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散热器工艺27页
散热工艺
工艺
散热器的材料是性能的基础,设计是产品精髓所在,而最终能否将优秀的设计思想实现,或者实现成果如何,用户最终可获得怎样的产品,都完全取决于所采用的制造工艺。
一、成形与结合工艺:
散热片的成形与结合工艺间有着密切的联系,而且其中一些技术在两道工序中均可使用,因此在本节内集中介绍。
1、切削:
应用最广的散热片成形技术是什么?
铝挤压?
是切削!
所有的散热片在成形过程中都会或多或少的使用到切削——这种金属加工中最常用的工艺。
切削工艺的具体种类很多,从无润滑切削到润滑切削,从高速切削到激光切割,从车、钻到铣、磨,在散热片的成形过程中,为了获得一些较特殊、精细的形状,都需要使用切削工艺。
具体用途主要有板材(吸热底、鳍片等)成形、散热片开槽、底面修整、特殊雕刻等。
切削而来的浮雕效果
优势:
根据不同方式、刀具,可适用于各种用途。
劣势:
设备,主要是刀具磨损快,多数需要人工参与或自动化控制,成本较高。
典型产品:
所有散热片!
2、铝挤压:
著名的铝挤压工艺,为绝大多数的铝合金散热片所采用,是市场上真正的主流。
铝挤压是加工铝合金形材最常用的工艺,在各个领域中均有采用。
在散热片加工方面,铝挤压工艺主要用来制造片状鳍片或柱状鳍片的初坯。
上图即铝挤压的模具。
铝挤压工艺所采用的材料通常为AA6061或AA6063,加工过程中,将铝合金原锭加热至约520~540℃,利用机械加压,令铝液流经模具钢制成的挤型模具,在模具出口处对铝液进行冷却,使之迅速凝固,成为具有连续平行结构的散热片初胚。
上图左部即铝合金原锭,中间则是铝挤压而成的条状形材,已可看出散热片的初形,再经由二次加工,进行冷铡切割、边角裁剪与剖沟后,即可获得成形的散热片单品。
实际上挤压成形工艺也可用于铜质散热片的加工,但由于铜的熔点过高,加工难度大,成品性能又并非特别出众,市场上几乎没有实际产品出现。
优势:
投资少、技术门槛低、开发周期短,易于投产;模具费用、生产成本低,产量大;适用范围广,既可制造单独散热片,也可制造结合型散热片的鳍片部分。
劣势:
鳍片形状相对简单,无法获得很大(大于20)的瘦长比。
典型产品:
几乎所有一体成形铝合金片状鳍片散热片。
3、精密切削:
一种独到的金属成形工艺,是最有望大范围应用的铜质散热片一体成形工艺。
“精密切削”的说法已经不知出自何处了,单从这名字上很难想象实际的加工工艺,但结合英文名称Skiving,就容易理解了。
Skiving,skive的动名词,为切片之意。
加工方法为:
将一整块金属型材根据需要。
利用精确控制的特殊刨床切割出指定厚度的薄片,再向上弯折为直立状态,成为散热鳍片。
早年间,Foxconn曾尝试应用这一工艺而推出了著名的PK085与PK130,但由于当时工艺尚不成熟,成品率较低,及铝合金应力不足而无法使鳍片处于直立状态,且性能较铝挤压工艺的产品没有明显优势,并未得到广泛的接受。
近两年,通过对精密切削工艺的改进,良品率已经大幅提高,且随着散热能力需求的增长,铜质材料使用的增多,自然解决了早期因铝材应力不足所导致的鳍片形状与排列问题。
精密切削工艺可望大展拳脚。
优势:
精密切削工艺最大的优势在于吸热底与鳍片一体成形,连接面积(连接比例)大,不存在介面阻抗,鳍片较厚,能够更有效利用散热表面积;此外,切割而成的鳍片排列密集,能在单位体积内获得更大的散热面积。
劣势:
受到原材料等的影响,良品率低;为了保证一定的应力,切割过程中无法将鳍片切得很薄、很长,即瘦长比不足;提供更大表面积的同时,片间距离短,过风空间较小,风阻较大。
