泵送混凝土专项技术措施.docx
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泵送混凝土专项技术措施
泵送混凝土专项技术措施
一、编制依据
Ø《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
Ø《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-95
Ø《混凝土质量控制标准》GB50164-92
二、施工前准备
1、技术准备
组织施工班组进行技术交底,班组必须熟悉图纸,明确施工部位的各种技术因素要求(砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等)。
2、施工条件保证
(1)、严格实行三检制,由作业队组织班组对钢筋、模板进行交接检收,如果不具备砼施工条件则不能进行砼施工。
(2)、现场配三台混凝土泵,若有必要,可增加泵机数量或使用塔机及门机来辅助配合施工。
(3)、浇筑前应对模板浇水湿润,仓号内模板应在清除杂物及积水后再封闭。
(4)、雨天施工需提前准备覆盖材料和雨具,确保混凝土的浇筑质量。
3、混凝土准备
在混凝土浇筑前根据仓面设计计算混凝土用量,提前两天提交预拌混凝土拌和楼,并按所使用的混凝土泵输出量确定搅拌车数量,保证混凝土能够连续供应。
在混凝土施工的过程中,现场施工人员需与拌和楼加强通讯联络,根据现场需要及时调整混凝土的供应速度和数量,确保均匀供料,避免混凝土供应过剩或不足导致施工交通拥堵或出现等料的现象。
4、施工资源组织
由土建队和现场协作队现场施工管理人员根据该仓号的混凝土浇筑量和施工时间要求,灵活配备工人和施工机具。
三、泵送混凝土施工部位
1、主厂房:
蜗壳二期混凝土,尾水肘管,尾水闸墩,上、下游墙体。
2、安装间:
上、下游墙。
3、副厂房:
上、下游副厂房,GIS厅、中控楼。
四、材料要求
1、砂石骨料及胶凝材料
大体积混凝土采用中热42.5水泥,板梁柱混凝土采用普硅42.5水泥;混凝土所用石子采用连续级配,最大粒径不得大于3.15cm;砂采用细度模数为2.40~2.80的人工砂,超过此范围按常规砂率作相应调整,细度模数按每增减±0.2,砂率相应增减±1%;控制石子、砂子的含泥量不超过1%和3%,(外供混凝土原材料具体由砼提供单位根据实际情况确定,但必须保证砼的质量要求)。
混凝土配比由我部供强度及其他要求,施工时严格按配合比施工。
2、外加剂的要求
泵送混凝土应按照现有报批混凝土配合比掺用外加剂。
拌和楼应根据混凝土的配料单进行检查,对外加剂的添加不合要求的不得进行浇筑施工。
3、泵送砼的配合比要求
(1)、砼配合比必须符合规定的强度等级及和易性,耐久性的要求。
(2)、应根据材料规格、泵送距离、输送管管径、浇灌方法、浇筑部位、气候条件等确定。
(3)、砼配合比应根据计算,试验报送,经监理审批后方可确定。
(4)、泵送混凝土配合比还应具有运输过程中的质量稳定性,除符合一般砼要求外,尚应符合以下几项条件:
①、最少水泥用量宜为276kg/m3。
②、砂率宜为41~47%。
③、粗骨料粒径一般应为输送管径的1/3。
泵送高度较高时,宜适当减小最大骨料粒径。
④、采用双掺技术(外加剂和粉煤灰),外加剂的应用一般应与水泥做相关试验。
⑤、泵送砼的水灰比不宜小于0.45,不得大于0.7。
4、坍落度要求
泵送混凝土的坍落度,根据现有试验结论及配合比报批结果,一般为12cm~16cm,砼出机口坍落度每±10mm,在保持水灰比不变条件下,每方用水量±3kg左右。
现场每车专人测一次,严禁在现场加水调整塌落度,严格控制混凝土质量。
混凝土坍落度允许误差范围在±2cm,不合格混凝土不得使用,测试结果有偏差应及时反馈混凝土拌和楼,及时修正。
五、资源配置
人力资源配置
序号
项目名称
单位
计划投入
备注
1
管理人员
人
235
2
技术人员
人
295
3
劳务人员
人
1060
合计
人
1590
机械设备配置
序号
设备名称
设备型号
单位
数量
施工部位
备注
1
自卸汽车
25T
台
30
2
砼罐车
台
4
3
长臂反铲
台
6
