超声作业指导书.docx
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超声作业指导书.docx
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超声作业指导书
1工程概况及适用范围
本项目为生物质热电联产工程,属清洁、可再生能源及资源综合利用项目。
根据集聚区工业蒸汽用户热负荷发展情况,本工程建设规模:
1×130t/h高温超高压再热生物质循环流化床锅炉+1×30MW高温超高压再热抽凝式汽轮机发电机组及配套上料、除灰、除渣、消防、脱硫脱硝、烟囱、冷水塔、化水系统、办公楼、料棚等。
锅炉:
1×130t/h(额定蒸发量130t/h,最大蒸发量140t/h)高温超高压再热燃秸秆循环流化床锅炉(70%灰杆+30%黄杆)。
汽轮发电机组:
1×30MW(额定出力30MW,最大出力40MW)抽凝式高温超高压再热汽轮发电机组(常规转速或高转速,预留低真空循环水供热能力)。
本作业指导书规定了超声检测中对人员、设备器材、检测方法和步骤、数据记录、结果分类与评定等项内容。
本作业指导书适用于中厚壁管:
外径大于或等于108mm、壁厚大于或等于14mm小于等于160mm。
中小径薄壁管:
外径大于等于32mm、小于或等于159mm,壁厚大于或等于4mm、小于14mm超声检测。
适用于锡基和铅基合金厚度不小于1mm的轴瓦安装超声检测。
以及火力发电机组汽缸、汽门、各种阀门和蒸汽管道法兰等直径不小于M32的高温紧固螺栓的超声检测
2编制依据
2.1《承压设备无损检测》NB/T47013.3-2015
2.2《锅炉安全技术监察规程》TSGG0001-2012
2.3《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T11345-2013
2.4《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》JB/T10061-1999
2.5《超声探伤用探头性能测试方法》JB/T10062-1999
2.6《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012
2.7《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2016
2.8《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820.2-2019
2.9《高温紧固螺栓超声波检验技术导则》DL/T694-2012
2.10《汽轮机叶片超声波检验技术导则》DL/T714-2011
2.11《汽轮发电机合金轴瓦超声波检测》DL/T297-2011
2.12《电站锅炉压力容器检验规程》DL647-2004
2.13《电力工业锅炉压力容器安全监察规程》DL612-2017
2.14《电力建设施工质量验收规程(第2部分:
锅炉机组)》DL/T5210.2-2018
2.15《电力建设施工质量验收规程(第3部分:
汽轮发电机组)》DL/T5210.3-2018
2.16《电力建设施工质量验收规程(第5部分:
焊接)》DL/T5210.5-2018
2.17《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)DL5009.1—2014
2.18《工程建设标准强制性条文》电力工程部分(2016年版)
3作业条件和施工准备
3.1检测人员
3.1.1从事超声检测的人员,应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
取得不同无损检测方法不同资格级别的人员,只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作。
3.1.2无损检测人员资格级别分为Ⅰ级(初级)、Ⅱ级(中级)和Ⅲ级(高级)。
3.1.3超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识,应熟悉被检工件的材质、几何尺寸及透声性等,对检测中出现的问题能作出分析、判断和处理。