此外,相对铝挤压等适于大规模生产的成型工艺,精密切削的设备、人工成本高,大规模生产资金投入过大。
典型产品:
热布斯系列散热器。
4、金属粉末喷射成形:
金属粉末喷射成形散热片主要采用高熔点、高热传导的材料(如铜),其加工方式为:
金属粉末高速喷射,直接做成散热片初胚,再利用高温烧结,制成具有相当强度与密度的成品。
主要应用于具有较高发热量又明显受空间限制的特殊需求电子产品上,制造成本与价格均极高。
优势:
金属粉末烧结一体成型,热传导率高;可加工具有复杂形状的散热片,设计者受限制较少。
劣势:
原料、设备、模具成本高,工艺复杂,良品率较低,不易量产。
典型产品:
无——目前市场上未见实际产品,只是“传说中的”技术。
5、铝压铸:
一种广泛应用的单体铝合金制品加工工艺。
制造过程为:
将铝合金原锭熔解成液态后,充填入模型内,利用压铸机一次性压铸成型,再经过冷却与后续处理,制成单体散热片。
压铸工艺通常用来加工一些形状非常复杂的元件,使用在散热片加工中虽有些大材小用的意味,但的确可制造出一些具有特殊结构设计的产品。
例如,可配合风扇及气流方向作出具有导流效果的散热片,或做出薄且密的鳍片来增加散热面积等。
通常压铸型加工采用的铝合金为ADC12,具有良好的压铸成型特性,适用于制造细薄或复杂的铸件,但因热传导率较差,现在国内多以AA1070铝料来做为压铸材料。
它的热传导率高,具有良好的散热效果,但压铸成形特性方面较ADC12存在着一些不足。
与挤压工艺相同,也可用于铜质散热片加工,也因同样的原因实际上并未大范围采用。
优势:
一体成形,无介面阻抗;可制造细薄、密集或结构复杂的鳍片,易于一些特殊设计的实现。
劣势:
材料得机械性能与导热性能不能两全;压铸时表面流纹及氧化渣过多,会降低热传导效果;冷却时内部微缩孔偏高,实质热传导率降低;模具寿命较短,设备相对复杂,产量较小,成本稍高。
典型产品:
通常桌面散热器市场中非常少见,普遍用于受空间限制的笔记本散热解决方案中。
6、铝压铸-改进型:
在铝压铸工艺基础之上进行改进而来的接合型工艺。
铝压铸-改进型工艺得制造过程为:
先将冲压成形的鳍片插入模具内线切割而成的间隙中,再将铝液快速充填进去,令压铸成形的吸热底与插入的鳍片结合。
优势:
介面阻抗较其它接合型工艺低;鳍片可采用具有更高热传导率的材料,且预先加工的鳍片可具有更大的瘦长比。
劣势:
模具形状复杂,鳍片插入不易,影响其量产性;需要在模具中预先开槽,无法采用很高的鳍片密度。
典型产品:
与铝压铸型相同,通常桌面散热器市场中非常少见,普遍用于笔记本散热解决方案中。
7、冲压与剪切:
冲压与剪切都是大家较为熟悉的工艺,我们的许多日常用品与机箱等电脑配件均出于此。
冲压所用设备为冲床,利用安装在冲锤底端的模具对板材进行冲切,可用于各种厚度片状金属材料的加工,例如风道式散热片所采用的细薄鳍片、部分嵌铜散热器所采用的铜板、带有特定缺口与孔位的导流罩、保护罩等的初型均为冲压而成。
Tt火星7的风扇防护罩——冲压而成
剪切所用设备为剪切机,结构类似于书刊装订中使用的铡刀,可用于具有一定厚度的片状或条状金属形材之切割,从0.2mm的薄鳍片到1cm的吸热底,甚至铝挤压而成的形材均需采用剪切进行初加工或后处理。
优势:
可根据需要加工出各种特殊形状,适用范围较广,可大批量自动化生产。
劣势:
切口并不平整,可能需要后续处理。
典型产品:
各种后续结合型散热片中普遍采用。
8、折叶:
折叶是细薄鳍片加工过程中通常采用的一道工序。
折叶用于将AA1050铝合金冲压而成的单体薄鳍片组合成密集平行鳍片的加工工艺,具体方法为:
在成形时,鳍片的边缘保留有一小段特别设计的凸出部分,将鳍片固定在定制的模具中,将凸出部分弯折并互相锁合,成为排列整齐的平行鳍片。