4
四方吊
台
1
5
门机
MQ600B/MQ900
台
1/1
共2台
6
装载机
柳工ZL50
台
2
7
汽车吊
8t、12t
台
2
8
汽车吊
25t、16T、150t
台
3
9
塔机
32T
台
2
10
布料线
/
套
3
11
混凝土泵
/
台
3
12
缆机
/
台
1
六、施工工艺
1、混凝土输送管道敷设
砼泵的布置:
1、泵机力求靠近砼浇筑地点,以缩短泵管长度。
2、为了确保泵送砼能连续工作,泵机周围最好能停放两辆以上砼搅拌运输车。
3、为了保证施工连续进行,防止泵机发生故障造成停工,应设有备用混凝土泵。
管道敷设注意事项:
①、泵机出口处泵管要有一定长度的水平直管,然后再接90度弯头,转向垂直输送。
这段水平长度不宜小于泵送高度的1/3~1/4。
如受场地限制,不宜在水平面上变换方向,须作90°转向时,宜用曲率半径大于1m以上的大弯头,以此尽量减少压力损失。
②、泵机出口的基本口径取150mm或175mm,必须接一个过渡接头,才能与125mm的泵管对接,过度管长度一般为500cm。
④、地面水平管可用支架或刚度相对较高的材料支垫。
在排除堵管及清洗时,部分管道拆除较方便,故不必固定过牢。
⑤、转向垂直走向的90°弯管,宜用曲率半径为1m以上的大弯头,并将弯头用绑扎或其它形式固定牢固。
弯头转弯半径的外侧受流态混凝土的冲刷,极易磨损,如发现磨穿迹象,应及时进行补焊。
⑥、在检查垂直管道是否固定牢固时,可在泵送时用手抚摸垂直管外壁,如只感到内部有骨料在流动即可;如感到有颤动和晃动现象,应迅速加固,否则会影响泵送效果。
⑧、在各仓号内的水平泵管的布置,要便于在混凝土浇筑后,能跟随拆除和转移。
⑨、在垂直泵送混凝土转向水平方向的接口附近,铺一块槽钢或方木,相当于一个临时管道拆卸点。
2、混凝土泵送
①、泵机操作人员应进行严格培训,以考试合格方准上岗操作。
②、泵送前应检查泵机运行情况,确保运行正常。
③、泵机料斗上要有筛网,并派专人值班监视喂料情况,当发现大块物料时,应立即拣出。
④、泵送前,应先开机用水润湿整个管道,而后送入水泥砂浆,使输送管壁处于充分滑润状态,再开始进行泵送混凝土。
⑤、砼应保证连续供应,以确保泵送连续进行,尽可能防止停歇。
当不能连续供料,须放慢泵送速度,保证连续泵送。
当发生供应脱节不能连续泵送时,应每隔4~5min使泵正、反转两个冲程,把料从管道内抽回重新拌合,再泵入管道,以免管道内拌和结快或沉淀。
同时开动料斗中的搅拌器,防止混凝土离析。
⑥、在泵送砼时,应使料斗内持续保持一定量的砼,如料斗内剩余的砼降低到20cm以下,则易吸入空气,致使转换开关阀间造成砼逆流,形成堵塞,则需将泵机反转,把砼退回料斗,除去空气后再正转泵送。
⑦、泵送时,应随时观察泵送效果,若喷出砼像一根柔软的柱子,直径微微放粗,石子不露出,更不散开,证明泵送效果尚佳;若喷出一半就散开,说明和易性不好;喷到地面时砂浆飞溅严重,说明坍落度应再小些。
⑧、由于本地区全年温度偏高,故在高温条件下(一般为午后至日落前)施工,应在水平输送管上覆盖两层湿草帘,以防止直接日照,并要求每隔一定时间洒水润湿,这样能使管道内的砼不致于吸收大量热量而失水导致管道堵塞,影响泵送。
⑨、泵送结束后,要及时进行泵管清洗,以免混凝土凝固在管内。
、为防止塞管,保证混凝土施工的连续进行,混凝土的泵送宜按照但但不限于下列要求进行:
Ø泵送混凝土前,先把储料斗内清水从管道泵出,达到湿润和清洁管道的目的,然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆,润滑管道后即可开始泵送混凝土。
Ø开始泵送时,泵送速度宜放慢,油压变化应在允许范围内,待泵送顺利时,才用正常速度进行泵送。
Ø泵送期间,料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上1cm到料斗口下15cm之间为宜。
避免吸入效率低,容易吸入空气而造成塞管,太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
Ø混凝土泵送宜连续作业,当混凝土供应不及时,需降低泵送速度,泵送暂时中断时,搅拌不应停止。
