刀具半径补偿功能全面版资料.docx
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刀具半径补偿功能全面版资料
5、刀具半径补偿功能
从上述几个实例可知,走刀轨迹是刀具中心轨迹。
刀具中心轨迹跟工件轮廊是不重合的而是偏距一个刀具半径出来的。
如果不用刀具半径补偿功能,编程时就要先计算出刀具中心轨迹的各节点坐标再按刀具中心轨迹的坐标来编程。
大大加大编程的难度及工作量。
如果使用刀具半径补偿功能,编程时按图纸尺寸编程就可,我们只需事先在数控系统里设置刀具半径值。
运行程序时系统会自动执行偏置工件轮廓一个刀具半径的刀具轨迹。
刀具半径补偿指令G41/G42
指令格式:
G41D_:
刀具半径左补偿。
顺着刀具移动的方向看,刀具在工件左侧,使用刀具半径左补偿。
G42D_:
刀具半径右补偿。
顺着刀具移动的方向看,刀具在工件右侧,使用刀具半径右补偿。
G40:
取消刀具半径补偿。
D_表示调用的刀补号,如D1表示调用1号刀补。
说明:
1刀具半径补偿功能
如下图,用半径为R的刀具切削工件A,刀具中心路径为图中B,路径B距离A为R。
刀具偏移工件A半径的距离称为补偿。
编程人员用刀具半径补偿模式编制加工程序,加工中,测定刀具直径并录入CNC的存储器,刀具路径变成补偿路径B。
2补偿量(D值)
一般是刀具的半径值,有的系统也有用刀具直径值。
立式数控铣削刀具半径补偿功能的运用
在数控铣床零件加工过程中,由于刀具的磨损、现场实际刀具尺寸与编程时规定的刀具尺寸不一致和更换刀具等原因,都会直接影响最终加工尺寸,造成加工误差。
为了最大限度地减少因刀具尺寸变化等原因造成的误差,目前数控铣床通常都具有刀具半径补偿功能,根据输入的修正补偿量和程序自动地加工出优质零件,否则,很难保证加工精度。
同时,使用刀具半径补偿,实现了根据零件轮廓直接编程的巨变,大大简化了编程工作量。
因此,理解刀具半径补偿并能正确灵活地使用刀具补偿功能,将起到事半功倍的效果,将刀具补偿和变量编程结合使用,还可实现一些复杂曲面的加工,在数控切削加工中有较强的实用价值。
一、对刀具半径补偿的认识
1.刀具半径补偿作用
在数控铣床上进行轮廓加工时,由于铣刀半径的存在,刀具中心轨迹和工件轮廓不重合,两者相差一个刀具半径值,为此必须使刀具沿工件轮廓的法向偏移一个刀具半径值,才能保证零件的轮廓尺寸,如图1所示。
这种自动偏移计算称为刀具半径补偿。
现代数控机床通常都具备完善的刀具半径补偿功能,编程人员只需根据轮廓编程,数控装置就会自动计算刀具中心轨迹,加工出所需要的工件轮廓。
需要注意的是,在使用刀具半径补偿指令后,如果具体加工时选用不同半径的刀具,则自动偏移量是不同的,如图1当中就分别选择了半径不同的刀具1和刀具2进行加工,其轨迹偏移量就明显不同。
2.刀具半径补偿指令
刀具半径补偿指令有G41、G42和G40共3个指令。
沿着刀具前进方向看,刀具位于工件轮廓的左侧,称为左补偿,用G41指令,相当于顺铣,常在精加工阶段采用,如图1刀具1中心轨迹所示;沿着刀具前进方向看,刀具位于工件轮廓的右侧,称为右补偿,用G42指令,相当于逆铣,常用于工件表面硬皮和粗加工,如图1刀具2中心轨迹所示;G40指令是用于取消补偿用。
3.刀具半径补偿执行过程
刀具半径补偿工作过程分为三步。
第一步,建立刀具半径补偿,如图1中的SA段所示,这个工作要在切削工件之前完成。
第二步,执行刀具半径补偿。
如图1当中,左刀具半径补偿ABCDA段和右刀具半径补偿ADCBA所示。
第三步,撤消刀具半径补偿。
如图1当中AS段所示,加工结束后取消刀具半径补偿,刀具回到起始位置S。
二、刀具半径补偿的应用剖析
1.实现零件的轮廓加工,提高加工精度
使用刀具半径补偿指令可以按零件的内、外轮廓直接编程,实现轮廓加工,这是刀具半径补偿的一般应用。
由于刀具半径补偿值不一定等于刀具半径值,因此在首件加工时,为了不浪费材料,应采取增加刀具半径补偿值的方法,根据加工实测值和理论值之差,修正刀具半径补偿值,从而提高加工精度。
同一加工程序,当刀具磨损或重磨后,直径会发生改变,则需要通过修改刀具半径补偿值来获得所需的尺寸精度,增加程序的柔性。
2.同一程序实现零件粗、精加工
刀具半径补偿除简化编程外,还可以用修改刀具半径补偿值的方法,实现用同一程序进行轮廓的粗、精加工。
