B3高炉开炉方案清单解析.docx
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B3高炉开炉方案清单解析
1#高炉2010年12月份开炉方案
一、1#高炉烘炉方案
1、烘炉时间:
11月20日-23日
2、烘炉的目的和原则
⑴、缓慢除去砖隙间泥浆水分。
⑵、缓慢加热炉体砖衬和喷涂层,使之接近生产状态。
⑶、高炉炉顶温度<350℃,齿轮箱内温度<60℃,下阀箱温度<120℃。
⑷、烘炉时间为75小时。
3、烘炉操作(炉长总负责)
⑴烘炉凉炉操作
高炉用热风炉烘炉,以风温(≯350℃)升高为依据,以风量调节为手段,以炉顶温度相制约。
按严格控制烘炉进程。
换炉风温波动不大于20℃,原则上开始烘炉风温150℃。
烘炉结束,炉顶放散阀全开。
升温曲线由喷涂厂家提供或开始烘炉风温150℃,以20℃/h升温到300℃恒温36小时,再以10℃/h升温到350℃恒温20小时后凉炉,凉炉过程中进行气密性耐压试验(附图1:
烘炉曲线)。
烘炉操作原则上要连续不得间断,严格按烘炉曲线进行。
温度/℃
4、烘炉异常情况处理
⑴风口破损要立即更换。
⑵发现炉内着火要立即倒流休风,停鼓风机,卸下部分风管通风,热风炉停止燃烧,待炉内煤气、氮气取样合格,温度小于50℃进入炉内检查处理。
⑶局部漏风严重,要立即休风处理。
⑷炉顶温度大于350℃时:
①.减风;
②.适当减风温。
⑸气密箱温度大于60℃时,适当降低炉顶温度。
⑹风机停机,高炉停电,水循环系统停水等立即紧急休风。
⑺炉顶压力突然升高:
①.立即开No.2炉顶放散阀;
②.查找原因,并排除。
6、烘炉期间的记录及检查重点
⑴高炉送风后立即检查有关参数显示是否正常,发现问题及时联系解决。
(当班工长)
⑵每小时记录BV、BT、BP、TT、十字测温及齿轮箱温度、N2流量,记录各部位热电偶温度。
(报表由技术组提供,当班副工长记录)。
⑶烘炉期间看水工4小时检查冷却设备的进出水温度一遍,出水温度不得大于45℃,当温度大于45℃时适当将水开大(水技师)。
⑷看水工巡回检查灌浆孔排气情况,有堵塞的及时捅开,有串风的及时汇报工长,工长记录后汇报调度,采取措施进行处理,临时可先把阀门关闭。
(看水工负责,工长检查执行情况。
)
⑸每班记录两次炉内废气的CO2及水份的含量。
(取样点在DC取气点)(技术组)
二、高炉凉炉及气密性试压
1、凉炉及气密性试压时间:
11月23-24日
2、11月23日烘炉到达规定要求后,开始凉炉,以10℃/h的速度降温。
烘炉结束时间的最终确定,应视实际烘干程度而定。
烘炉结束标志:
①各排汽孔不再有水汽排出,且已持续一段时间;
②废气的湿度比较稳定,接近大气湿度。
3、气密性试压:
⑴试压工作流程进行三次循环测漏,流程表如下:
项目内容备注
第一次试漏1.检查大漏情况在定压0.02MPa以下时,看听进行,有无大泄漏情况的检查,不进行肥皂水检查在试漏的各阶段,达到设定压力,根据视听,感觉到有部位泄漏超过规定,要停止升压,进行降压处理。
2.第一次试漏在定压0.05MPa以下,若无大泄漏情况后,无异常利用肥皂水检查
第二次试漏在定压0.1MPa以下,用肥皂水检查漏气情况
