手机上盖注射模具设计方案.docx
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手机上盖注射模具设计方案
手机上盖注射模具设计方案
摘要
在现实生活里,手机已经成为人们的一个生活必须品。
本次设计的制品为手机外壳注射模设计,利用Pro/E软件CAD软件对手机外壳及模具进行三维造型,模架选取,装配图和零件图。
从塑料产品成型特征、分型面的选择、浇注系统设计、型芯和型腔结构设计,推出机构设计、冷却系统设计、导向机构设计等多方面详细阐述了手机外壳注塑模具的设计过程。
同时合理地选择了注塑机,并对注塑压力, 锁模力,顶出力等注射工艺参数进行校核,进一步保证了设计的合理性。
如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。
最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核,并用Pro/e绘制了一套模具装配图和零件图。
关键词:
手机;注塑模具;分型面;脱模机构
主要符号表
V注注射机最大注射容量
V总成型塑件与浇注系统总和
A塑件和浇注系统在分型
面上的投影面积之和
Ax塑件型腔在模具分型面
上的投影面积
Aj塑件浇注系统在模具分型
面上的投影面积
Fz胀模力
ρ密度
Fs合模力
P模腔压力
H模模具实际高度
H最小注塑机最小闭合厚度
H1推出距离
H2包括浇注系统在内的塑件高度
S机注塑机最大开模行程
Ra表面粗糙度
Ls塑件外型径向公称尺寸
K塑料的平均收缩率;
△塑件的尺寸公差
δ模具制造公差
Hs塑件高度方向的公称尺寸
N每小时注射次数
Q总热量
θc对流所散发的热量
θR辐射所散发的热量
θ1注塑机所散发的热量
θ2冷却系统从模具中带走
的热量
F脱模力
d推板直径
型腔数量
单个塑件的体积(
)
浇注系统所需塑料的体
积
单个塑件在模具分型面
上的投影面积
浇注系统在模具分型面
上的投影面积
注射机允许使用的最大
成型面积
P塑料熔体对型腔的成型
压力
注射机允许的最大模厚
注射机允许的最小模厚
1绪论
1.1我国模具行业发展概述
近年来,中国的模具工业一直保持着良好的发展势头,这一势头是否会持续下去,这是一个行业的重点。
作者认为,中国的模具行业在面对中低端产品领域,国内企业竞争的日益激烈,以及在高端产品领域的外国企业或者外国的压力不断增长的情况,但在最近几年的持续发展,实力大大增强,而且能够完全适应压力,继续保持稳步发展[3]。
1.1.1有利因素
对模具行业的发展提供了良好的环境以及优惠的政策。
根据国家产业政策和相关配套政策的指导下,近年来有不少地方已经出台了一些优惠政策,支持当地模具工业的发展,一些文件中找到的,所观察到的一些行动,收到了良好的效果。
同时,快速模具工业的发展促进了当地经济的繁荣。
频繁的交流,相信好的模具工业发展政策,由此带来了良好的发展环境将得到进一步的发展。
模具行业内部体制改革和机制转变的加速,产业结构合理,并加强管理,提高水平。
为了适应形势,中国的模具行业近年来加快体制改革和机制转换的步伐,“三首都”和民营企业占行业的主导地位,装备水平和产品水平有了较大的提升,管理有了很大的进步。
许多公司已经应用了CAD/CAM/CAE集成技术,三维的设计技术,如ERP和IM3信息管理技术、高速加工,快速原型,和其他许多高新技术和网络技术的虚拟仿真,很多企业都提出了“生产专业化,产品品牌,现代化企业,市场国际化”等企业发展战略。
通过多种质量体系认证的企业一年比一年多。
生产规模和经济效益,模具生产集群发展迅速。
在“小而精致的设计”专业发展的同时,近年来,规模效应也得到了越来越多的关注。
除了企业的规模经济效益,生产的模具产业不断显示出其优越性,有“模具城”,“模具园”,“模具生产基地”和全国的集群生产快速发展的其他形式。
根据许多企业反映,集群的生产与分散的生产相比,至少有以下好处:
更广阔的市场,合作更方便,降低了生产成本,互相交流,享受优惠政策。
现在100000000元以上的模具企业,年产量已超过40,超过30000000的企业已超过200元以上,“模具城”,有一定的规模,近百分之十的正在建设或仍有超过百分之十没有建设。
这些模具集聚生产基地建设,在中国模具工业的发展起到了积极的推动作用[7]。
许多企业开始认识到“品牌”和“专利”的资本投资,提高自主创新能力的重要
性。
长时间的模具处在“后方”和“被动状态,所以很少有“品牌”和“专利”。
近年来,随着市场经济的发展,企业越来越重视“品牌”和“专利”。
一些企业已经认识到创新的重要性,致力于创新。
据中国模具工业协会了解到的情况,近年来,在开发投资和销售收入的比例达到5%,研究创新的许多企业,个别企业甚至达到8%至12%。
不断提高技术含量的模具,属于模具越来越多的高科技产品。
我们已经了解到,目前已经在对四种霉菌的中国高新技术产品出口目录所列国家有关部门。
其实有很多模具技术含量大于模具的这四种,如汽车配件模具,精密多工位级进模,汽车大型覆盖件冲压模具,自动化铸造模具热压成型的车内装饰,高强度钢板等。
随着高新技术的发展,模具设计被越来越多的和更多的模具生产企业的各级政府有关部门认定为高新技术企业。