即在粗加工阶段:
刀具半径补偿值=刀具半径+精加工余量;在精加工阶段,刀具半径补偿值=刀具半径+修正值。
3.设置正负刀具半径补偿值实现零件的等宽壁厚加工
一般情况下,刀具半径补偿值应为正值,若补偿值为负值,则G41和G42相互替换。
利用这一特点,当加工相等宽度的、由直线和圆弧或者含有曲线的等距轮廓工件时,只需针对一个轮廓进行编程即可:
加工好第一个轮廓后,修改刀具半径补偿值,使“刀具半径补偿值=-(刀具半径+轮廓宽度)”,即可实现对第二个轮廓的加工。
在实际加工时,需要考虑建立刀具半径补偿和撤销刀具半径补偿时的刀轨,会不会引起对加工工件的过切或与工件轮廓相干涉,若影响,只需要修改或者撤消刀具半径补偿的轨迹即可。
同理,在模具加工中,利用同一程序也可以加工同一公称尺寸的内外两个型面,且可通过修改刀具半径补偿值保证配合精度。
4.使用刀具半径补偿和变量编程,实现对轮廓倒圆/倒角的加工
上述刀具半径补偿的应用,一般地,是在加工开始前将刀具半径补偿值输入到数控装置,加工过程中,刀具半径补偿值是保持不变的,称为定刀具半径补偿。
另一种情况,刀具半径补偿值在加工过程中需要按一定的规律改变,被称为变刀具半径补偿。
变刀具半径补偿需要与变量编程结合才能发挥作用。
所谓变量编程,即允许程序中使用变量和给变量赋值,并能进行算术运算、逻辑运算和条件转移,是数控程序编制的高级形式。
FNNUC0i系统的变量编程,可利用G10指令和系统变量按照某种规律改变刀具半径补偿值,在程序同一轨迹的控制下,可实现对具有一定规律的边缘截面复杂曲面的加工,通用性强。
如工件任意轮廓的倒圆、倒角加工,或圆孔/圆柱的边缘倒圆、倒角加工等。
三、刀具半径补偿运用实例
1.定刀具半径补偿编程实例
如图2所示零件,工材硬铝,在零件外围加工一个类似矩形的壁厚4mm的等距轮廓,且外轮廓边缘倒半径2mm的圆角。
经过工艺分析,确定主视图正方形中心为X、Y坐标轴编程原点,水平向右为X轴正向,向上为Y轴正向,Z轴零点在工件顶面上;外轮廓和倒圆加工选择Φ12mm高速钢立铣刀,等宽内轮廓选择Φ8mm高速钢槽刀,则用FNNUC0i编写外轮廓加工程序如下。
O0001;(主程序,d12mm立铣刀)
G40G80G49G21G94G17G16;(初始化)
G43Z100.H01;
Y-62.5;Z5.0M08;
G01Z-9.0F200;
D01M98P8011F120(分层粗铣外轮廓)
G01Z-18.0;
D01M98P8011F120(分层粗铣外轮廓)
/G91G28Z0.;
/G91G28Y0.;
/M01;(选择性停止)
G90G00Z5.0;
G01Z-18.0F200;
D11M98P8011F80;(精铣外轮廓)
G00Z200.0;
M30;
O8011(子程序,外轮廓轨迹)
G41G01X15.;(建立刀具半径补偿)
G03X0.Y-47.5R15.;(圆弧切入)
G01X-47.5,R10.;
Y-14.,R9.0;
G01Y47.5.,R10.;
X-4.0,R9.0;
G03X14.R9.,R9;
G01X47.5,R10.;
Y-47.5.,R10.;
X0.;
G03X-15.Y-62.5R15.;(圆弧切出)
G40G01X0.;(取消刀具半径补偿)
M99;
其中,在外轮廓粗切时,刀具半径补偿D01输入“6.2”,外轮廓精切时,实测工件尺寸计算修正量,刀具半径补偿D11输入“6+”修正量。
在内轮廓加工时,只需修改程序头和结尾的进退刀路线,把刀具半径补偿变量D01设置为“-(4.2+4)”,就可对内轮廓进行粗加工,内轮廓精加工时只需把D11改为“-(4+4+修正量)”即可。
由此可知,采用刀具半径补偿后,同一程序只需改变进退刀路线和刀具半径补偿值,即可实现对等壁厚零件的内外轮廓的粗、精加工。
2.变刀具半径补偿编程实例
依然是上述加工实例,如果希望采用变刀具半径补偿的方式编制加工程序,那么首先要从工艺上分析外轮廓倒圆加工。
由于圆角半径仅2mm,余量不大,因此为提高加工效率,粗精加工合一,选用Φ12mm平底立铣刀。
由于使用变刀具半径补偿编程的关键,是建立加工曲面截断面曲线与刀具半径补偿变量之间的规律数学关系,经分析,建立如图3所示的变刀具半径补偿几何计算模型。