第三次试漏在定压0.1MPa以下用肥皂水检查(重点对第二次检查泄漏点处理的地方进行确认)
⑵泄漏判断的标准:
①微小—微小泡
②中程度—蟹泡
③大泄漏—可听见声音,手感觉到有风
⑶试压范围划分为四个区域检漏
①热风阀后至高炉本体段的阀门、法兰、焊缝、人孔、测温点、测压点等;
②高炉本体部分的炉皮焊缝、灌浆孔、新装电偶孔、冷却壁的进、出水管处的焊接、小波纹管等;
③高炉炉顶(40米平台及以上的各种人孔、检修孔、点火孔等,能够检测到的上升管、下降管的焊缝、炉顶放散阀等处;
④重力除尘器至蒸喷塔、调压阀组、消音器、U形水封前的各种放散阀、人孔、各种介质吹扫点、测温点、测压点,以及该范围内的所有焊缝等。
⑷试漏前提条件
①高炉烘炉进入凉炉末期进行热态气密耐压试验。
责任人:
高炉作业长
②各机电设备联合试车正常运转,槽下、炉顶联动试车3天以上。
责任人:
检修室主任
③各高炉计器仪表正常运转,CRT画面正常,特别是风量、风压、风温、炉顶压力一定要准确可靠。
责任人:
检修室仪电主任工
④灌浆孔、铁口喷吹管用管帽封严。
责任人:
炉前技师
⑤煤气洗涤系统运转正常,蒸喷塔给水,除尘器用河砂封好。
责任人:
煤气技师、
⑥高压调节阀组灵活好用,并处于开启状态;煤气管路的U型水封及三杆蝶阀正常使用。
责任人:
检修室主任
⑦冷风、热风、炉顶及除尘系统的人孔全部封好。
责任人:
检修室主任。
⑧高炉放风阀、炉顶放散阀一定要灵活好用。
责任人:
高炉作业长。
⑨检漏所需工器具、资材已准备好。
责任人:
高炉作业区。
⑩热风炉停止燃烧进入闷炉状态。
以上各阀状态,试漏(气密耐压试验)前逐一填表确认。
⑸通风试漏操作程序如下:
①通知鼓风机按“定风压”送风,注意观察风量、风压变化。
②热态气密耐压试验第一次通过控制调压阀组缓慢将炉顶压力加到0.1Mpa并保压至检漏结束。
检漏结束后安排人员对漏点进行处理。
③漏点处理完后进行热态气密耐压第二次试验,试压将炉内压力充至100Kpa保压10分钟后继续充压至150kpa,保压10分钟后继续充压至200kpa,保压10分钟后充压至250kpa并保压至检漏结束;
④风压、顶压趋稳后,通过计算机监视、现场巡视,在试压范围内所有法兰、焊缝处刷肥皂水检漏,检查保压状况及有无泄露点,发现问题,做好记号和记录;
⑤热态气密耐压试验结束,通过减风和打开调压阀组,使炉内压力泄完后转正常凉炉操作;对所有漏点进行补漏;
⑹异常故障的处理
1)、风压上不来,达不到规定压力。
① 检查鼓风机拨风门是否开到位,如出口风量不足可增加风量;
② 检查放风阀关的位置;
③ 检查倒流休风阀、炉顶放散阀是否关严;
④ 检查热风炉冷、热风阀是否关严。
⑤ 检查调压阀组阀位是否与显示值一致;
⑥ 检查冷风管道和人孔有无漏风现象,如有可按当时压力进行查漏,处理好后再升压。
2)、炉壳或管路吹开时应立即用放风阀放风,关混风切断阀休风,打开炉顶放散阀。
然后修复被吹开部位。
⑺注意事项
1)试漏前与各单位协调好,要保证统一指挥,与外单位及现场各部位联络要及时、可靠。
2)现场设置隔离区域,非检漏人员撤离现场,检漏人员及堵漏人员分别挂牌上岗。
3)检查人员及堵漏人员听从指挥,未得到指令之前不许进入现场。
