检修修改版操作规程要点.docx
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检修修改版操作规程要点
Q/TG
2017-01-01实施
2016-12-26发布
检修车间岗位操作规程
Q/TGJ0550008-2016
莱芜市泰山焦化有限公司企业标准
前言
本规程起草单位:
莱芜市泰山焦化有限公司。
本规程于2008年08月首次发布。
本规程于2009年10月1第一次修订,2016年12月第二次修订
本规程主要起草人:
审核人:
批准人:
1.维修工岗位操作规程
1.1目的及适用范围
1.1.1为规范工艺操作,提高岗位工工作熟练程度,确保检修过程的有效控制和检修质量的稳定、提高,特制定本岗位操作规程。
1.1.2本岗位操作规程适用于莱芜市泰山焦化有限公司检修车间。
1.2规范性引用文件
《焦化安全操作规程》
《氧气及相关气体安全技术规程》
《焊接切割安全》
1.3岗位职责:
负责全厂设备的巡检,大中修,检修以及技术改造,修旧利废等项目。
1.4交接班:
认真执行交接班制度,实行“七不交接,五不走”的原则,认真填写交接班记录,打扫好卫生,整理好所用工具。
1.5岗位技术标准操作指标
1.5.1氧气瓶中的氧气不得用尽,应留有0.1MPa----0.2MPa余气,氧气工作压力一般要求(0.1---0.4)MPa。
1.5.2乙炔瓶的使用压力不得超过0.15MPa,输出流量不得大于1.58m3/h---2.5m3/h,以免供气不足和带走过多的丙酮。
1.5.3乙炔瓶应留有0.01MPa---0.03MPa的余气。
1.6操作细则:
1.6.1錾削操作:
1.6.1.1.錾削平面:
錾削平面一般用扁錾进行,每次錾削余量约0.5~2mm。
錾削平面时,掌握好起錾、錾削和錾出三个阶段.
a.起錾时,应从工件边缘尖角处着手(錾槽除外),切削刃靠紧錾削部位后,錾子握平基本与工件端面垂直,轻击錾子,以便切入。
b.錾削时,要保持錾子的正确位置和前进方向。
并控制好后角的大小和锤击力的均匀。
锤击数次后,将錾子退出一下,观察加工情况,也给錾子刃口散热。
c.錾出即錾削快到尽头(约离尽头10mm左右)时,应调头錾去余下部分,以免工件边缘崩裂,尤其是錾削铸铁、青铜等脆性材料时更要注意。
d.錾削窄平面(工件的宽度小于扁錾刃口宽度)时,錾子的切削刃口最好与錾削前进方向倾斜一定角度,以增加接触面和使錾子掌握平稳。
e.錾削宽大平面,先用尖錾开槽,再用扁錾把槽间两边凸起部分錾去,其开槽的数量,以能使各剩余部分的宽度略小于扁錾的宽度为宜。
1.6.1.2錾槽
a錾油槽:
先在轴瓦上划出油槽的形状,再根据图纸上油槽断面形状,刃磨油槽錾的切削刃口。
錾削曲面油槽时,錾子的倾斜度要随着曲面而变动,目的是使后角保持不变。
如果錾子倾斜度不变。
则錾削时各部位的后角就不一致,后角太小的部位錾削时易打滑。
b錾油槽要掌握好尺寸,一般油槽的宽度应和油槽深度一致,同时也要注意油槽的表面粗糙度,因油槽錾好后不再进行精加工,仅作一些修整。
1.6.1.3.錾断板料錾断厚度不超过2mm的薄板料时,采用夹在台虎钳上錾断。
用扁錾沿钳口斜对板面约45度角自右向左錾切,并使錾切线与钳口平行。
錾断厚板料时,可在铁钻(或平板)上錾削。
在板料下面要垫上软铁材料,以防损伤錾子切削刃。
先按划线錾出凹痕,再利用锤击使它折断。