根据中国模具协会初步统计,目前模具行业有7个国家级高新技术企业、省级、市级高新技术企业近百。
1.1.2不利因素
虽然中国模具产业已经进入了快速发展,但由于精度能力,制造周期和使用寿命等,与国际水平与先进工业国家相比有较大的差距,所以还不能满足我国制造业发展的需要。
特别是在大型,精密,复杂,长寿命模具,仍供不应求。
因此,每年仍需大量进口。
模具的原材料价格上涨、人员工资在现阶段大幅上涨,但模具价格不上升反而下降,导致模具利润下降,一些企业亏损,甚至亏损增加。
根据对全国270个主要的模具制造企业的调查,中国模具工业协会,2005年度的利润下降了2.1%,比前一年,销售收入利润率下降了3.1%。
比上一年,全国规模以上企业2005全年亏损260000000元[7]。
对于外贸依存度逐年增加。
中国加入WTO已经有超过六年的,对外贸易的迅速发展,我国经济依赖对外贸易从30%增加到70%。
同时,近年来,随着外资进入我国的领域,不断扩大和深化对外开放的政策,在中国的模具行业的外国投资也越来越多,这是依赖外资的逐年增加。
广东省是中国模具生产第一省份,例如,其有关的国家。
模具生产能力,全省具有40%个能力,外国公司约占60%,合资企业占10%左右。
关于模具出口省,约占全国的50%,其中出口的外国投资,合资企业占大多数的出口量[7]。
外商投资和外贸依存度大,安全行业,乃至整个国家的经济安全有重大影响。
人才短缺的问题越来越突出。
虽然近几年来,中国的模具行业的劳动力发展迅速,估计已经达到近一万人,但是仍然跟不上企业发展的需要。
它是总量不足,而且质量也是不够的,不能适应行业发展的需要。
根据有关资料,模具行业从业人员约300000至500000,工程技术人员约占20%。
特别稀缺的高质量和高水平的模具企业的高级技术管理人员以及操作人员和高级技术工人。
市场竞争。
在中国模具市场的竞争越来越大,其性能是模具产品价格降低了。
主要的中高档模具市场龙头企业与国外企业和国内竞争对手,外商投资企业和中型模具主要是民营企业之间的市场竞争。
一些已经进入无序状态,在一定程度上扰乱了正常的市场秩序。
由于较低的价格将不可避免地导致低质量,严重影响了一些企业的生存,迫使一些企业加快调整自己的定位,一些企业面临淘汰的局面不足为奇。
虽然近几年模具出口增长,超过一年的进口增长,但增加的绝对仍然是进口大于出口,导致模具外贸逆差年年增长。
模具外贸逆差增加的主要原因有两个:
一是国民经济快速增长,特别是汽车企业的快速发展带来了对模具的需求,一些高档模具的国内生产是不能完全满足需求的,有进口的,但也有一些国家所有生产模具都是进口的,与目前的关税政策和项目审批系统有直接关系。
二是模具出口鼓励政策是不够的。
规模的不断扩大,当前的全球制造业转移的速度加快,并扩大了深度和广度,以及在我国的模具制造是承接转移的理想场所。
结合“第十一个五年计划”期间,国家将继续大力支持在中国模具工业的发展,多重利益的情况下,我国模具行业的未来将向那些美丽的风景。
2注塑工艺分析及成型方法
2.1塑件制件分析
2.1.1塑件结构分析
图2.1塑件三维图
塑件结构如图2.1所示。
长为102mm,宽为50mm的薄壳塑件,内部分布多处凹台与圆柱孔。
壁厚均为为2mm,外部结构较简单。
由于是手机上盖,对外观表面质量要求比较高
2.1.2塑料使用性能分析
该制品所用材料为ABS塑料,其是由三种单体聚合而成,故而它有三种单体的综合性能。
ABS塑料具有较高的冲击强度和表面硬度以及耐磨性,适合手机外壳的使用需求。
另外,它具有化学稳定性和良好的节电性能,制品的尺寸稳定性好,表面光泽,可抛光和电镀。
2.1.3材料成型性能分析
a.ABS性能特点:
冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良,还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点,容易涂装、着色,还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工。
b.ABS塑料性质:
无毒、无味,外观呈牙色半透明或透明颗粒或粉状。
密度为1.05~1.18g/cm3,收缩率为0.3%~0.8%,弹性模量值为0.2GPa,泊松比值为0.394,吸湿性<1%,熔融温度217~237℃,热分解温度>250℃。
c.ABS力学性能:
有优良的力学性能,其冲击强度极好,可以在极低的温度下使用;ABS的耐磨性优良,尺寸稳定性好,又具有耐油性,可用于中等载荷和转速下的轴承。
d.ABS耐热性能:
热变形温度为93~118℃,制品经退火处理后还可提高10℃左右。
ABS在-40℃时仍能表现出一定的韧性,可在-40~100℃的温度范围内使用。
e.ABS用途特点:
广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域,是一种用途极广的热塑性工程塑料。
f.ABS电学性能:
电绝缘性较好,并且几乎不受温度、湿度和频率的影响,可在大多数环境下使用。
g.ABS注塑工艺:
吸水性比较高,加工前需进行干燥处理,干燥温度为70~85℃,干燥时间为2~6h,注塑成型温度160~220℃之间,注射压力在70~130MPa之间,模具温度为55~75℃。