图中点A为SE圆弧上任意一点,设#1变量表示刀具半径,#2变量表示倒圆半径,#11为循环变量[0,90],#4表示变刀具半径补偿变量,#3表示刀心到倒圆圆心的距离,由图中几何关系可得,截断面圆弧曲线上任一点A的刀具半径补偿值:
#4=#3-#2=#2*COS[#11]+#1-#2,由于A点的任意性,该公式即为加工曲面截断面曲线与刀具半径补偿变量之间的数学关系。
因此,根据图3所示的几何关系,可求出A点位置刀心的Z轴坐值:
#5=#2*[sin[#11]-1]。
根据上述变量之间的关系,采用点A自下而上运动等高环切的加工路线,循环调用外轮廓轨迹子程序进行等高加工,编制变量程序如下,即可实现轮廓倒圆加工。
若表面精度高,可选择球刀,道理相同。
O0002;(Φ12mm立铣刀)
G40G80G49G21G94G17G16;
#1=6.;(刀具半径)
#2=2.;(倒圆半径)
#11=0.;(角度赋初值为0)
G43Z100.H01;
Y-62.5;
Z5.0M08;
G01Z0.F200;
WH[#11LE90]DO1;(当型循环)
#3=#2*[COS[#11]+#1-1];(刀心到倒圆心的距离)
#5=#2*[SIN[#11]-1];(Z轴坐标值)
#4=#3-#2;(刀具半径补偿值)
G01Z#5F30O;(Z轴进刀至切削位置)
G1OL12P01R#4;(将变刀具半径补偿值赋给D01)
D01M98P8011F1000;(调轮廓子程序)
#11=#11+1.;(角度循环递增,递增量可据实际情况设置)
END1;(循环结束)
G00Z200.0;
M30;
四、结束语
灵活运用刀具半径补偿功能对简化数控手工编程,保证和提高加工精度,提高程序柔性,实现轮廓倒圆/倒角之类的曲面加工具有重要意义和价值。
根据经验使用刀具半径补偿时还应注意以下几点。
(1)建立或撤消刀具半径补偿时,刀具必须在补偿平面内或G01方式下移动,且移动距离大于刀具半径补偿值。
(2)在补偿状态下,铣削内侧最小圆弧一般要求满足关系:
刀具半径≤刀具半径补偿值≤最小内侧圆弧半径。
(3)建立刀具半径补偿后,不能出现连续两个程序段无选择补偿坐标平面的移动指令。
否则,编制的加工程序运行时产生报警,无法执行。
刀具补偿
编程时,认为车刀刀尖是一个点,而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量,车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧,为提高工件的加工精度,编制圆头刀程序时,需要对刀具半径进行补偿。
大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能(G41,G42),这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。
数控车床刀尖圆弧半径补偿
时间:
2007-7-79:
23:
00
1.格式
G41X_Z_;
G42X_Z_;
在刀具刃是尖利时,切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。
不过,真实的刀具刃是由圆弧构成的(刀尖半径)就像右图所示,在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。
2.偏置功能
命令
切削位置
刀具路径
G40
取消
刀具按程序路径的移动
G41
右侧
刀具从程序路径左侧移动
G42
左侧
刀具从程序路径右侧移动
补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向,它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。
因此,补偿的基准点是刀尖中心。
通常,刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准,因此为测量带来一些困难。
把这个原则用于刀具补偿,应当分别以X和Z的基准点来测量刀具长度刀尖半径R,以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数(0-9)。
这些内容应当事前输入刀具偏置文件。