4)试漏过程各阀门由高炉作业区统一掌握,不允许任何人乱动。
5)试漏时,冷、热风阀一定要关严,停止烧炉。
6)试漏过程提高顶压不宜过急,要分段进行,压力加到规定值时要稳定10分钟后,检漏人员方能上岗检漏。
7)严密监视风压、顶压的变化,严防超过规定值,顶压超过规定要立即放风。
8)注意铁口通道的严密情况,漏风严重时要停止升压,休风处理后再试漏。
9)查漏人员要清楚记录,并做好明显标记。
⑻资材、工器具
序号名称规格数量
1肥皂粉KG2
2盛水水壶个10
3毛刷把70
4水瓶个每人自备2个
5大水桶个4
6对讲机只16
7石笔或记号笔支100
8警戒绳M2000
9小药箱只10
注:
肥皂粉要提前1天用大油桶泡成饱和肥皂水,在风口平台放置2个,煤气系统放置一个,40m平台放置一个。
4.安全注意事项(厂安全工程师总负责)
4.1严禁将易燃的杂物在施工时带入管道或炉内。
4.2注意风口、吹管拉杆变化,随时进行调整。
(配管工,设备检修室主任)
4.3烘炉期间工长和炉体管理工每班到炉体检查一次冷却水工作情况,上料工和热风工到炉顶检查设备及所管区域的设备冷却情况。
(上料工,配管工)
4.4烘炉期间,煤气管道及除尘系统内部禁止有人工作,停留。
(运转工长、煤气技师)
4.5气密性试压时检漏人员注意不得在泄露点正面站立,避免飞出物伤人。
三、1#高炉枕木填充方案
1.枕木填充时间:
11月25-26日
2.填充条件确认
2.1填充用枕木已运送到高炉堆场,经检验合格的枕木已按不同规格分堆放好并挂标示牌。
① 填充作业人已经全部培训合格,均能上岗。
(责任人:
滕贵武)。
② 填充用设备如皮带机、辊道等均已按预定位置就位并试运转正常。
(责任人:
滕贵武)。
③ 填充用风口的小套已卸掉,梯子平台安装好,照明及通风等均正常。
(责任人:
滕贵武)。
2.2炉内空气经测定满足CO≤30mg/m3,O2≥20.6%;炉内环境温度<50℃,炉墙或炉底温度<70℃。
(责任人:
刘杨)
2.3炉顶放散阀全开,各人孔应关闭。
无法关闭的须有专人看护。
风口直吹管大盖全部打开,送风支管上盲板,倒流阀开,所有炉顶蒸汽、N2阀关闭。
(责任人:
王坤)
2.4布料溜槽锁定,盲板阀封闭。
(责任人:
王坤)
2.5作业人员进入炉内禁带火种,消防器材全部到位。
(责任人:
刘杨)
3.枕木填充方法
3.1本计划炉缸采用散装枕木和风口长枕木保护、中心堆包圆木进行填充,填充情况如图1所示。
3.填充作业要领
3.1风口中心线以下散装枕木(责任单位:
高炉作业区;责任人:
滕贵武、郑军)
①.确认作业人员已全部退出炉外,起动枕木输送设备,向炉内装入枕木,每次约装入300~400根。
②.输送设备停电挂牌及满足填充条件5.5~5.8后,作业人员进入炉内(每次均有专人检查是否带有火种),适当将枕木扒平后打入骑马钉固定,然后作业人员退出炉外。
③.继续重复上述步骤,直至将枕木装填至风口中心线时,作业人员再进入炉内,仔细将枕木扒平,尽可能使表面平整后,打入骑马钉固定后作业人员退出炉外(见图1)。
3.2中心堆包(责任单位:
高炉作业区;责任人:
滕贵武、郑军)
①.确认作业人员已全部退出炉外,起动输送设备,将中心堆包所需全部枕木与圆木尽数装入炉内后,设备停电挂牌。