采用折叶工艺的另外一个目的则是补偿鳍片与吸热底的后续连接(通常为钎焊结合)所产生的介面阻抗。
细薄的平行片状鳍片与吸热底的连接面积较小,同时考虑到连接面的实际接着率与介面阻抗,吸热底与鳍片间的热量传导可能成为散热片整个导热路径中的瓶颈。
因此,折叶工艺会在鳍片将与吸热底连接的一侧留出一道折边,弯折锁扣后组合为一个相对平整的表面,即每片鳍片都增加了一个“较宽”的底面,侧视成为“L”形。
如此一来,热量由吸热底通过连接面传导到单个鳍片的“底面”上,再由内部传导到实际散失热量的直立部分。
优势:
机械锁合结构简单,工序少;可补偿鳍片与吸热底后续连接产生的介面阻抗。
劣势:
为了保证结合的稳固与整齐,对鳍片单体冲压模具设计要求较高。
典型产品:
与冲压结合,主要用于制造回流焊或风道式设计所采用的平行密集细薄鳍片。
9、焊接:
焊接作为一种非常传统的金属结合方式,几乎随处可见,在散热片加工中也被普遍采用。
目前散热片加工中所采用仍然主要是钎焊,即采用熔点较母材低的焊料填充母材间的空隙,通过某种方式加热焊接部位至一定温度,令焊料熔化,填充母材间的空隙,冷却后即可结合为一体。
从接触式传热到电磁感应加热,从火焰喷枪到激光器,从电弧到热风,焊接技术的迅速发展推动着新工艺的不断出现,令其成为了一门相当有深度与广度的专业学科,所涉及的信息绝非三言两语就可说明。
因此,笔者仅对散热片生产中的相关要素做简单介绍,以免贻笑大方。
散热片加工中最常用的焊接方式为回流焊-reflowsoldering,又称再流焊。
根据它的后一个名字可能更容易理解焊接过程——通过重新熔化(即再流)预置于母材之间的膏状软钎焊料,实现母材间的软钎焊。
它主要的工艺特征是:
用焊剂将要焊接的金属表面净化(去除氧化物),使之对焊料具有良好的润湿性;供给熔融焊料润湿金属表面;在焊料和焊接金属间形成金属间化合物;可以实现微焊接。
回流焊的大致工序为:
SMT在金属板(吸热底)上自动印刷锡膏->吸热底与鳍片定位->进入回流焊机->经过精确控制温度曲线的多道加温工序->熔化焊料,润饰母材->经过精确控制温度曲线的冷却工序->拆卸成品->超声波清洗。
ThermalTake堪称回流焊散热片的典范
对于一些由于某种限制(例如热管的温度限制)不适合采用回流焊工艺,又需要焊接结合的散热片则可采用电阻钎焊。
即利用母材接触面和焊料相对较高的电阻,短时间通过大电流,令接触面与焊料集中产生大量热量,熔化焊料,达到焊接的目的。
散热器采用焊接方式结合存在的最大问题就是焊着率。
融化后的焊料作为连接两者的介质,是热量传导过程中必须通过的一道屏障,自然希望它的热传导阻抗(即介面阻抗)越小越好,在不更换材质的情况下即焊着率越高越好。
上图中蓝色的结合区以外都是热阻抗很大的不良焊接区。
为了获得较高的焊着率,就需要SMT印刷的锡膏更加均匀,接触面更加平整,还应在焊接过程中施以相当的压力。
优势:
吸热底与鳍片的组合多种多样;相关生产设备已经非常成熟,易于大规模生产。
劣势:
必然存在介面阻抗;一旦结合度不高,严重影响散热片性能;控制焊着率难度较高,检验不易,容易出现不良品;加工成本较高。
典型产品:
纯铜散热片一大主流的回流焊散热片,以及目前绝大多数热管散热器。
10、锻造:
锻造也是传统的金属加工工艺之一,多用于大行金属件的制造或初坯成形。
锻造工艺制造散热片算是Alpha的独门绝技,其加工过程为:
将铝材加热加压至降伏点(一定温度下,金属材料在所承受压力超过一定数值时,随着压力的继续增大,应力不增反降,金属表现得较为柔软,易于加工,但又并非液态,此温度下的临界压力即降伏点)后,利用高压使其充填入锻造模具而成形。
在锻造成形得基础之上,还可以采用铜铝结合设计。
