盐水进入清水箱,冲洗清洗箱干净后,分别试运转清洗泵P1、P2,检查各焊口及法兰接口是否漏水,及时补漏。
然后冲洗临时管道。
目测排水基本清晰,清洗临时系统冲洗结束。
6.2.
化学清洗系统除盐水冲洗
6.2.1.
用除盐水冲洗第一回路,冲洗至出口水与进口水的水质相同,水质澄清透明,无细小颗粒沉淀和无杂质。
流程:
清洗箱→C1(C3)→P1(P2)→C2(C4)→C5→省煤器→汽包→1#水冷壁组(2#水冷壁组)→C8(C10)→C12→排放。
6.2.2.
用除盐水冲洗第四回路,冲洗至出口水与进口水的水质相同,水质澄清透明,无细小颗粒沉淀和无杂质。
清洗箱→C1(C3)→P1(P2)→C2(C4)→C5→水冷屏→汽包→1#水冷壁组(2#水冷壁组)→C8(C10)→C12→排放。
6.2.3.
用除盐水冲洗第二路,冲洗至出口水与进口水的水质相同,水质澄清透明,无细小颗粒沉淀和无杂质。
流程:
清洗箱→C1(C3)→P1(P2)→C2(C4)→C9→1#水冷壁组→汽包→2#水冷壁组→C8→C12→排放。
6.2.4.
用除盐水冲洗第三回路,冲洗至出口水与进口水的水质相同,水质澄清透明,无细小颗粒沉淀和无杂质。
清洗箱→C1(C3)→P1(P2)→C2(C4)→C7→2#水冷壁组汽包→1#水冷壁组→C10→C12→排放。
然后,按第一循环回路循环炉水15~20分钟,待炉水水质无变化后结束水冲洗。
在除盐水冲洗过程中,开始时半小时取样检测一次,接近终点时连续检测,并做水冲洗记录。
6.3.
过热器充除盐水保护
化学清洗临时系统水冲洗结束,将pH值调至9.5~10(25℃),含联氨浓度为200~300mg/l的保护液通过省煤器打入汽包满至过热器,直至过热器出口集箱向空排气门逐个冒水,逐级关闭所有空气门,过热器充除盐水保护液结束。
6.4.
清洗临时系统水压试验
过热器灌水完毕后,关闭锅炉系统所有排空管,利用清洗泵作0.72MPa(1.25倍的清洗工作压力)的水压试验,并查漏消缺。
并做好水压试验记录。
6.5.
化学清洗系统升温试验
按照第一、二循环回路,投入邻炉加热蒸汽(记录蒸汽压力、温度及供汽流量),从初始温度缓慢加热至60℃后(记录初始及升温时间),结束升温试验。
在升温试验过程中,旋紧清洗系统法兰螺栓,并对临时清洗系统作再次认真检查。
6.6.
化学清洗过程
6.6.1.
炉水循环加热升温
联系当值值长,申请投运邻炉蒸汽至化学清洗箱及锅炉底部加热系统,按第一回路循环加热,待循环回路中水温达到40℃时,关闭清洗箱中的混合加热和锅炉底部加热,调节清洗箱和汽包至最低运行水位。
6.6.2.
加入化学清洗药品
在清洗箱中加入已定量的缓蚀剂、还原剂和消泡剂,启动循环泵充分混合后,开启加药泵,将盐酸加入清洗箱中,盐酸浓度控制在5~6%范围内。
6.6.3.
酸洗
6.6.3.1.
加酸完毕后,投入并调节清洗箱中表面加热器加热蒸汽量,控制清洗
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