当叶片被卡死时,需反转排队,再正转、反转一定时间,待正转顺利后方可继续泵送。
Ø泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时,应每隔5min开泵一次,泵送小量混凝土,管道较短时,可采用每隔5min正反转2—3行程,使管内混凝土蠕动,防止泌水离析,长时间停泵(超过45min)气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管,宜将混凝土从泵和输送管中清除。
Ø泵送应遵照先远后近的原则,在浇筑中逐渐拆管。
Ø在高温季节泵送,宜用湿草帘覆盖管道进行降温,以降低入仓温度。
Ø泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
3、泵送混凝土浇筑的一般要求:
(1)混凝土泵管卸料口下落的自由倾落高度不得超过2m,如超过2m时必须采取措施。
应采用串筒或溜槽等减速措施,防止骨料分离。
(2)浇筑混凝土时应分段分层进行,每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。
一般分层高度振捣棒长度的1.25倍,最大不超过50cm。
(3)使用动振动棒时,操作工人握住振捣棒上端的软轴胶管,快速插入砼内部,振捣时,振动棒上下略为抽动,振捣时间为20~30秒,但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准(即振捣密实)。
使用振捣棒时应做到快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振捣密实。
移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为30~40cm),靠近模板距离不应小于200mm。
振捣上一层时应插入下层混凝土面5~10cm,以消除两层间的接缝。
(4)浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定,一般超过2小时应按施工缝处理。
(5)浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况,发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
(6)浇筑完毕后,检查预留钢筋表面是否被砼污染,并及时清除干净。
七、泵送混凝土浇筑
混凝土主要采用15t/20t自卸汽车、或6.0m3混凝土搅拌车运输,板、梁、柱等结构混凝土主要由HLS90混凝土拌和楼提供,混凝土运输通道为:
HLS90混凝土搅拌楼→缆机平台支线公路→左岸坝顶公路→大平坝公路→进厂辅线公路→尾水平台公路→下基坑道路→受料点;或HLS90混凝土搅拌楼→缆机平台支线公路→左岸坝顶公路→大平坝公路→进厂辅线公路→尾水平台公路→受料点。
1、厂房墙、柱混凝土浇筑
(1)厂房上、下游墙及蜗壳二期等部位浇筑前,或其新浇混凝土与下层混凝土结合处,应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。
砂浆应用铁铲在仓号内均匀摊铺,不应用料斗直接倒入仓号内堆积。
(2)厂房墙体混凝土应分层浇筑振捣,每层浇筑厚度控制在50cm左右。
混凝土下料点应分散布置,循环推进,连续进行。
在浇筑竖向墙体结构混凝土时,布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm,并且不向模板内侧面直冲布料,也不得直冲钢筋骨架。
(3)混凝土墙体浇筑遇孔洞时,在施工中须使洞口两侧混凝土高度大体一致。
砼振捣要均匀密实,特别是EL1046.33m高程以上墙厚较小处,预留孔洞结构加密筋与连接交错钢筋较密的部位,应采用直径较小的振捣棒,其它强体部位采用Φ50振动棒,考虑到预留孔洞下墙体砼封模后无法直接振捣,可事先将窗洞下口留成可拆卸活口,待砼浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。