在锻造成形后期,即鳍片完全充满模具后,将表面经过预处理的铜块置于模具上层,通过锻造塞入尚处于降伏状态的铝材中,几乎不存在空隙。
优势:
全铝散热片鳍片与吸热底一体成形,无介面阻抗;铜铝结合紧密,几乎不存在空隙,介面阻抗小;鳍片复杂度虽不及铝压铸,但就散热片需求而言已相当令人满意;瘦长比高,接近压铸得水平,可达50以上;适于加工柱状鳍片。
劣势:
冷却时可能出现颈缩现象,使鳍片存在厚薄、高度不均的情况;所需锻造压力极高(500吨以上),设备昂贵;模具制造成本高,磨损快,加工成本很高;加工条件苛刻,时间长,不易量产。
典型产品:
大名鼎鼎的Alpha系列散热器。
11、压固+螺丝锁合:
螺丝绝对可以算得上人类科学历程中一项里程碑式的发明,而这种工艺就是此项伟大发明的实际利用。
目前市场上存在两类采用压固+螺丝锁合结合工艺的产品,但其原理可归为一类。
此工艺的加工过程为:
将经过表面预处理的鳍片或鳍片与吸热底定位,利用较大的压力令它们紧密的结合在一起,再以螺丝贯穿它们,于另一测用螺母锁紧,令其维持此种紧密结合的状态。
目前市场上两类采用压固+螺丝锁合工艺的产品分别是:
Foxconn的PK045+这种吸热底与鳍片纵向结合的产品,以及ZalmanCNPS系列这种片状鳍片横向结合形成吸热底的产品。
FoxconnPK045+——曾经凭借独特的结合工艺名噪一时。
为了弥补铜底与铝鳍片间的结合空隙,还特别加入了导热膏进行填充。
ZalmanCNPS2005+——最早的压固+螺丝锁合工艺散热片。
底部紧密结合,顶部呈放射状散开,散热面积不可小觑。
前者是Foxconn在铜铝结合工艺方面进行的有益尝试,虽然实际证明效果并不理想,但不可否认它对当今铜铝结合技术的迅速成熟作出了不可忽视的贡献。
后者虽说是结合工艺,但通过横向的结合设计,令从发热设备的接触点到鳍片仍是一体成形,介面阻抗影响细微,同时由提供了自由的铜绿结合可能,的确是富有创造性的优秀设计。
此外,目前许多热管散热器,热管与吸热底采用焊接结合,而其中一部分会在热管上方增加固定块(也可具有一定散热能力),固定块的固定方式就有不少采用螺丝锁合。
优势:
机械方式结合,工艺简单、成本低,效果稳定,良品率高;横向结合时,介面阻抗影响细微,鳍片与吸热底一体成形。
劣势:
纵向结合时,介面阻抗大,结合面积有限;横向结合时,占用空间大,不易安装。
典型产品:
FoxconnPK045+、ZalmanCNPS系列。
12、插齿:
纯粹的机械手段,强压而成的结合。
AVC近年间研发出来的一种片-底结合技术,加工过程为:
将底板切削出平行的细小凹槽,并在槽间冲压出密集的小坑,为凹槽中插入鳍片后的形变预留一定空间,再利用60吨以上的压力将已经成形的鳍片插入凹槽之中,插入深度可达2mm左右,把鳍片固定在底板之中。
采用插尺工艺结合的吸热底与鳍片间没有其它介质,完全靠金属的应力结合,经过预处理的接触面由于巨大的压力而可获得原子级的结合,保证低阻抗的同时,还获得了较可靠的机械性能。
今年AVC还推出了放射型的插齿散热器,在采用132片厚度仅0.3mm的铜铝混合鳍片的典型设计下,散热表面积达到2850平方厘米,热阻也能控制在0.246K/W。
该款产品已经得到了Intel官方推荐,相信性能表现非常出色。
优势:
介面阻抗小,鳍片与吸热底材质可自由组合,工序较少,产品质量相对稳定。
劣势:
制造难度大,良品率不是很高,相对成本稍高。
典型产品:
AVCFrost。
13、插指:
与插尺工艺类似的机械结合手段。
制造过程也与插尺工艺类似,利用巨大的压力将鳍片插入底板上预留的位置,不同之处在于鳍片的形状由片状改为了柱状。
将插指工艺加以改变,Swiftech创造出了自己的专利技术——螺纹插指。
