合肥院辊压机维修手册.docx
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合肥院辊压机维修手册
合肥院水泥磨辊压机
维修手册
一、技术参数……………………………………………………………2
二、工作原理及结构描述………………………………………………3
1、工作原理……………………………………………………………3
2、结构描述……………………………………………………………3
三、设备维修……………………………………………………………5
1、主轴承的更换……………………………………………………………5
1.1、工具器准备…………………………………………………………5
1.2、辊系拆卸……………………………………………………………6
1.3、主轴承的拆卸………………………………………………………7
1.4、辊系的安装…………………………………………………………7
2、进料装置侧挡板的更换………………………………………………10
3、耐磨板的更换……………………………………………………………11
4、辊面维护……………………………………………………………11
4.1.1、堆焊辊子的磨损及最佳维护时机…………………………………11
4.1.2、堆焊辊辊面维护工艺技术标准…………………………………11
4.2.1、合金复合辊面的使用注意事项……………………………………14
4.2.2、合金复合辊面的磨损及最佳维护时机……………………………14
4.2.3、合金复合辊面维护工艺技术标准…………………………………15
4.2.4、特别事项说明………………………………………………………16
一、技术参数
(一)辊压机型号及主要参数
1、辊压机型号:
HFCG160-140
2、辊径:
1600mm
3、辊宽:
1400mm
4、辊压线速度:
1.58m/s
5、最大单位辊宽粉碎力:
70KN/cm
6、正常工作辊隙:
35~45mm
7、最大喂料粒径:
80mm
8、最大喂料温度:
120℃
9、处理后的物料中细粉含量(<80μm),22~30%
(二)主电机参数
1、型号:
AECK560-4
2、功率:
2×1120KW
3、转速:
1440rpm
4、工作电压:
6kV
(三)传动系统参数
1、主减速机
型号:
XGZ62
公称传动化:
80
安装型式:
悬挂式
额定功率:
1120kW
2、万向节传动轴
型号:
5—2B
额定扭矩:
35KN.m
最大倾角:
12°
(四)液压系统参数
1、主液压缸
油缸内径Ф500mm/Ф200mm
油缸行程:
100mm
2、系统压力
工作压力:
7.0~9.0MPa
系统最大工作压力:
10.0MPa
3、泵站油泵
型号:
PGH4-2X/
流量:
40ml/r
额定压力:
14.0MPa
最大压力:
31.5MPa
4、油泵电机:
型号:
Y160L-4
功率:
15KW
转速:
1500r/min
(五)润滑系统参数
1、多点润滑泵
型号:
4/2ZB2-M16
压力:
35MPa
贮油筒容积:
30L
环境温度:
-20℃—80℃
电机功率:
0.37kW
2、VEK递进式分配器
(六)检测系统
1、辊隙检测——感应式位移传感器
型号:
LWF-100-A1
行程:
100mm
输出:
4~20mA
精度:
0.1%
2、主轴承温度——端面铂电阻
型号:
Pt100
测量范围:
0~100℃
3、液压系统工作压力检测——压力传感器
型号:
3403-10-C3.37
测量范围:
0~20MPa
两线制4~20mA输出