对于尺寸较大或形状较复杂的板料,一般先在工件轮廓线周围钻出一排密集的小孔,再用錾子进行錾断
1.6.2锯削的操作:
1.6.2.1右手握住锯柄,左手握住锯弓的前端。
推锯时,身体稍向前倾斜,利用身体的前后摆动,带动手锯前后运动。
推锯时,锯齿起切削作用,给以适当压力。
向回拉时,不切削,应将锯稍微提起,减少对锯齿的磨损。
锯割时,应尽量利用锯条的有效长度。
如行程过短,则局部磨损过快,降低锯条的使用寿命,甚至因局部磨损,造成锯锋变窄,锯条被卡住或折断。
1.6.2.2起锯时,锯条与工件表面倾斜角约为15º左右,最少要有三个齿同时接触工件。
起锯时利用锯条的前端(远起锯)或后端(近起锯),靠在一个面的棱边上起锯。
起锯时来回推拉距离最短,压力要轻,这样,才能尺寸准确,锯齿容易吃进。
后起锯主要用于薄板。
另外锯削时应注意推拉频率:
对软材料和有色金属材料频率为每分钟往复50~60次,对普通钢材频率为每分钟往复30~40次。
1.6.2.3锯割时,被夹持的工件伸出钳口部分要短,锯锋尽量放在钳口的左侧,较小的工件夹牢时要防止变形,较大的工件不能夹持时,必须放置稳妥再锯割。
在割前首先在原材料或工件上划出锯割线。
划线时应考虑锯割后的加工余量。
锯割时要始终使锯条与所划的线重合,这样,才能得到理想的锯缝。
b.横推滑动锉法:
圆锉、半圆锉的刀体与内圆弧面轴线平行,推进方向与之垂直,沿内圆弧面进行滑动锉削。
一般用于内圆弧面的精锉加工。
c.球面基本滑动锉法:
锉刀根据球形半径SR摆好纵向倾斜角度α,并在运动中保持稳定。
锉刀推进时,刀体同时作自左向右的滑动。
注意:
可将球面大致分为4个区域进行对称锉削,依次循环锉削至球面顶点。
d.垂直摆动锉法:
锉刀根据球形半径SR摆好侧倾角度α,并在运动中保持稳定。
锉刀推进时,右手同时作垂直下压锉刀柄的摆动。
1.6.4套螺纹的操作:
16.4.1.板牙和板牙架
a.板牙
板牙是加工外螺纹的刀具,用合金工具钢9SiGr制成,并经热处理淬硬。
其外形像一个圆螺母,只是上面钻有3~4个排屑孔,并形成刀刃。
板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成。
圆板牙螺孔的两端有40°的锥度部分,是板牙的切削部分。
定位部分起修光作用。
板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑,锥坑用于定位和紧固板牙。
b.板牙架
板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。
不同外径的板牙应选用不同的板牙架。
1.6.4.2.套螺纹前圆杆直径的确定和倒角
a.圆杆直径的确定
与攻螺纹相同,套螺纹时有切削作用,也有挤压金属的作用。
故套螺纹前必须检查圆桩直径。
圆杆直径应稍小于螺纹的公称尺寸,圆杆直径可查表或按经验公式计算。
经验公式:
圆杆直径=螺纹外径d-(0.13~0.2)螺距p
b.圆杆端部的倒角
套螺纹前圆杆端部应倒角,使板牙容易对准工件中心,同时也容易切入。
倒角长度应大于一个螺距,斜角为15°~30°。
1.6.4.3.套螺纹的操作要点和注意事项
a.每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净;
b.套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角;