3.1.4检测人员应熟悉标准的各项规定,并按规定的检测工艺熟练操作。
严格执行标准,实事求是,对检验结果负责
3.2检测准备
3.2.1技术准备
3.2.2接受委托单进行登记留存,明确委托检测的具体要求,落实检测人员(满足3.1的要求)。
3.2.3查阅有关技术资料,明确检测依据和执行标准。
3.2.4查明受检工件的材质、规格、结构、受检部位以及焊接接头的坡口型式,焊接方式和工艺,热处理状况等,检查受检部位的表面状况,并联系并落实其表面处理结果,选择合适的探伤仪和探头,绘制距离—波幅曲线,确定相应的探伤灵敏度和工艺要求等。
3.3仪器
3.3.1使用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其工作频率按-3dB测量应至少包0.5MHz~10MHz频率范围性能指标应符合JB/T10061的规定,性能测试方法应符合JB/T9214的规定,
对于全数字式A型脉冲反射式超声波探伤仪器要求时实采样频率不小于40MHz。
3.4探头
3.4.1探头性能必须按JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》进行测试。
3.4.2斜探头置于标准试块上探测棱边,当反射波幅最大时,探头中心线与被探测棱边的夹角应在90°±2°的范围内;探头晶片的有效面积一般不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm。
3.4.3探头接触面应与管壁对中,吻合良好。
单斜探头声束水平偏离角≤2°,将探头置于标准试块上探测棱边,当反射波幅最大时,探头中心线与被测棱边的夹角应在90°±2°的范围内。
3.4.4斜探头主声束在垂直方向不应有明显的双峰或多峰。
3.4.5探头K值的选择原则应满足使声束扫查整个焊缝截面的要求,
即:
K≥(a+b+l)/T
式中:
a—上焊缝半宽
b—下焊缝半宽(当单面焊时,可不计)
l—探头前沿长度
T—工作厚度
3.4.6探头的工作面与工件表面应紧密接触,必要时进行修磨,修磨后的探头应重新测量前沿距离及K值。
3.4.7探头的中心频率允许偏差为±0.5MHz。
3.5超声检测系统性能测试
3.5.1仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
3.5.2在达到所探工件的最大检测声程时,其有效灵敏度余量应≥10dB。
3.5.3与直探头组合的灵敏度余量应不小于32dB;在基准灵敏度下,对于标称频率为5MHz的探头,盲区不大于10mm;对于标称频率为2.5MHz的探头,盲区不大于15mm;直探头的远场分辨力不小于20dB。
3.5.4与斜探头组合的灵敏度余量应不小于42dB;斜探头的远场分辨力应不小于12dB。
3.5.5每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核,遇有下述情况应进行重新核查:
3.5.5.1探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时;
3.5.5.2怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时;
3.5.5.3连续工作4小时以上时;
3.5.5.4工作结束时。
3.5.6扫描量程的复核
如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线该点读数的10%或全扫描量程的5%,则扫描量程应重新调整,并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。
3.5.7扫查灵敏度的复核
复核时,校验应不少于3点,如曲线上任何一点幅度下降2dB,则应对上一次所有的检测结果进行复检,如幅度上升2dB,则应对所有的记录信号进行重新评定。
3.6试块
3.6.1采用的标准试块为CSK-ⅠA,对比试块采用的为CSK-ⅡA、CSK-ⅢA和CSK-ⅣA、RB-3系列对比试块和GS对比试块以及DL-Ⅰ比试块。