二:
辊压机工作原理及结构简介
(一)工作原理:
辊压机是利用两磨辊对物料实施纯压力,被粉磨的物料受挤压形成迷失的床料,颗粒内部产生强大应力,使之产生裂纹而粉碎,出辊压机后的物料形成了强度很高的料饼,经打散机打碎后产品中的粒度在2mm以下的颗粒粒占80%-90%。
(二)结构简介
辊压机结构较为复杂,载荷很大,系统、部件较多。
为了更好地使用该设备,必须对其各个部件和系统作必要的了解。
该设备是由轴系、主机架,进料装置、传动系统、液压系统、润滑系统、辊罩、检测系统组成。
轴系分两套,其中一套是与主机架相对固定不动,即固定辊轴系,另一套则是可以在主机架内腔作水平方向往复移动的,即移动辊轴系。
减速机——行星减速机用缩套联轴器悬挂在轴上,由扭矩平衡装置平衡其输出扭矩,主电机的驱动力矩通过十字轴式万向节传动轴传给行星减速机。
进料装置、液压系统、润滑系统均安装在主机架上。
两磨辊间对物料形成的高压是由液压系统中的液压缸产生的,当无物料通过时,液压缸产生的力由移动辊轴承座经中间架传给固定辊轴承座,最终由主机架平衡。
不管有无物料通过磨辊挤压粉碎力均在机架上被平衡,基本不传到基础上。
该设备中的液压缸与蓄能器组成一—液压弹簧,保持较恒定的挤压粉碎力,同时兼有安全保护功能。
主电机采用交流异步电机,整机采用微机控制。
现将该设备中主要部件简介如下:
(1)轴系
该部件由堆焊有一定厚度耐磨材料的磨辊主轴、双列圆锥滚子轴承,轴承座,以及内、外轴承端盖、密封件、定位环、端面热电阻、水冷系统等零部件组成。
磨辊主轴采用分体式,由轴体和轴套两部分组成,轴套外表面堆焊了一定厚度的耐磨层,该耐磨层磨损后可在其上直接进行补焊修复,若轴套使用到无法修复的程度,则可更换一新轴套。
主轴两轴承支承处,均为圆锥段,使主轴承的拆卸可借助于超高压油泵进行,便于检修更换。
主轴承采用具有自动调心功能的双列圆锥滚子轴承具有承载能力大,寿命长的特点。
并采用集中干油润滑,保证其具有良好的润滑条件。
端面热电阻是用以检测主轴承工作温度的,它紧贴在主轴承的外
圈上,保证连续检测,控制主轴承温度。
水冷系统是用来降低主轴及轴承的工作温度,从而使轴系能稳定地连续运行。
(2)主机架
主机架是整个挤压粉碎机的基础,挤压粉碎力由其承受。
为便于减轻重量,主机架全部采用焊接结构,由上、下横梁、左、右立柱、承载销、定位销、导轨及联接螺栓组等组成。
上、下横梁及左、右立柱均在焊接后作整体退火处理,以消除其焊接应力。
上下横梁采用工字型结构,具有较大的刚度和强度;左、右立柱采用工字型与箱型结构相结合的形式,同样具有较高的刚度;这样使整个机架可连接成为一个刚性的整体。
承载销主要起到将立柱上所受的粉碎力传递到上、下横梁上去的作用。
在安装时应注意其标记。
定位销的主要作用是用于确定两侧上、下横梁的中心距。
导轨是作为活动辊轴承座的导向装置而设置的,左右两侧的导轨HFCG160系列辊压机产品介绍第一部分宽度有所不同,靠近传动侧的导轨应宽些。
螺栓组是确保机架联接的关键所在。
因此该高强度螺栓不可用普通螺栓代用,并且在拧紧时应控制拧紧力矩。
(3)进料装置
进料装置是保证物料能均匀,定量地进入压力区,并使物料受到良好挤压的一个重要装置。
在工作中,物料始终充满整个进料装置,由其导向进入磨辊的压力区。
进料装置由进料口,调节插板,支架,侧档板及侧板顶紧装置等组成。
侧挡板主要作用是减轻辊压机的边缘漏料,增加有效辊宽。
在侧挡板的下端,既在压力区的磨损严重部位设置了高硬度的硬质合金材料。
这样可以减小磨损,提高侧挡扳使用寿命提高被挤压物料的挤压质量。