“刀尖半径偏置”应当用G00或者G01功能来下达命令或取消。
不论这个命令是不是带圆弧插补,刀不会正确移动,导致它逐渐偏离所执行的路径。
因此,刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成;并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。
反之,要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过。
刀尖半径补偿编程原则
一, 将刀具的刀尖圆角半径值及刀具的指向编码数存入刀具偏置文档的相应偏置序号处,偏置序号必须先于刀尖半径补偿激活.
二, 为了激活刀尖半径补偿,再一个或两个坐标轴都处于非切削状态的直线运动段中编入G41或G42,至少其中一个坐标轴的移动编程量大于或等于刀尖圆角半径值.
三, 进入和退出工件切削时必须垂直于工件表面.
四, 刀尖半径补偿在下列的工作模式中不起作用:
G32,G34,G71,G72,G73,G74,G75,G76,G92.
五, 若在G90,G94固定循环中使用刀尖半径补偿,刀尖半径补偿必须先于G90,G94指令激活.
六, 若在G70精加工循环中使用刀尖半径补偿,刀尖半径补偿必须先于G70指令的执行,再定位到起始点处先激活
七, 在刀具坐标轴运动离开工件时,刀尖参考点离开工件至少三倍于刀尖圆角直径值.
在模具制造领域的25个常见问题解答
1)选择模具钢时什么是最重要的和最具有决定性意义的因素?
成形方法-可从两种基本材料类型中选择。
A)热加工工具钢,它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。
B)冷加工工具钢,它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。
塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品,例如PVC塑料。
长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。
在这些情况下,推荐使用不锈钢材料的模具钢。
模具尺寸-大尺寸模具常常使用预硬钢。
整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。
模具使用次数-长期使用(>1000000次)的模具应使用高硬度钢,其硬度为48-65HRC。
中等长时间使用(100000到1000000次)的模具应使用预硬钢,其硬度为30-45HRC。
短时间使用(<100000次)的模具应使用软钢,其硬度为160-250HB。
表面粗糙度-许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。
当添加硫改善金属切削性能时,表面质量会因此下降。
硫含量高的钢也变得更脆。
2)影响材料可切削性的首要因素是什么?
钢的化学成分很重要。
钢的合金成分越高,就越难加工。
当碳含量增加时,金属切削性能就下降。
钢的结构对金属切削性能也非常重要。
不同的结构包括:
锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。
锻件和铸件有非常难于加工的表面。
硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。
一般规律是钢越硬,就越难加工。
高速钢(HSS)可用于加工硬度最高为330-400HB的材料;高速钢+钛化氮(TiN)涂层,可加工硬度最高为45HRC的材料;而对于硬度为65-70HRC的材料,则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼(CBN)。
非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。
例如Al2O3(氧化铝),它是纯陶瓷,有很强的磨蚀性。
最后一个是残余应力,它能引起金属切削性能问题。
常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。
3)模具制造的生产成本由哪些部分组成?