CSK-ⅡA试块适用壁厚范围6mm~200mm的焊接接头,CSK-ⅣA系列试块适用于壁厚范围大于200mm~500mm的焊接接头。
3.6.2采用与被检材料声学性能相同或相近的材料制成,用直探头检测时,不得有大于或等于ф2mm平底孔当量直径的缺陷。
3.6.3用于检测环缝的对比试块,其曲半径应为被检工件曲半径的0.9倍~1.5倍。
3.6.4检测曲面焊缝时应用对比试块。
当探伤面曲半径R≤W2/4时(W为探头接触面宽度,环缝检测为探头宽度,纵缝检测为探头长度),应采用与被检面曲半径相同的对比试块,反射孔的位置可参照对比试块确定,试块宽度b应满足以下要求。
b≥2λS/D0
式中:
b—试块宽度,mm;
λ—超声波波长,mm;
S—声程,mm;
D0—声源有效直径,mm。
3.6.5试块的制造要求应符合JB/T8428的规定。
3.7耦合剂
3.7.1采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好,且不损伤检测表面的耦合剂。
3.7.2在试块上调节仪器和检测工件应采用相同的耦合剂。
3.8工件探测面的要求
3.8.1焊缝的表面质量应经外观检查合格。
检测面(探头经过的区域)上所有影响检测的油漆、锈蚀、飞溅和污物等均应予以清除,其表面粗糙度应符合检测要求。
表面的不规则状态不应影响检测结果的有效性。
3.8.2所确定的检测面应保证工件被检部分能得到充分检测。
3.8.3采用一次反射法或串列式扫查探测时,探头移动区宽度应≥1.25P(即2.5TK),采用直射法探测时,探头移动区宽度应≥0.75P(即1.5TK)。
3.9其它准备
3.9.1工作现场的脚手架,电源照明,安全设施等均应满足超声波检测工作的要求。
3.9.2有延迟裂纹倾向的焊缝,应在焊接完成24小时后才能进行超声波检测,如需要热处理的,应在热处理完成24小时后才能进行超声波检测。
3.9.3探伤前应测量工件焊接接头每侧的母材厚度。
3.9.4准备好记录本,记号笔,焊缝示意图等。
4作业程序和工艺措施
4.1承压设备Ⅰ型焊接接头超声检测方法:
Ⅰ型焊接接头的超声检测适用范围见表1。
表1Ⅰ型焊接接头的超声检测适用范围单位为mm
承压设备
类别
焊接接头类型
工件厚度t
检测面直径
锅炉、压力容器
筒体(或封头)对接焊接接头
≥6~500
≥500,纵向对接接头时,内外径比≥70%
≥100~500的纵向对接接头且内外径比≥70%
≥159~500环向对接接头
接管与筒体(或封头)角接接头
≥6~500
插入式:
筒体(或封头)≥500且内外径比≥70%,接管公称直径≥80
安放式:
筒体(或封头)≥300且接管公称直径≥100
T型焊接接头
≥6~300
-
管子环向对接焊接接头
≥6~150
外径≥159
管子纵向对接焊接接头
≥6~150
外径≥100,内外径比≥70%
压力管道
环向对接焊接接头
≥6~150
外径≥159
纵向对接焊接接头
≥6~150
外径≥100,内外径比≥70%
4.1.1对比试块
4.1.1.1仪器时基线的调整一般采用CSK-ⅠA试块,以及根据被检工件厚度选择CSK-ⅡA、CSK-ⅢA或CSK-ⅣA试块和RB系列对比试块。
4.1.1.2现场检验时,为检验灵敏度和时基线性,可采用DL/T820-2002附录A所示的SD-Ⅳ试块。
4.1.1.3焊接接头根部未焊透的对比测定采用DL/T820-2002附录B所示的SD-Ⅲ月牙槽对比试块,该试块就用被检管材制作。
4.1.2检测等级
4.1.2.1检测等级分为A、B、C三级。
应符合制造、安装等有关规范、标准及设计图样规定。
承压设备焊接接头的制造、安装时的超声检测,一般应采用B级超声检测技术等级进行检测。
对重要设备的焊接接头可采用C级超声检测技术等级进行检测。
4.1.2.2检测等级的检验范围:
a)A级检测适用于工件厚度为6mm~40mm焊接接头的检测。
可用一种折射角(K值)斜探头采用直射法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。
如受条件限制,也可以选择双面单侧或单面单侧进行检测。
一般不要求进行横向缺陷的检测。
