样板管理规范.docx
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样板管理规范.docx
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样板管理规范
样板管理规范
1.目的
为明确规范公司样板使用正确性和规范性
2.适用范围
适用于模具评估样板、供应商提供样板、客户需求样板、工程开发样板、客户签署样板、包装样板及生产追溯样板的制作、评估、分发、保存及更改。
3.定义
样板评估报告编号:
依据QC2-DC-01《发文编号规定》
4.职责
4.1市场部负责传递客户要求,跟踪外发样板,签署自主设计包装样板;
4.2研发/技术部负责提供按新的工程技术要求制作或新开发成品样板,负责模具评估样板及原材料更改样板评估;
4.3PMC部负责提供供应商样板,安排样板制作;
4.4工模部按研发/技术部/PMC部的要求制作样板;
4.5生产部按研发部/技术部/PMC部要求的制作样板,协助品质部/研发部/技术部完成评估;
4.6包装工程师负责提供市场/客户待确认的包装样板。
4.7品质部负责评估其他样板,确认客户要求样板,协助研发/技术部完成相关测试工作。
4.8评估部门(品质部/研发部/技术部)负责《样板评估报告》和样板的编号、登记、分发、回收管理。
合格的《样板评估报告》原件副本交文控中心,文控中心挂入ERP系统中,文控中心负责包装确认签署样板的登记、分发、回收管理。
1.样板制作评估及分发
5.1模具(改模、新模)评估样板
5.1.1工模部以《模具评估报告》通知五金/注塑部加工零件样板,重要零部件应试啤60模或根据技术部要求;
5.1.2未特别要求时,五金/注塑部收集连续10模样板,IPQC确认首件,如果首件不合格,IPQC组长应通知开发工程师/产品工程师和生产部,相关工程师决定是否继续试啤。
五金/注塑部在《模具评估报告》上写明生产状况,样板连同《模具评估报告》送工程部;
5.1.3开发工程师(负责新产品)/产品工程师(负责旧产品)在收到样板和《模具评估报告》三个工作日内,对试模产品的合格性(尺寸、外观、功能)进行评估,提出问题点,结果记录于《样板评估报告》和《模具评估报告》中(品质部、生产部协助完成相关测试、试装工作),涉及旧物料时,评估人员要说明新、旧物料使用范围、方法,开发/产品工程师将《模具评估报告》、《样板评估报告》及两模样板转交模具设计工程师;
5.1.4对影响装配的重要零部件,技术部应以《内部联络书》的形式通知PMC部试产50或100pcs(特殊情况,技术部另行通知试产数量),装配部组装成品并将工程不良报告交技术部,品质部抽检该批产品,合格后入仓,不合格通知生产部全检/返修;
5.1.5模具工程师在收到开发/产品工程师送来的报告及样板后,在两个工作日以内对模具作出综合评估结论,交工模部上司批准;
5.1.6模具评估合格,样板评估人在样板标签上注明样板性质、评估日期、评估报告编号、评估结果、评估人等内容,研发/技术部将评估报告连同样板分发品质部、技术部、五金/注塑部,涉及旧物料处理时,评估报告增加分发PMC、货仓、装配部;
5.1.7模具评估不合格,研发/技术部将样板分发工模部,评估报告分发品质部、工模部。
5.2供应商提供样板
5.2.1采购部自行或按研发/技术部《工程通知》联系供应商提供样板;
5.2.2未特别要求时,包装用卡通箱2pcs,其余物料至少10pcs,采购部在《样
板评估报告》上填写样板基本资料连同样板送评估部门;
5.2.3样板评估的担当责任人和确认时限。
5.2.3.1担当责任人:
a.试产没有通过之前的样板评估,由研发项目负责工程师负责;
b.试产通过的样板评估(如原材料、替代料及第二供应商的物料),由技术部产品工程师负责;
c.包装样板评估由包装设计工程师负责。
5.2.3.2评估时限(含样板的寿命测试时间,但需要客户确认或认证机构认证的时间除外):
a.电子零件样板的评估时限为3—15天;
b.包装料样板的评估时限为2—3天;
c.其他零件样板(:
如:
原材料、五金零件、委外加工零件等)样板的评估时限为5—15天;
5.2.3.3工程师在收到样板(原材料为加工后样板,原材料的加工需在一天内通知五金/注塑部取样加工)及评估报告一天内,对样板的合格性(尺寸、外观、功能)进行评估,提出问题点,结果记录于《样板评估报告》中(品质部、生产部协助完成相关测试、试装工作)。