c.套螺纹时切削扭矩很大,易损坏圆杆的已加工面,所以应使用硬木制的V型槽衬垫或用厚铜板作保护片来夹持工件。
工件伸出钳口的长度,在不影响螺纹要求长度的前提下,应尽量短。
d.套螺纹时,板牙端面应与圆杆垂直,操作时用力要均匀。
开始转动板牙时,要稍加压力,套入3~4牙后,可只转动而不加压,并经常反转,以便断屑。
e.在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑。
1.6.5千斤顶的操作:
1.6.5.1使用时应严格遵守主要参数中的规定,切忌超高超载,否则当起重高度或起重吨位超过规定时,油缸顶部会发生严重漏油。
1.6.5.2重物重心要选择适中,合理选择千斤顶的着力点,底面要垫平,同时要考虑到地面软硬条件,是否要垫坚韧的木材,放置是否平稳,以免负重下陷或倾斜。
1.6.5.3千斤顶将重物顶升后,应及时用支撑物将重物支撑牢固,禁止将千斤顶作为支撑物使用。
起升时要平稳,不得任意加长手柄或过猛操作。
1.6.5.4千斤顶的负荷应均衡,注意保持起升速度同步。
还必须考虑因重量不匀地面可能下陷的情况,防止被举重物产生倾斜而发生危险。
1.6.6倒链的操作:
1.6.6.1在使用前须确认机件完好无损,传动部分及起重链条润滑良好,空转情况正常。
起吊前检查上下吊钩是否挂牢。
严禁重物吊在尖端等错误操作。
起重链条应垂直悬挂,不得有错扭的链环,双行链的下吊钩架不得翻转。
操作者应站在与手链轮同一平面内拽动手链条,使手链轮沿顺时针方向旋转,即可使重物上升;反向拽动手链条,即可缓缓下降。
1.6.6.2在起吊重物时,严禁人员在重物下做任何工作或行走,以免发生人身事故。
在起吊过程中,无论重物上升或下降,拽动手链条时,用力应均匀和缓,不要用力过猛,以免手链条跳动或卡环。
操作者如发现手拉力大于正常拉力时,应立即停止使用。
1.6.6.3严禁超载使用。
严禁用人力以外的其他动力操作。
1.6.6.4维护和检修应由较熟悉葫芦机构者进行,防止不懂本机性能原理者随意拆装。
葫芦经过清洗维修,应进行空载试验,确认工作正常,制动可靠时,才能交付使用。
制动器的摩擦表面必须保持干净。
制动器部分应经常检查,防止制动失灵,发生重物自坠现象。
1.6.7电焊的操作:
1.6.7.1引弧,手持面罩,看准引弧位置,用划擦法或直击法引弧,迅速而适当的提起焊条,形成电弧。
1.6.7.2运条方式,当电弧引燃并进行焊接时,焊条有三个方向的基本动作,这三个动作是焊条送进动作,焊条横向摆动动作和焊条向焊缝方向移动动作。
1.6.7.3焊接电流,焊接电流是手工电弧焊最重要的工艺参数。
焊接电流过小时会造成电弧不稳定,产生夹渣和未焊透等缺陷。
焊接电流过大时,易产生咬边、烧穿、增大焊件变形和金属飞溅。
选择焊接电流,应根据焊条的类型、焊条直径、焊件厚度、接头形式、焊缝位置和焊接层次等进行综合考虑。
手工电弧焊碳钢焊条的焊接电流可用经验公式I=dk进行计算,I是焊接电流、d是焊条直径、k是经验系数,k值在25—60之间。
1.6.7.4.焊接过程:
a.焊接前,先将焊件和焊钳通过导线分别接到弧焊机输出端的两极,并用焊钳夹持焊条。
b.焊接时,首先在焊件与焊条间引出电弧,电弧热将同时熔化焊件接头处和焊条,形成金属熔池,随着焊条沿焊接方向向前移动,新的熔池不断产生,原先的熔池则不断冷却、凝固、形成焊缝,使分离的两个焊接连接在一起。
c.焊后用清渣锤把覆盖在焊缝上的熔渣清理干净,检查焊接质量。