调节插扳是用以控制物料饼的厚度以达到控制处理量的作用。
它是由手轮、调节螺杆和焊有耐磨材料的插板等组成。
侧板顶紧装置用以控制侧挡板与磨辊端面的间隙,该装置是由支架、顶紧螺杆组成。
通过顶紧螺杆可以调节侧挡板下端位置与磨辊端面的间隙。
调节压板可以对蝶形弹簧的顶紧力作调整,使侧档板在正常工作时保证与磨辊端面有适当的间隙,减少磨辊端面的漏料。
(4)主电机和传动系统
主电机是整部辊压机主动力源,采用两台高压三相异步电动机。
传动系统采用国际上先进的行星减速器悬挂传动装置,通过缩套联轴器将行星减速器的输出轴刚性地固定在磨辊主轴上。
减速器的安装定位基础为磨辊主轴,并且减速器可以随主轴作水平移动。
减速器的输出扭矩,由扭矩支承装置来平衡。
扭矩支承为一个四连杆机构,该扭矩支承可以满足活动辊的水平移动。
同时起到均载、吸振和缓冲的作用,可以使加工、安装精度要求降低。
四连杆机构中的所有铰接点均采用带密封圈的关节轴承,适应性强。
在设备工作中,主电机与行星减速器之间使用万向节传动轴联接。
由于该万向节传动轴设置在高速端,使其本身所需传递的扭矩相对较小,转速高。
并且所用的十字轴万高节传动轴具有传动效率高、传递扭矩大、传动平稳、润滑条件好、节点倾角大等特点。
传动系统中所用到的缩套联轴器为一非标配套件,它由圆锥缩套、两个收缩盘,高强度螺栓组和防尘圈等组成。
其工作原理是:
拧紧高强度螺栓,使圆锥缩套紧压减速器的中空轴,并使中空轴发生弹性变形,紧抱在磨辊主轴轴颈上,利用其间正压力所产生的磨擦力来起到传递扭矩和减速器定位的功能。
(5)液压系统
液压系统是为磨辊提供所需的挤压粉碎力而设置的,其主在作用是液压弹簧,兼有液压保护功能。
它的性能直接影响到挤压粉碎物料的质量和设备的安全。
该系统由泵站,阀台和油缸三大部分组成。
阀台,泵站和油缸直接安装在机架上,结构紧凑。
泵站主要由油泵、油泵电机、溢流阀、压力表及滤油器等组成。
该泵站的滤油器与加压主油路串联布置,使液压油经过滤油器过滤后进入主油路,以避免因杂质进入主油路可能造成的系统元件的堵塞,泵站压力可根据操作需要无级调节。
滤油器应不定期地清洗。
阀台部分是液压系统的主油路和控制油路,由四只大容量蓄能器和电磁溢流阀等组成。
在工作时四只主油缸通过大直径管路与四只蓄能器相连通,使得它们之间的压力始终相同,油缸的动态特性灵敏。
先导式溢流阀主要对液压系统起安全保护作用,具有动动态响应灵敏,流量大的特点,磨辊间一旦进入异物,系统压力升高时,它能及时打开卸压保护主机设备。
该溢流阀即可液控,又可电控。
阀台上另设置有压力传感器和压力表。
可以通过压力传感器,将液压系统压力信号输给主控制室和控制柜与主机连锁,也便于操作人员观察操作。
同时压力传感器还监控液压系统压力的上、下限,控制泵站油泵电机的启闭。
压力表为现场检测仪器。
四只油缸通过压座将液压力传递到活动辊轴承座上,为磨辊提供作用于单边轴承座或双边轴承座,当磨辊分边动作时,由位移传感器对两轴承座的水平位移进行检测控制。
油缸由缸体、活塞、端盖、耐磨环和密封圈组成该油缸为双作用缸,这样一旦设备的进料系统发生故障,可以及时用缸将活动辊拉回,增大辊隙,排除故障。
在油缸活塞杆的端面,设置了一环面压头,以防止因移动辊轴线偏斜时,给液压缸附加径向载荷。
(6)润滑系统
润滑系统用于主轴承的润滑以及活动辊轴承座与导轨之间的润滑。
该套润滑系统能适应多粉尘的工作环境,可保证主轴承和活动辊轴承座在良好的润滑状况下工作。
多点润滑泵主要由贮油筒,带连接法兰的泵元件,减速电机组成。
润滑油脂可用手动或电动充填泵,通过软管加到油筒中,避免润滑脂暴露在粉尘中,污染油脂。