b)B级检测适用于工件厚度为6mm~200mm焊接接头的检测。
原则上采用一种角度的探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测。
焊接接头一般应进行横向缺陷的检测。
对于按NB/T47013.3-2015附录N要求进行双面双侧检测的焊接接头,如受几何条件限制或由于堆焊层(或复合层)的存在而选择单面双侧检测时,还应补充斜探头作近表面缺陷检测。
c)C级检测适用于工件厚度为6mm~500mm焊接接头的检测;检测时应将焊接接头的余高磨平;工件厚度大于15mm的焊接接头一般应在双面双侧进行检测,如受几何条件限制或由于堆焊层(或复合层)的存在而选择单面双侧检测时,还应补充斜探头作近表面缺陷检测;对于单侧坡口角度小于5º的窄间隙焊缝,如有可能应增加检测与坡口表面平行缺陷的有效方法;工件厚度大于40mm的对接焊接接头,还应增加直探头检测;焊接接头应进行横向缺陷的检测。
d)除特殊情况外,机组一般采用B级检测。
4.1.2.3用两种或两种以上不同折射角(K值)斜探头检测时,探头间折射角相差不应小于10º。
4.1.3探头的选择
4.1.3.1斜探头折射角(K值)、标称频率的选取可参照表2的规定。
条件允许时,应尽量采用较大折射角(K值)探头。
表2推荐应用的斜探头折射角(K值)和标称频率
工件厚度t/mm
折射角(K值)
标称频率/MHz
≥6~25
63°~72°(2.0~3.0)
4~5
>25~40
56°~68°(1.5~2.5)
2~5
>40
45°~63°(1.0~2.0)
2~2.5
4.1.3.2采用一次反射法检测时,斜探头折射角(K值)的选取应尽可能使主声束与检测面相对的底面法线夹角在35°~70°之间,当使用两种或两种以上折射角(K值)探头检测时,应至少有一种折射角(K值)的探头满足这一要求。
4.1.3.3直探头标称频率的选取可参照表3的规定。
表3推荐应用的直探头标称频率
工件厚度t/mm
标称频率/MHZ
≥6~40
4~5
>40
2~5
4.1.4母材的检测
对于C级检测或必要时,斜探头扫查声束通过的母材区域,应先用直探头检测,以便检测是否有影响斜探头检测结果的分层或其它种类缺陷存在。
该项检测仅作记录,不属于对母材的验收检测。
母材检测的要点如下:
4.1.4.1扫查灵敏度:
将无缺陷处第二次底波调节为显示屏满刻度的100%;
4.1.4.2凡缺陷信号幅度超过显示屏满刻度20%的部位,应在工件表面作出标记,并予以记录。
4.1.5仪器调节
4.1.5.1斜探头入射点、折射角(K值)
斜探头入射点的测定一般采用CSK-ⅠA试块,折射角(K值)的测定可采用CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA或CSK-ⅣA试块。
4.1.5.2仪器时基线
仪器时基线的调整一般采用CSK-ⅠA试块,以及根据被检工件厚度选择CSK-ⅡA、CSK-ⅢA或CSK-ⅣA试块或RB系列试块。
4.1.5.3距离—波幅曲线的绘制
应按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成,由评定线(EL)、定量线(SL)、判废线(RL)组成。
如图1所示。
如该曲线绘制在显示屏上,则在检测范围内曲线曲线任一点高度不低于显示屏满刻度的20%。
图1距离—波幅曲线
4.1.6距离—波幅曲线的灵敏度选择
a)距离—波幅曲线的灵敏度按表4规定选取。
表4斜探头或直探头检测距离—波幅曲线的灵敏度
试块型式
板厚mm
评定线
定量线
判定线
CSK-ⅡA
6~40
φ2×40-18dB
φ2×40-12dB
φ2×40-4dB
>40~100
φ2×60-14dB
φ2×60-8dB
φ2×60+2dB
>100~200
φ2×60-10dB
φ2×60-4dB
φ2×60+6dB
CSK-ⅢA
8~15
φ1×6-12dB
φ1×6-6dB
φ1×6+2dB
>15~40
φ1×6-9dB
φ1×6-3dB
φ1×6+5dB
>40~120
φ1×6-6dB
φ1×6
φ1×6+10dB
CSK-ⅣA
>200~300
φ6-13dB
φ6-7dB