振捣时,振动棒应距洞边30cm以上,并从两侧同时振捣,以防止洞口变形。
较大孔洞的下部模板应开口并补充振捣。
2、副厂房梁、板、柱混凝土浇筑
(1)副厂房的梁板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进,先将梁分层浇筑成阶梯形,当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
(2)楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。
不断用移动标志以控制混凝土板厚度。
振捣完毕,用刮尺或拖板抹平表面。
(3)在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1—1.5小时,使其获得初步沉实,再继续浇筑。
(4)浇筑副厂房楼板等水平结构混凝土时,不得在同一处连续布料,应在2-3m范围内水平移动布料,且垂直于模板。
3、安装间混凝土浇筑
(1)安装间墙结构混凝土浇筑:
采用布置于安装间下游侧,左冲沙底孔外侧1027m高程平台的车式泵入仓,采用φ50、φ30软轴振捣器振捣密实。
(2)安装间下游副厂房结构混凝土浇筑:
结构混凝土采用6.0m3混凝土搅拌车运输,混凝土泵送入仓,采用φ50、φ30软轴振捣器振捣密实。
(3)板、梁、柱混凝土浇筑:
根据柱子断面大小、高度以及有无牛腿等情况决定分层高度,无牛腿时一次立模浇筑。
断面较小、人工不能进仓振捣时,柱子模板开窗口下料振捣,随下随振,铺料厚度30~50cm,1.5~2m左右停浇1~1.5h,再继续上升。
每一层的多个柱子同时浇筑,交替进料振捣。
混凝土采用混凝土泵,塔机辅助吊料到柱子顶部,再挂导管卸料入仓,采用软轴振捣器捣实。
(4)梁、板作为整体一起浇筑,板厚≤60cm不分层一次铺料浇筑;板厚>60cm时分层浇筑,仓面较小时采用平铺法,仓面较大时(如安装件下游副厂房EL1041.7m平台)采用台阶法浇筑。
仓面焊样架筋收面,确保表面平整。
4、泵送结束清理
(1)泵送将结束时,应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量,以便决定拌制混凝土量。
(2)泵送完毕清理管道时,采用空气压缩机推动清洗球。
先安好专用清洗水,再启动空压机,渐进加压。
清洗过程中,应随时敲击输送管,了解混凝土是否接近排空。
当输送管内尚有10m左右混凝土时,应将压缩机缓慢减压,防止出现大喷爆和伤人。
(3)泵送完毕,应立即清洗混凝土泵、布料器和管道,管道拆卸后按不同规格分类堆放。
5、泵送混凝土的养护
(1)、混凝土浇筑完毕后,应在12小时以内加以覆盖,并浇水养护。
(2)、混凝土浇水养护日期,掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14天。
在砼强度达到1.2Mpa之前,不得在其上踩踏或施工振动。
柱、墙部位带模养护2天以上,拆模后再继续浇水养护。
(3)、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。
常温下每日浇筑两次。
(4)、大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护,贮水池一类工程,可在拆除内模板后,待混凝土达到一定强度后注水养护。
(5)、可喷晒养护剂,在混凝土表面形成保护膜,防止水分蒸发,达到养护的目的。
(6)、采用塑料薄膜覆盖时,其四周应压严密并应保持薄膜内有凝结水。
6、泵送混凝土质量保证措施
(1)质量控制管理架构
施工质量的管理组织是确保工程质量的保证,其设置的合理,完善与否将直接关系到整个质量保证体系能否顺利地运转及操作,在项目部的组织架构进行全人员、全过程、全方位的质量过程管理。
本着“一切为用户着想,一切以预防为主,一切以数据说话,一切工作按PDCA循环进行”的原则进行泵送混凝土质量管理。
(2)泵送混凝土质量全过程控制
①、原材料控制
泵送混凝土原材料,应按相应标准的规定进行试验,经检验合格后,方安可安排进仓使用。
对于现场进场的混凝土要严格检查配料单、合格证。