采用螺纹插指工艺的鳍片在圆柱状的基础之上增加了螺纹结构,加工过程中,鳍片不是直线的插入底板中,而是利用螺纹结构旋入。
此种插入方式不需要普通插指那么大的压力,降低了对设备与材料的要求,而且鳍片与底面间可获得更大的连接面积。
优势:
鳍片与吸热底材质可自由组合,介面阻抗小,工序较少,产品质量相对稳定;采用螺旋插指可降低加工难度。
劣势:
制造难度大,良品率不是很高,相对成本稍高。
典型产品:
中光CNA462U、SwiftechMCX系列。
14、热缩嵌套:
利用热胀冷缩原理的机械结合方式,主要用于铝挤压鳍片嵌铜。
如果鳍片,包括一部分吸热底都可采用成熟、廉价的铝挤压工艺,又希望与发热设备结合部位具有较大的热容量,嵌铜工艺就是最好的选择,目前主要采用的则是热缩嵌套技术。
加工过程大致为:
在铝挤压成形的散热片底部保留出一部分空间,将之加热到一定温度,令其保留空间因热膨胀而扩大,趁机嵌入尺寸、形状合适的铜棒或铜板;令铝质鳍片迅速冷却,体积缩小后套紧嵌入的铜件。
基于此种原理,目前常用的嵌铜方式有两种:
1.典型铝挤压鳍片嵌入铜板(板材冲压或铜柱剪切而成)。
鳍片本身与典型铝挤压散热片相同,只是吸热底较薄,改为在对应发热设备的位置切削出一定空间,嵌入铜板。
在铝挤压鳍片与嵌入铜板间以导热膏填充空隙,因此鳍片后面多留有平衡气压与注射导热膏的小孔。
嵌铜目的主要为了增大吸热底热容量,增强瞬间吸热能力,而对导热与散热效果增益不大,甚至可能由于结合工艺欠佳,增大介面阻抗,反而降低性能。
2.放射状铝挤压鳍片嵌入铜柱。
鳍片本身即为嵌入铜芯而设计,中心留有圆孔,可嵌入具有一定高度的铜柱。
结合面不使用其它介质,完全依靠鳍片紧缩的应力与铜柱结合。
嵌铜的目的除了大幅增加(依铜柱尺寸而定)散热片的瞬间吸热能力外,还借助于铜材更好的热传导能力,将吸收的热量更直接的传导到铝质鳍片上部,有效利用鳍片表面积,对导热与散热效果都有增益。
热缩嵌铜工艺中加热铝质鳍片的方法非常重要,既要温度够高,热膨胀够多,又要加热时间短,防止鳍片软化变形。
常用的加热方式有三种:
1.热风——通过高温空气加热鳍片,速度差强人意。
2.红外线——与微波炉同一原理,通过红外电磁波令金属原子振动而发热,速度快,被广为采用。
3.高周波技术——即利用高速变化的磁场在金属内所产生的环形感应电流的热效应来为鳍片加热,速度快、精度高。
Tt的火星6就使用了高周波技术。
优势:
兼具铝质鳍片的低成本、低密度、易加工特性与铜材的吸热、导热能力;典型铝挤压鳍片嵌入铜板型,铜底尺寸、形状可根据不同需求进行调节,鳍片、扣具、风扇等的设计可沿袭经典产品,无需重新设计;放射状铝挤压鳍片嵌入铜柱型,有效利用铜柱导热能力,增强效果,接触面无其它介质,良品介面阻抗小。
劣势:
对鳍片、嵌入铜材尺寸、形状要求严格,否则严重影响性能;典型铝挤压鳍片嵌入铜板型,需以导热膏填充,介面阻抗不可忽视;放射状铝挤压鳍片嵌入铜柱型,嵌入件尺寸大,对规格要求更高;
典型产品:
CoolerMasterV83、AVCSunFlower。
15、机械压合:
“大号”插指,机械手段的“塞”铜工艺。
机械式压合工艺主要用于放射状铝挤压鳍片的塞铜加工,主要过程为:
将一块尺寸略大于鳍片铝孔的铜块,依靠机械的压力,将其塞入铝孔内,依靠金属的应力压合在一起。
优势:
可以在常温下结合,设备简单,成本低;结合面无其它介质,良品介面阻抗低。
劣势:
铜在被挤入铝孔的过程中容易刮伤铝孔内表面,严重影响热传导能力,对铜块的形状设计与优化要求较高;良品率不高。
典型产品:
对设计要求较高,且良品率低,没有得到广泛应用。
二、底面平整处理工艺:
吸热底表面作为与发热设备接触的“门户”,其平整处理工艺同样对散热片整体性能的发挥起着重要作用,同时更是制造者态度的表现,应该受到用户的关注!