粗略地说,成本的分布情况如下:
切削65%
工件材料20%
热处理5%
装配/调整10%
这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对模具的经济生产的重要性。
4)铸铁的切削特性是什么?
一般来说,它是:
铸铁的硬度和强度越高,金属切削性能越低,从刀片和刀具可预期的寿命越低。
用于金属切削生产的铸铁其大部分类型的金属切削性能一般都很好。
金属切削性能与结构有关,较硬的珠光体铸铁其加工难度也较大。
片状石墨铸铁和可锻铸铁有优良的切削属性,而球墨铸铁相当不好。
加工铸铁时遇到的主要磨损类型为:
磨蚀、粘结和扩散磨损。
磨蚀主要由碳化物、沙粒参杂物和硬的铸造表皮产生。
有积屑瘤的粘结磨损在低的切削温度和切削速度条件下发生。
铸铁的铁素体部分最容易焊接到刀片上,但这可用提高切削速度和温度来克服。
在另一方面,扩散磨损与温度有关,在高切削速度时产生,特别是使用高强度铸铁牌号时。
这些牌号有很高的抗变型能力,导致了高温。
这种磨损与铸铁和刀具之间的作用有关,这就使得一些铸铁需用陶瓷或立方氮化硼(CBN)刀具在高速下加工,以获得良好的刀具寿命和表面质量。
一般对加工铸铁所要求的典型刀具属性为:
高热硬度和化学稳定性,但也与工序、工件和切削条件有关;要求切削刃有韧性、耐热疲劳磨损和刃口强度。
切削铸铁的满意程度取决于切削刃的磨损如何发展:
快速变钝意味着产生热裂纹和缺口而使切削刃过早断裂、工件破损、表面质量差、过大的波纹度等。
正常的后刀面磨损、保持平衡和锋利的切削刃正是一般需要努力做到的。
5)什么是模具制造中主要的、共同的加工工序?
切削过程至少应分为3个工序类型:
粗加工、半精加工和精加工,有时甚至还有超精加工(大部分是高速切削应用)。
残余量铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。
在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量,这一点非常重要。
如果刀具路径的方向和工作负载很少有快速的变化,刀具的寿命就可能延长,并更加可预测。
如果可能,就应在专用机床上进行精加工工序。
这会在更短的调试和装配时间内提高模具的几何精度和质量。
6)在这些不同的工序中应主要使用何种刀具?
粗加工工序:
圆刀片铣刀、球头立铣刀及大刀尖圆弧半径的立铣刀。
半精加工工序:
圆刀片铣刀(直径范围为10-25mm的圆刀片铣刀),球头立铣刀。
精加工工序:
圆刀片铣刀、球头立铣刀。
残余量铣削工序:
圆刀片铣刀、球头立铣刀、直立铣刀。
通过选择专门的刀具尺寸、槽形和牌号组合,以及切削参数和合适的铣削策略,来优化切削工艺,这非常重要。
关于可使用的高生产率刀具,见模具制造用样本C-1102:
1
7)在切削工艺中有没有一个最重要的因素?
切削过程中一个最重要的目标是在每一个工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。
这就是说,必须使用不同直径的刀具(从大到小),特别是在粗加工和半精加工工序中。
任何时候主要的标准应是在每个工序中与模具的最终形状尽可能地相近。
为每一种刀具提供均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。
当ap/ae(轴向切削深度/径向切削深度)不变时,切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。
这样,切削刃上的机械作用和工作负载变化就小,因此产生的热量和疲劳也少,从而提高了刀具寿命。
如果后面的工序是一些半精加工工序,特别是所有精加工工序,就可进行无人加工或部分无人加工。
恒定的材料加工余量也是高速切削应用的基本标准。
恒定的加工余量的另一个有利的效应是对机床――导轨、球丝杠和主轴轴承的不利影响小。
8)为什么最经常将圆刀片铣刀作为模具粗加工刀具的首选?