在润滑泵中设有限压阀和保险片、可以调节润滑系统的最大压力。
当由于某种原因使系统中的压力超限时,保险片破裂,润滑脂溢流。
在润滑泵的出口处设有过滤网,用以过滤润滑油脂,防止杂物进入系统,保证系统正常运行。
润滑泵打出的润滑脂由递进式分配器按比例分配给各个润滑点,系统中设有两个分油器,主机架两侧各一个。
该种分油器是一较为先进的分油器,其特点是:
所分出的各管路中任何一路受阻,则整个系统停止工作。
这样避免了一个或某几个润滑点断油,而操作人员不能及时发现的致使弱点。
在分油器上有一滑杆,可通过观察滑杆活动状况来判断分油器是否正常工作,即滑杆不动作时分油器不能正常供油,应及时清洗分油器。
(7)检测系统
检测系统作为检测控制各个信号和参数而分布在各系统中。
由检测元件检测出来的信号,实现各系统间的联锁,指示和报警。
实现设备的自动控制。
1、两磨辊间的辊隙检测
辊隙检测采用两只感应式位移传感器,分别设置在活动辊的两轴承座上,通过该传感器可以随时反映出两磨辊的辊隙,亦即间接反映出物料饼的厚度。
当轴承座移动不均匀时,也可反映出辊隙偏差的大小。
当活动辊两轴承座中之一或两轴承座一同退至设定的最大位移时,即发出报警,并联锁停主电机,保证设备安全。
2、主轴承温度检测
主轴承温度检测用端面铂热电阻。
每个轴承分别检测。
端面热电阻紧贴轴承的外圈上,随时检测、反映主轴承的工作温度。
当工作温度达到设定的最大值时,即发出报警,通知操作人员。
3、液压系统压力检测
液压系统压力检测采用压力传感器。
该传感器将信号检测出并传至主机控制柜,当系统压力超过所设定的最大系统压力时,即发出报警、并随即停止主传动电机。
4、润滑系统工作检测
润滑系统中多点润滑泵设有油位上下限,当油位低于下限时,润滑系统报警,同时开启电动填充泵给润滑泵补油;当油位到达上限时,电动填充泵停止补油。
(8)辊罩
辊罩的主要作用:
其一是防止发生意外的人员伤亡和设备损坏事故;其二是起到密封、减少扬尘的作用。
在两辊罩上均开有观察检修门孔,可以在设备运转时随时检查辊面磨损情况。
三、HFCG160系列辊压机设备维修手册
Ⅰ、各部件的更换方法
(一)扭矩支承中零部件更换关节轴承及轴套的更换
(1)拆下两个下铰链,抽出销轴,即可更换两个下铰链的关节轴承和轴套;
(2)拆卸两个上铰链,更换两个上铰链的关节轴承和轴套。
(3)重新安装装扭矩支承;
(二)万向节传动轴的维修与更换
(1)利用葫芦把万向节传动轴吊住;
(2)拆卸主电动机与万向传动轴联接法尘的螺栓;
(3)拆下万向节传动与减速器输入联接法兰的螺栓,即可拆下万向节传动轴;
(4)安装新的万向节传动轴,可按安装手册中的万向节传动轴的安装的过程进行。
。
(三)、主轴承及“J”型密封圈更换
拆除轴承、必须首先拆除机架上横梁,然后才能吊出轴承,拆卸主轴承座及密封圈。
在拆卸旧轴承和更换新轴承时,要在干燥、无灰尘的地方进行,必须防止灰尘和水气进入轴承密封腔内。
为了正确拆卸旧轴承和密封圈,更换新轴承和密封圈,必须按以下步骤进行;
1,工具准备:
序号
名称
型号
数量
单位
备注
1
氧割
30米
1
套
2
吊车
25吨
1
台
3
电焊机
350
1
台
4
钢丝绳
Ф10mm×4000
2
条
5
钢丝绳
Ф30mm×4000
2
条
6
钢丝绳
Ф20mm×2000
2
条
7
钢丝绳
Ф10mm×1000
2
条
8
卸扣
16吨
4
个
9
卸扣
10吨
4
个
10
卸扣
5吨
2
个
11
吊环
10吨
2
个
12
吊环
5吨
2
个
13
吊环
3吨
2
个
14
吊环
1吨
2
个
15