2.1.4塑件的结构及成型工艺分析
a.结构分析该塑件是塑料制件,零件制件比较深,模具结构必须潜伏式浇口,故在模具设计和制造上要有一定的定位措施和良好的加工工艺,以保证侧滑动的顺畅和零件的使用寿命。
该塑件装配在表面,对表面美观有一定要求,设计时要注意对外表面的处理。
b.成型工艺分析精度等级:
采用一般精度5级。
脱模斜度:
该注塑零件壁厚约为2mm,其脱模斜度查参考文献1中的表有塑件内表面35′~1°,塑件外表面40′~1°20′。
由于该塑件没有特殊狭窄细小部位,所用塑料为ABS,流动性较好,而且,主要部分有较好的弧度,可顺势脱模,所以塑件外表面没有放脱模斜度。
两壁处脱模没有困难,所以也不放脱模斜度。
2.2材料ABS的注射成型过程及工艺参数
2.2.1成型前的准备
对ABS的色泽、细度和均匀度进行检验。
由于ABS的吸水率大约为0.2%~0.8%,容易吸湿,成型前应进行充分的干燥,干燥至水分含量<0.3%。
干燥条件:
用烘箱以80~85℃烘2~4小时或用干燥料斗以80℃烘1~2小时[10]。
2.2.2注射过程
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后,由模具的浇注系统进入模具型腔成型,其过程可以分为充模、压实、保压、倒流、和冷却5个阶段。
2.2.3塑件的后处理
采用调湿处理,其热处理条件查参考文献1中的表4-7知处理温度为70℃;保湿时间为2~4小时。
a.物理性能ABS树脂是一种共混物,是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物,英文名Acrylonitrile-butadine-styrene(简称ABS),这三者的比例为20:
30:
50(熔点为175℃)。
只要改变其三者的比例、化合方法、颗粒的尺寸,便可以生产出一系列具有不同冲击强度、流动特性的品种,如把丁二烯的成份增加,则其冲击强度会得到提高,但是硬度和流动性就会降低,强度和耐热性会减少。
ABS为浅黄色粒状或珠状不透明树脂,无毒、无味、吸水率低,具有良好的综合物理机械性能,如优良的电性能、耐磨性,尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等,且易于加工成型。
缺点是耐热性差,且易燃[5]。
b.成型性能ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性:
丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性;丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性;苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看,ABS是非结晶性材料中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物,一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相,另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性,并且由此产生了市场上上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性,例如从中等到高等的抗冲击性,从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS具有良好的成型加工性,制品表面光洁度高,且具有良好的涂装性和染色性,可电镀成多种色泽。
ABS是吸水的塑料,于室温下24小时可吸收0.2%~0.35%水分,虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响,但注塑时若湿度超过0.2%,塑料表面会受大的影响,所以对ABS进行成型加工时,一定要事先干燥,而且干燥后的水分含量应小于0.2%[5]。
c.ABS的主要性能指标密度ρ=1.05g/
;
收缩率0.4~0.7%,取值0.5%。
d.ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷:
溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良;
消除措施:
增大注射压力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。
3模具总体设计
3.1分型面位置的确定
在塑件设计阶段,就应考虑成型时分型面的形状和位置,否则无法用模具成型。
在模具设计阶段,应首先确定分型面的位置,然后才选择模具的结构。
分型面的设计是否合理,对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都由很大影响。
因此,分型面的选择是注塑模具设计中的一个关键因素。
分型面的选择原则:
有利于保证塑件的外观质量;分型面应选择在塑件的最大截面处;尽可能使塑件留在动模一点;有利于保证塑件的尺寸精度;尽可能满足塑件的使用要求;尽量减少塑件在合模方向上的投影面积;长型芯应置于开模方向;有利于排气;有利于简化模具结构。