φ6+3dB
>300~500
φ6-11dB
φ6-5dB
φ6+5dB
b)工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同,否则应按NB/T47013.3-2015附录P的规定测量声能传输损耗差并进行补偿,补偿量应计入距离—波幅曲线。
c)扫查灵敏度不应低于评定线灵敏度,此时在检测范围内最大声程处的评定线高度不应低于荧光屏满刻度的20%。
d)检测和评定横向缺陷时,应将各线灵敏度均提高6dB。
4.1.7扫查方法
4.1.7.1检测焊接接头纵向缺陷时,斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上,作锯齿型扫查,探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊接接头截面。
在保证探头垂直焊缝中心线作前后移动的同时,扫查时还应作10°~15°的左右转动。
为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号,确定缺陷的位置、方向和形状,可采用前后,左右,转角,环绕等四种探头基本扫查方式见图2和图3。
图2锯齿型扫查、斜平行扫查和平行扫查
图3四种探头基本扫查方式
4.1.7.2检测焊接接头横向缺陷时,可在焊接接头两侧边缘使斜探头与焊接接头中心线成不大于10°作两个方向斜平行扫查,如焊接接头余高磨平,探头应在焊接接头及热影响区上作两个方向的平行扫查。
4.1.7.3对电渣焊焊接接头还应增加与焊缝中心线成45°的斜向扫查。
4.1.7.4直探头扫查时,应确保超声声束能扫查到焊接接头的整个被检区域。
4.1.8检测面曲率半径小于250mm对接焊接接头超声检测的一般原则
4.1.8.1检测曲面工件时,若检测面曲率半径R≤W2/4时(W为探头接触面宽度,环缝检测时为探头宽度,纵缝检测时为探头长度),应采用与检测面曲率相同对比试块,反射孔的位置可参照对比试块确定。
试块的宽度应满足:
b≥2λS/D0
式中:
b—试块宽度,mm;λ—波长,mm;S—声程,mm;D0—声源有效直径,mm。
4.1.8.2曲面环向对接接头检测
a)工件检测面曲面半径应为对比试块曲率半径的0.9倍~1.5倍。
b)曲面环向对接接头超声检测方法见附录K,外壁(凸面)双侧检测,壁厚6mm~40mm,2MHz~5MHz,探头移动区1.25P;40mm~100mm,2MHz~2.5MHz,探头移动区1.25P;壁厚>100mm,2MHz~2.5MHz;探头移动区0.75P。
4.1.8.3曲面纵向对接接头检测
a)对比试块的曲率半径应为工件检测面曲面半径的0.9倍~1.1倍。
b)根据工件的曲率和工件厚度选择探头折射角(K值),并考虑几何临界角的限制,确保声束能扫查到整个焊接接头。
c)探头接触面修磨后,应注意探头入射点和探头折射角(K值)的变化,并用曲率试块作实际测定。
d)应注意显示屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异,并进行修正。
e)曲面纵向对接接头超声检测方法见附录J。
4.1.9反射回波分析
对波幅超过评定线(EL线)的反射回波或可疑的回波,均应根据探头的位置、方向、反射波的位置胶焊接接头的具体情况进行分析,判断其是否为缺陷。
判定为缺陷的,应在工件检测处表面做出标记。
4.1.10缺陷的定量
4.1.10.1对缺陷波幅达到或超过评定线的缺陷,应确定其位置、波幅和指示长度等。
4.1.10.2缺陷最大反射波幅的测定
a)移动探头以获得缺陷的最大反射波幅为缺陷波幅。
b)当使用不同折射角(K值)的探头或从不同检测面(侧)检测同一缺陷时,以获得的最高波幅为缺陷波幅。
c)缺陷最大反射波幅与定量线SL的dB差值记为SL±()dB。
4.1.10.3缺陷指示长度的确定
a)当缺陷反射波只有一个高点,且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时,用-6dB法测量其指示长度。