1、前期工艺:
锻造、冲压、挤压、铸造、剪切等前期原料加工或成形工艺都不可避免的对底面粗糙度造成影响。
一般而言,锻造、铸造等工艺之后都会经过一定的修整,保证原料的平整度,而作为成形工艺使用时可与散热片的后续处理合并为一套工序。
冲压与剪切用于板材加工时只是改变外沿形状,一般不对底面平整度造成影响。
当剪切工艺用于形材的纵向切割,尤其是内嵌铜柱的断切时,就会对底面的平整度造成较大影响。
根据剪切设备、工艺控制与形材应力的不同,切面的平整度在0.0x~0.xmm间不等。
挤压成形散热片的其中一个表面就是成形后散热片的底面,因此挤压模具、铝液、设备、冷却过程等都会对底面的平整度造成严重影响。
通常控制较好的铝挤压成形散热片,底部平整度可达到0.1mm左右。
优势:
在前期工艺中就对平整度进行较好的控制,可以从根本上保证散热片的质量,减少后续处理工序。
劣势:
前期工艺中对平整度的控制并不简单,对设备、技术要求较高,需要生产者具有相当的实力才能实现。
2、研磨(拉丝):
最为常用的平整处理工艺。
研磨即使用某种表面具有一定粗糙程度及硬度的工具,常见的如砂纸、锉等,对处理表面进行反复、单向或旋转的摩擦,借助工具粗糙表面摩擦时的剪削效果去除处理表面的凸出物;当然,磨平凸出物的同时也会在原本平整的表面上造成划痕。
因此,研磨处理的最终效果如何就取决于所采用工具的粗糙程度——工具表面越细腻,完成后处理表面也越细腻。
但又不能一味采用表面细腻的工具,否则对一些较大不平整处的处理将费时又费力。
故而应采用由粗到细循序渐进的过程,逐渐减小处理表面的粗糙程度。
手工研磨需要使用研磨高,可取得非常好的效果,但成本很高,散热片底面平整处理通常所采用的研磨设备则是三角机,加工过程为:
三角机带动其上安装的拉丝带反复运动,工作人员将需要处理的散热片底面压在拉丝带上,进行磨平。
由于拉丝带只是反复运动,处理后的散热片底部呈现出细密的条形纹路,也正是拉丝称呼的由来。
拉丝处理的表面可以取得不错的平整度,前提同样是经过多道工序,先用表面较粗糙的拉丝带清除散热片底面明显的不平整处,再换用表面较细腻的拉丝带磨平前一道工序产生的“沟壑”,再换用更细腻的拉丝带,直至最终采用表面非常细腻的拉丝带,即可获得非常好的研磨效果,平整度小于0.005mm。
当然,取得更好处理效果的代价是投入更多的设备,花费更多的时间和人力,即增加产品成本,这可是生产者的大忌。
因此,市场上散热片底面通过研磨处理得非常细腻的实际产品非常稀少,往往只在一些可以忽略此部分工艺成本的高端散热器上才能见到。
研磨工艺得到广泛采用除了前述的原因外,更是因为它可以获得很好的平面效果。
我们希望散热片底面“平整”,那么首要的是“平”,即平面度高,其次才是“整”,即光滑。
拉丝处理过程中,拉丝带始终在平面内作反复移动,只要对散热片施加的压力平衡,就可保证很高的平面度。
优势:
平面度高,加工过程简单,设备、人工成本低廉,质量可灵活控制。
劣势:
要取得较好效果需要经过多道工序,人为因素多。
3、切削(盘铣):
大家应该都见过各种切削加工的金属制品,它们可以具有很好的平整度,自然切削工艺也可以应用到散热片的底面平整处理上。
多种切削工艺中,适合用于散热片底面平整处理的主要是盘铣。
盘铣的加工过程为:
将散热片固定在铣床上,保证底面与刀具旋转面平行,刀具高速旋转,并逐渐压下,将底面上的凸出部分削去,直至表面没有明显的凸出部分为止。
盘铣工艺成品的平整度主要取决于刀具的精度,但不需如研磨般经过那么多道工序才能取得理想的效果,而是只要一两道工序即可。
盘铣过程中,刀具始终在一个平面内旋转,可以获得很高的平面度;但刀具间难免存在空隙,就会在处理面上留下
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