根据以上原则考虑到塑件本身结构特点,此次设计的分型面不规则分布,如图所示
图3.1分型面位置
3.2确定型腔数量及排列方式
当分型面确定之后,就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。
一般来说,大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模2腔的结构,但对于精度要求不高的小型塑件(没有配合精度要求),形状简单,又是大批量生产时,若采用多型腔模具可提供独特的优越条件,使生产效率大为提高。
故由此初步拟定采用一模2腔。
如图3.2所示。
图3.2型腔布局
3.3注射机型号初选
注射模是安装在注射机上使用的工艺装备,因此设计注射模应该详细了解注射机的技术规范,才能设计出符合要求的模具。
注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式,在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下,设计人员应该对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模厚、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。
根据这些参数,选择一台和模具匹配的注射机,倘若用户已经提供了注射机的型号和规格,设计人员必须对其进行校核,若不能满足要求,则必须自己调整或于用户取得商量调整。
3.3.1相关数据的计算
a.所需注射量的计算
(1)塑件质量、体积计算:
对于该设计,建立塑件模型,并用软件对此模型分析得:
塑料制件体积V1=3.483
;密度1.05g/
塑料制件质量M1=3.65g。
(2)浇注系统凝料体积的初步估算可按塑件体积的0.6倍计算,由于该模具采用一模2腔,所以,浇注系统凝料体积为:
V2=V1×0.6=3.48×0.6×2=4.2cm3
(3)该模具一次注射所需要的ABS
质量M0=ρ·V0=3.65×2+V2×1.05g/cm=11.76g
根据以上所计算的结果,可选择设备型号、规格、确定型腔数。
注射机的额定注射量为Vb,每次的注射量不超过它的80%。
Vb=(Vg+Vj)/0.8=14.9
式中Vj—浇注系统的体积(g);
—塑件体积。
根据该模具额定注塑量Vb=14.9
,所以初步选择卧式注射机XS-ZY-125。
注塑机参数如下:
3.3.2注塑机的参数
注射机XS-ZY-125参数:
额定注射量:
125mm
最大成型面积:
320cm
柱塞直径:
42mm
注射压力:
120Mpa
模板尺寸:
428×450(mm×mm)
柱杆空间:
260×290(mm×mm)
锁模力:
900KN
喷嘴圆弧半径:
12mm
喷嘴孔径:
4mm
定位孔直径:
55mm
最大开模行程:
300mm
模具最大厚度:
300mm
模具最少厚度:
200
3.3.3注塑机参数的校核
(1)注射容量和质量校核
由于以容量计算时
V注≥V总/0.8(3.1)
式中V注—注射机最大注射容量cm3;
V总—成型塑件与浇注系统体积总和cm3;
0.8—最大注射容量的利用系数。
∴V注≥V总/0.8=(3.48×2+4.2)/0.8=13.95cm3
所以注塑机符合注射容量和质量要求。
(2)合模力及注塑面积和型腔数的校核
合模力的大小必须满足下式:
(3.2)
式中A—塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和
Ax—塑件型腔在模具分型面上的投影面积
Aj—塑件浇注系统在模具分型面上的投影面积
Fz—胀模力
Fs—合模力
P—模腔压力取75MPa
通过使用Pro/ENGINEER软件计算面功能自动得出
A=3409mm2×2=6818mm2
由于Fs=900KN≥75×6818mm2=511.4KN
所以注塑机符合合模力及注塑面积和型腔数的要求。
(3)模具与注塑机安装部分相关尺寸校核
1)模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适。
模具的长×宽为350×300mm
故满足要求。
2)模具闭合高度校核模具实际高度H模=290mm;
注塑机最小闭合厚度H最小=200mm即H模>H最小;
故满足要求。
3)开模行程校核此处所选用的注塑机的最大行程与模具厚度有关
(如全液压合模机构的注塑机)。
注塑机的开模行程应满足下式:
㎜(3.3)
故满足要求。
式中H1——推出距离,单位mm;
H2——包括浇注系统在内的塑件高度,单位mm;
S机——注塑机最大开模行程。
3.4浇注系统、关键零部件设计
3.4.1浇注系统的设计
浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道,具有传质、传压和传热的功能,对塑件质量影响很大。
它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。
该模具采用普通流道浇注系统,包括主流道,分流道、冷料穴,浇口。