1.6.7.5.焊道的连接及收尾:
接头方法是在先焊焊道弧坑处(10mm)引弧,电弧长度比正常焊接略微长些,然后将电弧移至原弧坑,填满弧坑后进行焊接。
一般收尾的动作有划圈收尾法,反复断弧收尾法,回焊收尾法。
1.6.8气割的操作:
1.6.8.1起割,先预热起割点至燃烧温度,慢慢开启切割氧,当看到有铁水被吹动时,加大切割氧至割件割穿。
并按割件厚度灵活掌握切割速度,沿割线切割。
1.6.8.2切割过程中,割嘴沿气割方向后倾20—30度,保持焰心至割件的距离以及切割速度。
切割长缝时,并在每割300mm—500mm割缝后,及时移动操作位置。
1.6.8.3终端的切割,割嘴应略向后方倾斜,使割件下部先割穿,并注意余料下落位置,然后将割件全部割断,使收尾割缝平整,先关闭切割氧,抬起割炬,再关闭乙炔,最后关闭预热氧。
1.6.8.4当气割工作完毕后,应关闭氧与乙炔瓶阀,松开减压阀调压螺钉,放出胶管的余气,卸下减压阀。
收起割炬以及胶管,清扫场地。
1.6.9拆卸、装配与清洗:
1.6.9.1设备拆卸时,应测量被卸件必要的装配间隙和有关零件的相对位置,确认符合要求后,方可拆卸。
1.6.9.2设备需要装配和清洗的零部件,应认真清洗干净,并涂以适当的润滑脂。
1.6.10螺栓、键、定位销
1.6.10.1螺栓连接件装配时,螺栓头、螺母与连接件接触应紧密。
1.6.10.2螺栓上的防松装置应齐全,不得遗漏获任意用代用品。
1.6.10.3平键和半圆键与键槽配合,应符合《平键和半圆键公差配合GB1100-72》之规定。
1.6.10.4受冲击负荷或精密的设备上装置的定位销,销与孔之间的接触面积不应小于63%,装入销孔的深度应符合图纸规定,并能顺利去处。
1.6.11密封件的装配:
1.6.11.1“O”型密封圈正确选择予压量,橡胶密封用于固定密封,法兰密封予压量为橡胶圆条直径的25%,用于运动密封予压量为橡胶直径的15%;
1.6.11.2装配成套“V”型密封圈,予压量应适当,如需要搭接,应切成450剖口,相邻的两圈接口应错开900以上。
1.6.11.3装配“V”型、“Y”型密封圈,其唇边应对着被密封介质的压力方向。
1.6.12压装盘根:
1.6.12.1压装油浸石棉盘根,第一圈和最后一圈压装干石棉盘根,防止油渗出
1.6.12.2盘根圈的接口不宜切成小于45度剖口,相邻两圈的接口应错开90度以上;
1.6.12.3盘根不易压得过紧
1.6.13装配油泵:
1.6.13.1齿轮油泵安装的水平度不超过0.2%
1.6.13.2齿轮端面与侧盖间隙一般为0.1-0.13mm
1.6.13.3齿轮油泵滑动轴承套间隙一般为0.03-0.10mm
1.6.13.4齿轮啮合的侧间隙应为0.02-0.03mm,顶间隙应为0.03-0.04mm
1.6.14润滑液压系统的管路的检修、更换。
1.6.14.1管道的排列应符合设计要求,达到横平竖直,布置合理整齐;
1.6.14.2并列交叉的压力管路,其管壁之间应有适当的间距,防止振动干扰;
1.6.14.3弯管的弯曲半径一般应大于3倍管子外径,椭圆度不应超过原管直径的10%;
1.6.15装设吸油管:
1.6.15.1吸油管应尽量短,减少弯曲,吸油高度应根据泵的类型决定,一般不应超过5OOmm
1.6.15.2吸油管应连接紧密,不应漏气,吸油口应深入油面下并高离油箱底面一定距离
1.6.16装设回油管路:
1.6.16.1水平回油管的坡度应为0.003-0.004;
1.6.16.2液压系统回油管应伸到油面下,管口宜为斜口,并朝向箱壁,使回油平稳
1.6.17装设橡胶软管:
1.6.17.1弯曲半径不应小于软管外径的10倍,软管接头之开始弯曲位置最小距离应大于软管外径的6倍;
1.6.17.2软管的长度应有一定的余量,多根软管应尽童平行排列,并无纠缠、扭转现象
1.6.17.3液压系统管路装配后,应进行试验,试压压力一般为公称压力的15倍,当达到试验压力后,保持5分钟,不应有渗漏、变形和裂纹现象
1.6.18装配水泵:
1.6.18.1零部件齐全,无缺损,经清扫、清洗、刮削后表面应完好清洁;
1.6.18.2叶轮和铀套晃动量不大于005mm:
1.6.18.3轴弯曲度最大不超过005mm
1.6.18.4叶轮径向偏差不大于0.2mm,叶轮和轴间隙0.03-0.O5mm
1.6.18.5叶轮和泵体轴向间隙为2一2Smm,对于没有密封环的泵,叶轮入口轴向径向间隙均在03-06mm;
1.6.18.6密封环与叶轮径向间隙为0.2-0.5mm,轴向间隙0.5-0.7mm,紧力在0.03-0.05mm之间
1.6.18.7盘根和盘根档套与轴应同心间隙04-0.5mm,压兰外圆与泵壳盘根径向间隙0.1-O.2mm;
1.6.18.8滚动轴承与端盖推力间隙应保持在0.25-0.5mm;
1.6.18.9轴承原始径向间隙为0.03-0.07mm,最大超过0.1mm轴承内套与轴配合公差为0.01mm,轴承与压盖间隙为0-0.04mm
1.6.19阀门安装:
1.6.19.1阀杆和盘根接触部分应光滑平直,腐蚀点不超过0.1mm,压兰杆间隙一般为0.1-0.2mm,阀杆与阀杆套连接丝扣,没有拉毛裂纹,阀体阀盖无裂纹,盘根无损坏,更换盘根接头切口应为45度,各层接头错开180度,紧好压兰螺丝以后的压兰应有15mm以上可紧间隙;
1.6.19.2各法兰无坑点、毛刺,平整,光滑,无污点,径向沟槽、尺寸符合工作条件要求;
1.6.19.3时用高压石棉垫子用于高压法兰上,普通石棉垫子和橡胶垫子使用于低压法兰上,都不准变形,裂纹、腐蚀、老化;
1.6.19.4组装后进行水压试验,高压阀门要进行1.25倍工作压力超水压试验,普通阀门进行1倍工作压力试验,各部位无泄漏才合格.
1.6.20滑动轴承的装配:
1.6.20.1轴瓦与轴承座的结合面应紧密接触,不受力轴瓦的接触面积,不小于40%,受力轴瓦的接触面积不小于50%,并分布均匀;
1.6.20.2轴颈与轴瓦的侧隙一般应等于或略大于顶间隙的1/2,顶间隙一般应为轴颈的1%-2%;
6.20.3固定端轴承与两端轴肩的间隙之和不应大于0.15-0.20mm,自由端轴承与两端轴肩的间隙不得小于热膨胀的伸长量;
1.6.20.4轴瓦合缝处放置垫片时,两边垫片的总厚度相等,垫片不应与轴接触,离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm;
1.6.20.5含油轴套装入轴承座时,轴承端部应均匀受力,轴套与轴颈间的间隙,一般应为轴颈的0.5%-0.6%
1.6.20.6尼龙轴套与轴颈间的间隙,一般应为轴颈直径的0.5%-0.6%
1.6.21装配联轴器:
1.6.21.1齿轮联轴节装配时,两轴的不同轴度和外齿轴套端面上的间隙应符合下表规定;
1.6.21.2十字滑块联轴节之端面间隙当外形直径不大于190毫米应外1-1.5毫米,十字滑块联轴节两节的不同轴度;