②.确认满足填充条件5.5~5.8后时作业人员进入炉内,在炉中心将枕木与圆木堆砌好并打入骑马钉固定(见图1)。
3.3风口处的填充方式(责任单位:
高炉作业区;责任人:
滕贵武)
3.3.129个风口填充方式
图4风口填充方式
①.确认作业人员退出炉外,起动输送设备将风口保护之枕木装入炉内后,设备锁定。
②.确认炉内条件满足时,作业人员进入炉内将29个风口封闭保护起来,并打入骑马钉固定(见图4)。
③.作业人员从未封闭的风口退出炉外(有梯子与平台的风口)。
3.3.2最后1个进人风口填充方式:
由两名作业人员进入炉内,按图5所示将最后一个风口排砌保护,枕木间用骑马钉固定。
3.4填充结束后,认真清理现场,为矿石填充提供条件。
(责任单位:
高炉作业区;责任人:
滕贵武)
图5最后一个风口的填充方式
4.枕木堆放位置:
(1)风口平台(2#、22#风口周围不能堆放,为枕木进高炉作准备)。
(2)南出铁场中部和西出铁场南部(1#摆嘴靠南侧),表1枕木输送方式
输送起讫点输送工具
南出铁场中部——22#风口——炉内叉车、皮带机、辊道
西出铁场南部——1#风口——炉内炉前行车、叉车、辊道
5.填充风口安排:
枕木、圆木入口风口2个取下2#、22#风口小套,风口下沿安装橡皮缘,然后安装输送辊道
人员进出风口1个采用扒炉缸焦炭时的进人风口(6#)
风扇通风口4个安装通风软管,与外面通风扇联通(3#、11#、19#、27#)
照明灯安装风口4个安装4只手提灯,灯线可通至炉底。
安装4只固定的低压灯。
(4#、12#、20#、28#)
表2填充枕木风口安排
图2出铁场至炉内的运送示意图
6.工器具及资材
N0名称数量规格备注
1辊道2台宽270mm,高50mm,6500mm、设计制作
或购买
2中套及炉底橡皮保护缘m25自制
3骑马钉1500个订制
4锤20把4磅手锤10把,8磅锤10把
5吹风扇4台利用现有风扇
6灭火器15瓶粉末型
7梯子2个自制
8叉车2台
9对讲机4副
10标准绳5根5m外购
11粗麻绳2根Φ25mm×10m
12CO、O2测定仪各2套
13皮尺4只10m
14水银温度计10支0~200℃
15表面温度计2支0~200℃
16照明灯9只手提灯4只,低压灯4只,
大型照明灯1只
7.安全作业注意事项
7.1填充作业时要求:
(责任单位:
;责任人:
)
炉内空气经测定满足CO≤30mg/m3,O2≥20.6%;炉内环境温度<50℃,炉墙或炉底温度<70℃。
每次人员进入炉内前用CO、O2测定仪测定,合格后,作业人员方可进入。
7.2防火要求:
(责任单位:
;责任人:
)
①.填充枕木前,炉内要尽量冷却之后再填充;
②.作业区禁止火种,并成立专职看护队,分片负责。
③.接通若干打水装置。
④.消防车一台,炉台下待命。
⑤.作业过程中,炉内禁止吸烟;
⑥.作业人员进炉内禁带火种;
⑦.要准备好消防器材;
⑧.高炉周围和炉顶严禁动火;
⑨.夜间工作要有足够的照明,并要加强巡视;
⑩.填充枕木时的设备均为临时设备,应加强检点,避免意外事故的发生;
?
.对操作者要进行严格的安全教育和进行详细的填充作业说明;
?
.闲杂人员禁止进入作业范围;
?