对每车混凝土都应在现场做坍落度检查,在坍落度满足规定要求并且满足可泵性的前提下方可使用。
混凝土入泵时的坍落度及其误差,应符合报审泵送混凝土配比的塌落度误差允许范围。
②、混凝土运输控制
为了防止商品混凝土在运送过程中坍落度产生过大的变化,一般要求从搅拌后90min内泵送完毕。
混凝土罐车运送混凝土至现场的卸料,最好连续有序,即一台卸完,另一台就马上开始卸料,以保证混凝土级配的衔接。
当不能做到时,则应在搅拌运输车出料前,高速(12r/min左右)转动1min,然后反转出料,以保证混凝土拌合物的均匀。
搅拌运输车卸出混凝土时,应先低速出一点料,观察其质量。
如大石子夹着水泥浆先流出,说明搅拌筒内物料已发生沉淀,应立即停止出料,再顺转高速搅拌2~3min,方可出料。
若情况仍未好转,说明发生粘罐,不得再向混凝土泵料斗中卸料。
初卸出的大石子夹着水泥浆的“半生料”也不能进行泵送,要在卸料的同时将泵反转,抽回一部分泵管中的混凝土到料斗中进行混合,并以过几次反复循环,才能泵送。
发现粘罐后,要及时进行清洗,清洗后,要将搅拌筒内的积水放净。
③、混凝土泵送施工控制
混凝土泵机的基础应坚实可靠,无坍塌,不得有不均匀沉降。
泵机就位后应固定牢靠。
泵送前应检查泵机的转向阀门是否密封良好,其间隙应保持在允许范围内,使水泥浆的回流降低到最低限度。
当检查发现超偏差时,应用耐磨焊条补焊。
按规定程序先行试泵,在运转正常后再交付使用。
启动泵机的程序是:
起动料斗搅拌叶片→将水泥砂浆注入料斗→打开截止阀→开动混凝土泵→将砂浆浆泵入输送管道→随后再往料斗内装入混凝土并进行试泵送。
司机必须经过严格培训,未取得合格证者一律不得上岗。
泵机操作人员应进行严格培训,经考试合格证都方准上岗操作。
泵机料斗上要加装一相隔离大石块的筛网,其筛网规格与混凝土骨料最大粒径相匹配,并派专人值班监视喂料情况,当发现大块物料时,应立即拣出。
泵送开始时,要注意观察混凝土的液压表和各部位工作状态。
一般在泵的出口处(即Y型管和锥管内),最易发生堵塞现象。
如遇堵塞,应将泵机立即反转运行,使泵出口处堵塞分离的混凝土能回流到料斗内,将它搅拌后再进行泵送。
若反复3~4次仍不见效时,应停泵拆管,清除堵塞部位的混凝土,待清理完毕后,重新安装好管道再行泵送。
混凝土应保证连续供应,以确保泵送连续进行,尽可能防止停歇。
万一不能连续供料,宁可放慢泵送速度,以保证连续泵送。
当发生供应脱节不能连续泵送时,泵机不能停止工作,应每隔4~5min使泵正、反转两个冲程,把料从管道内抽回重新拌合,再泵入管道,以免管道内拌合料结块或沉淀。
同时开支料斗中的搅拌器搅拌3~4转,防止混凝土离析。
如果泵送停歇超过45min或混凝土离析时,应立即用压力水或其它方法排除管道内的混凝土,经清洗干净后再重新泵送。
在泵送混凝土时,应使料斗内持续保持一定量的混凝土,如料斗内剩余的混凝土降低到20cm以下,则易吸入空气,致使转换开头阀间造成混凝土逆流,形成堵塞,则需将泵机反转,把混凝土退回料斗,除去空气后再正转泵送。
在泵送时,应每2h换一次水洗槽里的水,并检查泵缸的行程,如有变化应及时调整。
活塞的行程可根据机械性能按需要予以确定。
为了减少缸内壁不均匀磨损和闸阀磨损,一般以开动长行程为宜。
只有在启动时和混凝土坍落度较小时,才使用短行程泵送混凝土。
在高温条件下施工,应在水平输送管上覆盖两层湿草帘,以防止直接日照,并要求每隔一定时间洒水润湿,这样能使管道内的混凝土不致于吸收大量热量而失水,导致管道堵塞,影响泵送。
④、泵送混凝土浇捣质量控制
混凝土采用插入式振动棒振动浇筑。
砼浇筑后必须采用机器振捣密实,振捣时间15~30秒,以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。
在混凝土初凝前,在浇注交接处及柱、墙、预留孔口壁与底板交接部分的底板面上用平板式振动器进行二次振动,提高混凝土的抗裂性。
混凝土振动后,初凝前进行混凝土的表面处理。
组织瓦工班在砼浇注后,初凝前收水时,用木模子打磨压实,以闭合收水裂缝。
按设计要求确保地下室钢筋保护层厚度,绝对不允许出现负误差。