1.6.21.3柱销联轴节装配时,两轴的不同轴度应符合
1.6.22装配滚动轴承:
1.6.22.1装配滚动轴承时,用热油加热轴承温度不宜超过100℃;
1.6.22.2轴承与轴承之间不允许放置垫片;
1.6.22.3轴承应运转自如,无杂音,滚珠与滚珠内外权工作表面应无麻点,锈蚀及分层现象,
1.6.23走行装置的检修:
1.6.23.1检查主动、从动走行轮轴承座与车架联接螺栓是否松动,轴承座的两端限位块是否脱焊;
1.6.23.2检查联轴节径向偏移量,最大偏移不大于2mm;
1.6.23.3左右两侧制动器松紧程度调整到一致,闸皮厚度磨损露出铆钉时应予更换;止动轮直径方向磨损大于1mm以上和表面出现波纹应更换新轮;
1.6.23.4检查减速机运转情况如有异常,应对其进行检查,打开透视窗盖,查看齿轮完好情况,如轮齿有裂纹缺损应更换齿轮;
1.6.23.5减速机润滑油管畅通,不缺油,否则应对其进行清洗或添加润滑油;
车轮转动灵活,运行平稳,无异音,如有异常,应对其进行拆检,拆开主动轮轮轴外侧轴瓦盖,检查轴承使用情况;拆开被动轮轮轴两端的轴瓦端盖,检查轴承使用情况,紧固螺母无松动,无异常应重新添加润滑脂
1.6.24液压装置的检修:
1.6.24.1检查并清洗油泵洗油口的过滤网,如有损坏,进行修复;
1.6.24.2检查液压管路,存在泄漏的应排除,对于老化或损坏的油管,应更换;
1.6.24.3检查油泵与电机间联轴节磨损情况,联轴节装配无松动;
1.6.24.4油箱按换油周期更换新油,并清洗油箱;
1.6.24.5各溢流阀﹑节流阀无失控状态,存在失控的应拆检排除故障后重新安装;
1.6.24.6各液压油缸无泄漏,如有泄漏应予以检修﹑排除
1.6.25启门﹑移门装置的检修:
1.6.25.1各液压油缸接装可靠,无泄漏现象,如有泄漏应予以检修﹑排除;
1.6.25.2活塞杆外表无拉毛,如有拉毛应进行磨削修复或改换;
1.6.25.3检查全部润滑点的油标﹑嘴畅通与否,缺损的应更换新件
1.6.26台虎钳的使用与保养:
1.6.26.1台虎钳安装在钳台上时,必须使固体钳身的钳口工作面处于钳台边缘之外,以保证可以夹持长条形工件。
1.6.26.2夹持工件时,只允许用双手的力量来扳紧或放松手柄。
决不允许用套管接长手柄或用锤子敲击,以免损坏机件。
1.6.26.3活动钳身的光滑平面不许用锤子敲击,以免降低它与固定钳身的配合性能。
1.6.26.4台虎钳必须牢固地固定在钳台上,扳动手柄使夹紧螺钉旋紧,工作时应保证钳身无松动现象,否则易损坏台虎钳并影响工作质量。
1.6.26.5台虎钳的丝杆、螺母和其他活动表面都要经常加油润滑,保持清洁,防止锈蚀。
1.6.27.电气工具和用具的使用:
1.6.27.1.电气工具和用具应由专人保管,每六个月须由电气试验单位进行定期检查;使用前必须检查电线是否完好,有无接地线;坏的或绝缘不良的不准使用;使用时应按有关规定接好漏电保护器和接地线;使用中发生故障,须立即找电工修理。
1.6.27.2.在金属容器(如汽鼓、凝汽器、槽箱等)内工作时,必须使用24V以下的电气工具,装设额定动作电流不大于15mA、动作时间不大于0.1s的漏电保护器,且应设专人在外现场监护。
漏电保护器、电源联接器和控制箱等应放在容器外面。
1.6.27.3.使用电气工具时,不准提着电气工具的导线或转动部分。