5.2.4样板评估合格,评估人在样板标签上注明样板的基本情况,评估报告及样板由评估部门分发品质部、研发/技术部、采购部;
5.2.5样板评估不合格,评估报告分发研发/技术部、品质部、采购部。
5.2.6需要市场/客户确认的包装样板,包装工程师应在内部初步评估合格后,及时将样板寄给市场/客户,(供市场/客户的样板数量3套以上),市场部负责返回市场/客户签署的样板或反馈评估信息到样板发出部门。
签署样板收到后移交文控中心,文控中心登记、留板存档并发放样板到技术部、品质部。
5.3客户需求样板
5.3.1PMC部接到客户样板需求后,明确客户对样板的基本配置,颜色、包装、特殊物料等要求,凡是与BOM不一致的地方,必须明确列出,或通知品质部、研发/技术部协同确认;
5.3.2PMC部以《成品样板制作通知单》下达装配部、五金/注塑部、品质部、技术部,在满足客户要求数量前提下,应多做4pcs分别保留于品质部、陈列室(由品质部负责)、装配部、注塑部;
5.3.3生产部门按PMC的要求加工样板,品质部负责此过程的检查;
5.3.4样板制做完成,生产部通知品质部进行确认,品质部按相关出货检验标准检查,并记录各要求的达成;
5.3.5样板经品质部检查合格,生产部进行包装,办理入库手续,同时将样板型号、数量、日期码等内容通知PMC部联系出货。
货仓通知品质部、装配部、注塑部领出样板。
5.4工程开发样板
5.4.1研发/技术部以《制作通知书》通知工模部、五金/注塑部或外协单位加工零部件,以《工程通知》通知采购购买外协件;
5.4.2研发/技术部检测零部件样板,合格后进行组装(品质部/生产部协助完成);
5.4.3研发/技术部自行检查样机,合格后以《内部联络书》写明测试方法,交品质部完成相关测试;
5.4.4品质部测试合格后,开发样机交总经理确认;
5.4.5客户需求的开发样板资料需转交研发/技术部跟踪。
5.5客户签署样板
5.5.1限度样板
5.5.1.1品质部收集生产中有缺陷需与客户明确的样板;
5.5.1.2品质部联系客户签署限度样板;
5.5.1.3客户签署限度样板由品质部保存于样板室;
5.5.1.4品质部根据客户签署限度样板,重新制定限度样板分发QC、装配部、五金/注塑部
5.5.2合格样板
包装(含吸塑)合格样板,按5.2.6款执行,成品合格样板及其它合格样板按5.5.1款执行。
5.6生产追溯样板
5.6.1五金/注塑部留取每次上模首件1模,卸模前最后2模,产品实物和相应的检验报告存放在生产部门,实物上注明样品性质、生产日期、检验结果、检验人、上/下模人等;
5.6.2品质部从装配部生产的产品中,每一PO单中留一个,注明PO单号、产品型号、数量、生产拉别、生产日期等。
6样板保存
6.1PMC建立《成品样板制作一览表》,其内容包括样板名称、客户、样板数量、交付日期、客户回签及反馈情况等内容,连同制作通知,作为批量生产时制定要求的依据;
6.2各样板保存部门应妥善保管好所保存样板(陈列室样板由品质部负责),建立《样板一览表》标明样板编号、样板名称、样板状态、评估/制作时间、评估人、保存期限等内容;
6.3样板的保存期限为:
a.五金类、电子类、包装类保存两年;
b.塑胶料类保存一年;
c.客户确认的样板长期保存,除非已有新的同种客户确认样板;
d.生产所留首件、末件样板保留3至6个月,或最近三次生产样板;
e.每订单产品样板保存于品质部,保存一年;
6.4样板管理情况检查
每年底(12月份)由品质派专人检查样板的管理情况。
7样板更改
7.1样板在保存期限内损失或丢失,可由样板保存部门提出申请,部门主管确认,PMC核准后,由原制作和评估部门制作和确认,保存部门领用,保存期限自领用日期始计算;
7.2因客户要求或产品质量要求的变化,样板制作及评估部门应确保样板的随时更新;
序号
表格编号
表格名称
收集部门
保管部门
保存时间
1
成品样板制作通知单
PMC
PMC
2年
2
样板一览表
各部门
各部门
更新为止
3
成品样板制作一览表
PMC
PMC
2年
样板标签
品名:
规格:
编号:
日期:
制作:
确认:
样板一览表
编号:
序号
样板编号
样板型号
规格名称
来源
保管单位
登记人
日期
备注
样板借用登记表
编号:
样板编号
样板名称
借用单位
借用人
借用时间
预定归还时间
归还时间
确认
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