如果使用方肩铣刀进行型腔的粗铣削,在半精加工中就要去除大量的台阶状切削余量。
这将使切削力发生变化,使刀具弯曲。
其结果是给精加工留下不均匀的加工余量,从而影响模具的几何精度。
如果使用刀尖强度较弱的方肩铣刀(带三角形刀片),就会产生不可预测的切削效应。
三角形或菱形刀片还会产生更大的径向切削力,并且由于刀片切削刃的数量较少,所以他们是经济性较差的粗加工刀具。
另一方面,圆刀片可在各种材料中和各个方向上进行铣削,如果使用它,在相邻刀路之间过渡较平滑,也可以为半精加工留下较小的和较均匀的加工余量。
圆刀片的特性之一是他们产生的切屑厚度是可变的。
这就使它们可使用比大多数其它刀片更高的进给率。
圆刀片的主偏角从几乎为零(非常浅的切削)改变到90度,切削作用非常平稳。
在切削的最大深度处,主偏角为45度,当沿带外圆的直壁仿形切削时,主偏角为90度。
这也说明了为什么圆刀片刀具的强度大――切削负载是逐渐增大的。
粗加工和半粗加工应该总将圆刀片铣刀,如CoroMill200(见模具制造样本C-1102:
1)作为首选。
在5轴切削中,圆刀片非常适合,特别是它没有任何限制。
通过使用良好的编程,圆刀片铣刀在很大程度上可代替球头立铣刀。
跳动量小的圆刀片与精磨的的、正前角和轻切削槽形相结合,也可以用于半精加工和一些精加工工序。
9)什么是有效切削速度(ve)和为什么它对高生产率非常重要?
切削中,实际或有效直径上的有效切削速度的基本计算总是非常重要。
由于台面进给量取决于一定切削速度下的转速,如果未计算有效速度,台面进给量就会计算错误。
如果在计算切削速度时使用刀具的名义直径值(Dc),当切削深度浅时,有效或实际切削速度要比计算速度低得多。
如圆刀片CoroMill200刀具(特别是在小直径范围)、球头立铣刀、大刀尖圆弧半径立铣刀和CoroMill390立铣刀之类的刀具(这些刀具请参见山特维克可乐满的模具制造样本C-1102:
1)。
由此,计算得到的进给率也低得多,这严重降低了生产率。
更重要的是,刀具的切削条件低于它的能力和推荐应用范围。
当进行3D切削时,切削时的直径在变化,它与模具的几何形状有关。
此问题的一个解决方案是定义模具的陡壁区域和几何形状浅的零件区域。
如果对每个区域编制专门的CAM程序和切削参数,就可以达到良好的折中和结果。
10)对于成功的淬硬模具钢铣削来说,重要的应用参数有哪些?
使用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时,一个需遵守的主要因素是采用浅切削。
切削深度应不超过0.2/0.2mm(ap/ae:
轴向切削深度/径向切削深度)。
这是为了避免刀柄/切削刀具的过大弯曲和保持所加工模具拥有小的公差和高精度。
选择刚性很好的夹紧系统和刀具也非常重要。
当使用整体硬质合金刀具时,采用有最大核心直径(最大抗弯刚性)的刀具非常重要。
一条经验法则是,如果将刀具的直径提高20%,例如从10mm提高到12mm,刀具的弯曲将减小50%。
也可以说,如果将刀具悬伸/伸出部分缩短20%,刀具的弯曲将减小50%。
大直径和锥度的刀柄进一步提高了刚度。
当使用可转位刀片的球头立铣刀(见模具制造样本C-1102:
1)时,如果刀柄用整体硬质合金制造,抗弯刚性可以提高3-4倍。
当用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时,选择专用槽形和牌号也非常重要。
选择像TiAlN这样有高热硬度的涂层也非常重要。
11)什么时候应采用顺铣,什么时候应采用逆铣?
主要建议是:
尽可能多使用顺铣。
当切削刃刚进行切削时,在顺铣中,切屑厚度可达到其最大值。
而在逆铣中,为最小值。
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