.填充枕木总负责人为炉前技师。
7.3保持炉内空气流通
①.炉顶放散阀全开;
②.风口视孔大盖全部打开;
7.4防止高空坠物:
①.布料流槽锁住;
②.盲板阀关上;
③.上升管管口加保护网。
7.5防止煤气中毒
①.各热风炉、热风阀、混风切断阀要关严;
②.热风炉停止燃烧;
③.倒流阀打开;
④.高炉所有N2气通路一律关闭,严防N2气中毒。
7.6有关设备状态:
(责任单位:
责任人:
)
①.送风支管安装盲板,倒流阀开。
②.通风机和软管安装合格,使用正常。
③.炉体部位的N2、蒸汽阀门全部关死,无泄漏。
④.布料溜槽锁定,炉顶盲板阀关,炉顶机械设备停止一切运转,且挂牌。
⑤.炉顶放散阀全部打开。
⑥.料尺提至检修位置,并关上球阀。
⑦.人孔关上,无法关上的人孔,指定人员看护。
7.7安全实施要求:
(责任单位:
责任人:
)
①.实施单位应根据本计划,制定详细的作业计划,合理组织,统一指挥。
②.作业人员必须事先接受训练。
③.每次进入炉内作业人员限在12人以下。
④.联络体制,有关设备保驾体制健全。
⑤.后勤工作配套。
7.8填充结束后作业(责任单位:
责任人:
)
①.工作现场清除(照明灯、皮带机、辊道等)。
②.安装卸下的风口中套、小套。
③.风口用泥堵严。
四、1#高炉矿石填充及料面测试方案
1#高炉矿石填充时间:
11月27日-30日
2.必备条件
序内容状态责任者
1高炉烘炉结束ok高炉炉长
2上料系统运行正常ok高炉炉长
3原料备料完毕ok高炉炉长
4填充料方案最终确认ok高炉炉长
5炉缸枕木填充完毕ok高炉炉长
3.基本要求
必须满足开炉填充料的质量要求,确保开炉顺利成功。
必须严格按照填充方案上料,如有异常情况,应立即向作业长汇报。
上料过程中,高炉技术组应派人现场跟踪,确认上料无误差。
4.炉型尺寸及规格
序号名称单位数值
1有效容积Vum32500
2炉缸直径dmm11200
3炉腰直径Dmm12600
4炉喉直径d1mm8300
5死铁层深度h0mm2200
6炉缸高度h1mm4600
7炉腹高度h2mm3400
8炉腰高度h3mm1800
9炉身高度h4mm17500
10炉喉高度h5mm2000
11有效高度Humm29300
12炉腹角°78°21’58.9”
13炉身角°82°59’45.3”
14Hu/D2.325
15铁口数个3
16风口数个30
料线按1.5m计算。
炉体各部位容积如下表:
名称直径(m)高度(m)体积(m3)
炉喉8.30.527.05
炉身 17.51522.10
炉腰12.61.8224.44
炉腹 3.4378.58
炉缸(风口上)11.20.549.26
工作容积(风口以上) 2201.8
5.填充计算条件:
5.1矿石使用种类
根据2009年一高炉的实绩选用装入料种类为:
烧结+球团+海南矿,比例为85%+5%+10%。
种类烧结球团海南
%85510
5.2各种原料的堆比重:
项目焦炭烧结球团海南锰矿石灰石硅石
堆比重0.531.82.202.101.61.51.5
5.3装入物段数与炉料压缩率及炉渣碱度
因09年1#高炉开炉填料时出现偏差,此次压缩修正(平均值为12.0%),见下表。
段数141312111098765432平均
09年1高炉开炉压缩率5.06.07.07.28.09.09.210.511.011.512.013.015.010.8
新压缩率%6.07.08.09.010.010.511.012.013.014.015.015.015.512.0
炉渣碱度1.051.051.001.001.000.950.950.950.950.900.900.90
5.4生铁[Si]和[Mn]
与2009年1#高炉开炉一样目标[Si]:
3.5%[Mn]:
0.7%
5.5开炉炉芯焦的用量设定
A、O/C为零的焦炭量:
525吨
B、O/C<1的焦炭量:
870吨
5.6炉内装入料平均O/C为0.436(目标:
0.460±0.05)
6.平均填充焦比的确定:
根据一高炉实绩,为确保初次铁的流动性,目标铁水温度为1400℃,相应的[Si]为3.5%,为此焦比3.52吨/吨。
(2009年1#高炉实绩填充焦比为3.7吨/吨)
7.焦炭批重的确定:
焦炭层厚在炉腰处为0.2~0.3M,炉喉处为0.5~0.6M。
本次1#高炉取15t/CH。
其炉喉处料层厚度为:
H1=15/0.53/3.14/4.15/4.15=0.523(m),其炉腰处料层厚度为:
H1=15/0.53/3.14/6.3/6.3=0.227(m),
1#高炉焦炭批重与厚度关系见下表。
批重(t/ch)14.514.7151617
炉喉处厚度(m)0.5060.5130.5230.5580.593
炉腰处厚度(m)0.2190.2230.2270.2420.257
8.炉顶料批O/C的确定:
填充时的炉顶料批的O/C,是高炉点火后装入料批的基础。
1#高炉09年开炉为2.1,较合适。
本次开炉仍取2.1
9.炉内装入料O/C的分布:
9.1段数的设定
装入品种和数量、O/C相同的料批称为一段。
段数多,O/C的分布能平滑过度但是各段的料批数少,在实际填充装入时修正调整会有困难。
1#高炉09年开炉取14段(第一段是枕木下的垫底焦),本次1#高炉仍取14段。
9.2各段O/C的设定
① 炉腹(第二段)、炉腰(第三段)不装矿石,其中第2段按炉芯焦考虑,不加熔剂。
② 第14段是炉顶料批,其O/C为2.1。
③ 从第1~14段O/C呈平滑过度,如下表
段数1234567891011121314
O/C枕木000.050.10.20.30.50.71.01.31.61.92.1
9.3铺底焦量的确定
1/4×3.14×D2×高度=2×焦炭量
取10吨焦炭装入时要调节旋转布料器角度使焦炭布到中心,确保中心埋住。
10.炉渣性状的设定
点火时生成的炉渣首先要确保在低温下的流动性,其次要考虑到由于炉墙保护砖的熔损和[SI]的上升,与填充计算相比,炉渣碱度和炉渣Al2O3有可能上升。
因此,在计算时应适当降低计算渣碱度和Al2O3。
10.1渣碱度的设定
14-13段:
1.0512-10段:
1.009-6段:
0.955-3段:
0.90
10.2Al2O3的设定
根据2009年1高炉开炉实绩,采用石灰石、硅石来稀释渣中Al2O3含量。
(Al2O3)取13%,加上实际的升高平均值则为14.2%。
在渣中(Al2O3)控制15%以下,本次(Al2O3)取13.5%。
另外,打印料单时还要考虑到计算机计算值与实际值的系统偏差的修正(视所在炉子而定)。
10.3填充用原燃料要求
开炉填充料采用直供烧结和自产干熄焦,焦炭灰份控制在12.5%以下,在炉内落下距离长,易粉化。
为此,对烧结矿和焦炭的质量有一定的要求。
填充时原燃料的目标值见下表
品种烧结矿焦炭
品质转鼓≥83%RDI≥68%M40≥88%、M10≤6.5%
筛网4.2mm22mm
原燃料成分
料种TFeSiO2CaOAl2O3MgOMnOSCaF2
焦碳0.5006.0700.3704.5000.040 0.800
烧结矿57.795.018.931.6601.5500.3300.010
球团矿66.6602.2000.8200.7400.080 0.001
海南矿54.73017.4100.1801.1800.2500.1400.300
萤石 17.740 0.05679.200
锰矿12.69019.7500.45013.3300.44029.7000.180
石灰石 1.47054.2400.4700.4000.0120.028
硅石0.60095.2300.8001.720 0.0640.019
注:
装料前原燃料成分重新检验再核料微调每批料用量。
11.矿石填充计算结果
11.1原燃料及辅料使用量
品种焦炭烧结矿球团海南石灰石硅石锰矿萤石
用量(t)1065423.324.949.8199.896.49.714.4
11.2生成渣铁量
铁量t渣量t渣比kg/t
307.076363.0851182
11.3炉内平均矿焦比
平均O/C=入炉矿石量/入炉焦炭量=0.436
11.4炉内平均焦比
炉内平均焦比=入炉焦炭量/生成铁量=3.517t/T-P
11.5装入炉料体积
风口中心线起至料线(炉喉下1.5m)的工作容积是2201.8m3,炉料装入体积为2195.3m3,二者相差6.5m3,误差率为0.29%。
详见1#高炉矿石填充计划表。
填充时要求实测料线高度与计算值对比,以作调整。
11.6附1高炉矿石填充计划
12.高炉料面测定方案
12.1在填充料时,料线为6米深,停止装料,在炉喉料线1.3米深处安装刷过油漆标志的钢管,再次进行装料时。
12.2将15吨一批料的焦炭分成5次称量,每次称3吨,然后进行单环布料,观察每环布料撞击钢管的碰撞点,作成炉料轨迹.
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