在梯子上使用电气工具,应做好防止感电坠落的安全措施。
在使用电气工具工作中,因故离开工作场所或暂时停止工作以及遇到临时停电时,须立即切断电源。
1.6.28.高处作业:
1.6.28.1.凡在离地面2m及以上的地点进行的工作,都应视作高处作业,应按照本规程的规定执行。
凡能在地面上预先作好的工作,都必须在地面上作,尽量减少高处作业。
在架空线路杆塔上工作时,除应遵守本章的有关规定外,应遵照《电业安全工作规程》(电力线路部分)的有关规定。
1.6.28.2.担任高处作业人员必须身体健康。
患有精神病、癫痫病及经医师鉴定患有高血压、心脏病等不宜从事高处作业病症的人员,不准参加高处作业。
凡发现工作人员有饮酒、精神不振时,禁止登高作业。
1.6.28.3.高处作业均须先搭建脚手架或采取防止坠落措施,方可进行。
1.6.28.4.在没有脚手架或者在没有栏杆的脚手架上工作,高度超过1.5m时,必须使用安全带,或采取其他可靠的安全措施。
1.6.28.5. 安全带在使用前应进行检查,并应定期(每隔6个月)进行静荷重试验;试验荷重为225kg,试验时间为5min,试验后检查是否有变形、破裂等情况,并做好试验记录。
不合格的安全带应及时处理。
1.6.28.6. 安全带的挂钩或绳子应挂在结实牢固的构件上,或专为挂安全带用的钢丝绳上。
禁止挂在移动或不牢固的物件上。
1.6.28.7. 高处作业应一律使用工具袋。
较大的工具应用绳拴在牢固的构件上,不准随便乱放,以防止从高空坠落发生事故。
16.28.8. 在进行高处工作时,除有关人员外,不准他人在工作地点的下面通行或逗留,工作地点下面应有围栏或装设其他保护装置,防止落物伤人。
如在格栅式的平台上工作,为了防止工具和器材掉落,应铺设木板。
1.6.28.9. 不准将工具及材料上下投掷,要用绳系牢后往下或往上吊送,以免打伤下方工作人员或击毁脚手架。
1.6.28.10. 上下层同时进行工作时,中间必须搭设严密牢固的防护隔板、罩棚或其他隔离设施。
工作人员必须戴安全帽。
1.6.28.11 .在6级及以上的大风以及暴雨、打雷、大雾等恶劣天气,应停止露天高处作业。
电力线路作业应按《电业安全工作规程》(电力线路部分)的规定执行。
1.6.28.12. 禁止登在不坚固的结构上(如石棉瓦屋顶)进行工作。
为了防止误登,应在这种结构的必要地点挂上警告牌。
2.电工岗位操作规程
2.1适用范围
本规程规定了莱芜市泰山焦化有限公司检修车间各系统的岗位职责、作业方法和技术要求、相关岗位关系及信息沟通方式等。
本规程适用于莱芜市泰山焦化有限公司检修车间电工岗位。
2.2引用文件
《继电保护检验规程》
《电气设备检修规程》
《焦化安全规程》
2.3规程内容
2.3.1职责
负责全厂电器设备的点检、巡检、维修工作,确保全厂电器设备安全正常运行。
2.3.2工作要求
2.3.2.1电器设备点巡检
电器设备的巡检按《电工班点巡检明细表》的内容进行巡检,并填写生产设备巡检记录
2.3.2.2电气设备的常见故障及处理方法
a.电动机
1)不能启动和转速不够的原因及处理方法:
1 电源电压低,调整电源电压。
2 定子绕组中或外部电路中有一相断线。
查找断线处,排除故障。
3 绕线式异步电动机的转子绕组接线或外部线路接触不良。
用兆欧表检
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- 关 键 词:
- 检修 修改 操作规程 要点