混凝土终凝后应立即进行淋水养护,养护时间不得少于7天。
对于有抗渗要求的混凝土(如本工程的地下室底板)养护时间不少于14天。
养护期间保持楼面混凝土表面有一层保护水膜。
拆模试件与结构楼面同条件养护。
④、混凝土要有计划、定时、定点、定量到工地。
八、试块取样
1、根据混凝土结构工程施工质量验收规范规定:
(1)当一次连续浇筑超过1000m3时,同一配合比的混凝土每200m3取样不得少一次。
(2)副厂房、GIS厅等每一层楼板同一配合比的混凝土,取样不得少一次。
对涉及混凝土结构安全的重要部位进行结构实体检验,得出的结果作为强度统计评定的依据。
九、混凝土质量通病的防治
1、施工过程中,通常会出现混凝土强度等级偏低,不符合设计要求的情况。
防治措施:
(1)加强现场对配料单的检查,对拌制混凝土所用水泥、粗(细)骨料和外加剂等不符合有关标准规定得,不得使用。
(2)混凝土的运输和浇捣必须在混凝土初凝前进行。
(3)现场控制好混凝土的浇筑和浇捣质量,避免出现漏震或者过震的情况。
(4)在混凝土浇筑完毕后,砼施工员必须安排专门的工人及时对混凝土进行浇水覆盖养护。
2、混凝土表面麻面、漏筋、蜂窝、孔洞。
防治措施:
(1)严格控制模板的安装质量,确保模板表面光滑平整,在混凝土浇捣前需对模板面进行清理干净。
(2)在混凝土入模前需对模板充分浇水湿润。
(3)提高模板的成型质量,确保模板拼缝严密,防止混凝土跑浆。
(4)在每车商品混凝土下料前对坍落度进行检验,对坍落度不合格的混凝土不得使用。
(5)严格控制混凝土的下料高度,防止由于下料高度过高导致混凝土离析。
十、安全、文明施工管理措施
1、安全施工措施
(1)泵车操作工必须是经培训合格的有证人员,严禁无证操作。
(2)泵管的质量应符合要求,对磨损严重及局部穿孔现象的泵管不准使用,以防爆管伤人。
(3)泵管架设的支架要牢固,转弯处必须设置井字式固定架。
泵管转弯宜缓,接头密封要严。
(4)泵车料斗内的混凝土保持一定的高度,防止吸入空气造成堵管或管中气锤声和造成管尾甩伤人的现象。
(5)泵机安全阀必须完好,泵送前先试送,注意观察泵的液压表和各部位工作正常后加大行程。
在混凝土坍落度较小和开始起动时使用短行程。
检修时必须卸压后进行。
(6)当发生堵管现象时,立即将泵机反转把混凝土退回料斗,然后正转小行程泵送,如仍然堵管,则必须经拆管排堵处理后开车,不得强行加压泵送,以防发生炸管等事故。
(7)混凝土浇筑结束前用压力水压泵时,泵管口前面严禁站人。
(8)浇筑时应土建工长尽可能少安排施工人员,人数以满足浇筑速度为准;
(9)混凝土浇筑时,安全员专职负责监测模板及支撑系统的稳定性,发现异常应立即暂停施工,迅速疏散人员,及时采取处理措施,待排除险情并经现场安全责任人检查同意后方可复工。
(10)砼浇筑完成后高支架浇筑面四周及时围挡,12小时内不得上人操作、堆放材料,24小时内不得堆放钢筋、钢管、大模板等重型材料。
(11)泵送结束后,要及时进行管道清洗。
清洗过程中,应注意清洗装置上压力表的压力指示,应不超过规定的最高压力限值,否则会引起管道破裂事故。
当压力超过正常数值时,多数情况是由于管道内发生堵塞引起的。
(12)操作时注意:
水洗和气洗两种形式不准同时采用。
在水洗时,如果水源不够,可以转换为气洗;而气洗途中绝对不能转换为水洗。
在清洗斶所有人员应远离管口,并在管口处加设防护装置,以防混凝土从管中突然䆲出,造成人员伤害事故。
副厂房、GIS厅及中控楼基本采用钢管脚手架支撑体系,在搭设和钢筋安装,砼浇捣前、施工过程中及砼终凝前后,必须随时监测。
本方案采取如下监测措施:
(1)、班组必常进行安全检查,项目部每周进行安全检查,所有安全检查记录必须形成书面材料。
(2)、日常检查,巡查的重点部位:
①、杆件的设置和边接、连墙件、支撑、剪刀撑等构件是否符合要求。
②、地面是否积水,底座是否松动,立杆是否悬空。
③、连接扣件是否松动。
④、施工过程中是否有不均匀沉降。
⑤、施工运输过程中是否有超载的现象。
⑥、安全防护措施是否符合规范要求。
⑦、支撑体系和各杆件是否有变形的现象。
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