a.主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处,它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。
主要的形状为圆锥形,以便于熔体的流动和开模是主流道凝料的顺利拔出。
(1)主流道尺寸
主流道小端直径D=注射机喷嘴直径+(0.5~1)(3.4)
=4+(0.5~1),取D=4.5
主流道球面半径SR0=注射机喷嘴球头半径+(1~2)(3.5)
=12+(1~2),取SR0=13
球面配合高度h=3~5mm,取h=3mm
主流道长度L=70mm
主流道大端直径D′=D+2Ltanα=4+2×40×tan2°=6.79取D′=7mm
浇口套总长LO=L+h+2=77mm
(2)主流道衬套的形式主流道小端入口处于注塑机喷嘴反复接触,属于易损件,对材料要求较严格,因而模具主流道部分设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套,以便有效的选用幼稚钢材进行单独加工和热处理,常采用碳素工具钢,如T8A、T10A等,热处理硬度为50HRC~55HRC。
如图3.3所示。
图3.3主流道衬套
3.4.2冷料穴的设计
本设计采用带Z型拉料杆。
由于拉料杆头部的侧凹将主流道凝料钩住,分模是即可将凝料从主流道中拉出。
拉料杆的根部固定在推出板上,在推出塑件时,冷料也一同被推出,取产品时向拉料钩的侧向稍微许动,即可脱钩将塑件连同浇注系统凝料一道取下。
冷料穴如图4.6所示
图3.4冷料穴
3.4.3分流道设计
a.分流道布置形式分流道在分型面上的布置与型腔排列密切相关,有多种不同的布置形式,应该遵循两方面原则:
一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸;另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。
改模具的流道布置形式采用平衡式。
b.分流道的长度长度应尽量短,减少弯折。
该模具的分流道长度在设计过程中由绘图得出。
c.分流道表面粗糙度由于流道中于模具接触的外层塑料迅速冷却,只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想,因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低,一般取0.63~1.6微米,这样表面稍不光滑,有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。
避免熔流表面滑移,是中心层具有较高的剪切速率,此处Ra=0.8。
3.4.4浇口的设计
浇口是模具浇注流道的最后一部分,它一端与浇注流道中的其他流道相连接,熔融材料就是从这端流入浇口的;它的另外一端直接与模具型腔相连接,这一端非常重要,如果与模具的型腔接触面积过大,将直接导致生成的零件与设计的零件条件不相符;但是如果与模具型腔接触太小,可能导致熔融材料无法及时补充进入模具型腔,前面的已经冷却凝固,而后面的熔融材料还没有补充进来,造成产品充填不足,导致零件产品出现缺陷.
浇口的位置选择是非常重要的,最好能够保证材料能够同时均匀的填满整个模具型腔,浇口与模具型腔的接触位置也需要注意,最好是平面接触。
初步试模后还需进一步修改浇口尺寸,无论采用何种浇口,其开设位置对塑件性能及质量影响很大,因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节,同时浇口位置的不同还影响模具结构。
根据塑件结构的特点,本次设计浇口的形式采用潜伏式浇口[4]。
潜伏式浇口一般是圆形截面,其锥角a一般为
~
,这里取
,倾斜角b=
,这里取
,推杆上进料口c=0.8~2mm,视塑件大小而定,这里取1mm,塑件离浇口的距离一般为2-3mm,取3mm。
潜伏式浇口如下图所示:
图3.5潜伏式浇口
3.5成型零件设计及计算
3.5.1成型零件结构设计
模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。
构成模具型腔的零部件称成型零部件。
一般包括型腔、型芯、型环和镶块等。
成型零部件直接与塑料接触,成型塑件的某些部分,承受着塑料熔体压力,决定着塑件形状与精度,因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。
成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用,长期工作后晚发生磨损、变形和破裂,因此必须合理设计其结构形式,准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。
成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下,从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。
(1)型腔设计
型腔是用来成型制品外形轮廓的模具零件,其结构与制
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