b)当缺陷反射波峰值起伏变化,有多个高点,且均位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时,应以端点-6dB法测其指示长度。
c)当缺陷最大反射波幅位于Ⅰ区,将探头左右移动,使波幅降到评定线,以用评定线绝对灵敏度法测量缺陷指示长度。
4.1.11缺陷评定
4.1.11.1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹、未熔合、未焊透等类型缺陷特征,如有怀疑时,应采取改变探头折射角(K值)、增加检测面、观察动态波形并结合结构工艺特征作判定,如对波形不能判断时,应辅以其他检测方法作综合判定。
4.1.11.2沿缺陷长度方向相邻的两缺陷,其长度方向间距小于其中较小的缺陷长度且两缺陷在与缺陷长度相垂直方向的间距小于5mm时,应作为一条缺陷处理,以两缺陷长度之和作为其指示长度(间距计入)。
如果两缺陷在长度方向投影有重叠,则以两缺陷在长度方向上投影的左、右端点间距作为其指示长度。
4.2承压设备Ⅱ型焊接接头超声检测方法
4.2.1范围
4.2.1.1本条适用于Ⅱ型焊接接头的超声检测,Ⅱ型焊接接头范围见表5。
表5Ⅱ型焊接接头超声检测适用范围单位为mm
承压设备类别
焊接接头类型
工件厚度t
检测面直径
锅炉、压力容器
管子环向对接接头
≥6~50
外径≥32~159
≥4~6
外径≥32
压力管道
环向对接接头
≥6~50
外径≥32~159
≥4~6
外径≥32
4.2.1.2铝及铝合金制承压设备管子和压力管道环向对接接头(Ⅱ型焊接接头)超声检测方法和质量分级可参照本条执行。
4.2.1.3本条不适用于奥氏体不锈钢及奥氏体-铁素体双相不锈钢压力管道环向对接接头的超声检测。
4.2.2对比试块
对比试块的型号为GS-1、GS-2、GS-3、GS-4,其形状和尺寸应分别符合图4。
图4GS试块形状和尺寸
4.2.3探头
4.2.3.1推荐采用线聚焦斜探头和双晶斜探头,其性能满足检测要求。
4.2.3.2探头标称频率一般采用4MHZ~5MHZ,当管壁厚度大于15mm时,采用2MHZ~2.5MHZ的探头。
4.2.3.3斜探头折射角(K值)的选取可参照表6的规定。
表6推荐应用的斜探头折射角(K值)和标称频率
管壁厚度t/mm
探头折射角(K值)
探头前沿/mm
≥4~8
68°~72°(2.5~3.0)
≤6
>8~15
63°~68°(2.0~2.5)
≤8
>15
56°~63°(1.5~2.0)
≤12
4.2.3.4探头楔块的曲率应加工成与接管外径相吻合的形状。
加工好曲率的探头应对其折射角(K值)和前沿值进行测定,要求一次波至少扫查到焊接接头根部。
4.2.4检测位置及探头移动区
4.2.4.1一般要求从焊接接头两侧进行检测,确因条件限制只能从焊接接头一侧检测时,应采用两种或两种以上的不同值探头进行检测。
4.2.4.2探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他杂质,其表面粗糙度Ra≤2.5μm,探头移动区应大于1.5P。
4.2.5距离—波幅曲线的绘制
4.2.5.1应按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成,由评定线(EL)、定量线(SL)、判废线(RL)组成。
如图5所示。
图5距离—波幅曲线示意图
4.2.5.2不同管壁厚的距离—波幅曲线的灵敏度应符合表7的规定。
表7距离—波幅曲线的灵敏度
管壁厚度t/mm
评定线
定量线
判定线
≥4~8
φ2×20-24dB
φ2×20-18dB
φ2×20-12dB
>8~15
φ2×20-20dB
φ2×20-14dB
φ2×20-8dB
>15
φ2×20-16dB
φ2×20-10dB
φ2×20-4dB
4.2.5.3检测时声能传输损耗差可参照附录P,并根据实测结果对扫查灵敏度并进行补偿,补偿量应计入距离—波幅曲线。
4.2.5.4扫查灵敏度不应低于评定线灵敏度。
4.2.6扫查方法
4.2.6.1一般将探头从对接接头两侧垂直于焊接接头进行扫查,探头前后移动距离应符合
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