千斤顶
50吨
2
个
16
千斤顶
100吨
1
个
17
手拉葫芦
10吨
2
个
18
手拉葫芦
5吨
2
个
19
套筒
30mm
2
个
20
套筒
36mm
2
个
21
铜棒
Ф20mm*500
1
根
22
铜棒
Ф50mm*300
2
根
23
百分表
2
套
24
个人工具
4
套
1.2、辊系拆卸:
1.2.1.设备停机后,办理停电手续。
1.2.2.拆除附件。
拆除与该辊系相联接的油管、水管、传感器、电线等附件。
注意拆除油管时应先清洁要拆除的部位,并在拆除后用干净的布把接头处包裹好,以免脏物进入其中。
1.2.3.拆除该辊系的联轴器及其护罩.a、拆除联轴器防护罩;b、拆除联轴器,将一根Ф11×4000的钢丝绳穿过万向联轴器两头的孔用1吨卸扣将钢丝绳两头扣住,将电动葫芦开到正上方将钢丝绳钩住,让钢丝绳稍微拉紧一点。
用30#套筒或梅花扳手将减速机与主电机之间的万象联轴器的连接螺栓螺母拧掉,并用铜棒将螺栓打出,用两颗M20*60螺栓对角将联轴器两个接合面顶开,此时必须有人扶住联轴器,以免脱开后晃动伤人。
1.2.4.拆卸减速机:
(16t电动葫芦与3t手动葫芦配合)
(1)用85#套筒和液压扳手扭松力矩臂与减速机的联接螺栓,用两颗56*100螺栓把两个接合面顶开,把扭矩支承靠在机架侧面,固定好。
(2)将电动葫芦开到减速机正上方,用两根Ф30×4000的钢丝绳和4个16吨卸扣吊住减速机4个吊耳,起吊前要保证吊钩到四个角钢丝绳的距离相同,然后平稳垂直起吊,让钢丝绳稍微拉紧一点即可。
(3)用41#套筒扳手先将锁紧盘全部螺栓放松几圈,然后在拆卸的螺孔内交叉地拧入M27*60螺栓,顶松锁紧盘。
(4)把锁紧盘的两外圈分别靠在减速器和轴承座上,用两个50吨液压千斤顶对角在两锁紧盘外之间,把减速器慢慢地从辊轴中取出。
——注意两千斤顶一定要对称放在辊轴的两侧。
——对两千斤顶加压时应缓慢均匀。
——在减速器退出的过程中,要不断的调整减速器的吊点位置,使减速器空心轴中心线始终与辊轴中心线重合。
(5)将减速机吊至一楼平面,垫好枕木。
1.2.5.拆除辊罩。
利用电动葫芦配合拆除下料口连接软管、气动闸板、辊罩及上横梁;
1.2.6.拆下液压缸与移动辊轴承座联接的球面座;拆除左/右立柱:
——若是拆动辊辊系,请拆除油缸和油缸支承板;
——若是拆固定辊系,请拆除支承板和止推板;
1.2.7.移出辊系:
a、把扭矩支承从要取出的辊系辊轴中挪出固定好后;b、用两台32吨电动葫芦稍微吊起辊系,定辊用两台32吨电动葫芦辊系吊到一楼平面,垫好枕木,动辊吊在基础平台上,用枕木垫好。
2、轴承及“J”形密封圈更换
2.1、主轴承的拆卸
2.1.1、将外侧压圈和密封圈拆卸下来。
2.1.2、松开轴承座上的螺栓拆下内侧端盖,将内侧端盖向辊轴方向滑动。
2.1.3、将轴承座从轴承上取下,用葫芦吊住轴承座,用千斤顶在两侧慢慢顶出轴承座。
2.1.4、松开螺栓,轴承压圈退出4~6mm。
注意不应取下轴承压圈。
2.1.5、辊轴端联接高压油管油泵,(M14×1.5的管接头,为了使洩油容易,选用常温下约300mm2/S黏度的机油即可)
2.1.6、将液压油泵加压至25MPa,且这一压力可将轴承推离其锥面紧靠轴承压圈。
2.1.7、取下轴承压圈,用吊带从轴上卸下轴承。
2.2、辊系的安装
2.2.1.准备工作
♦清理装配所需的场地;
♦准备安装所用的工具和检验工具;
♦清洗所有的零部件,并注意清洗后的零件的保管,如产生二次污染,装配前应进行再次的清洁。
2.2.2.安装唇型密封圈。
♦注意唇口方向,一定不能装反。
♦装配时先在端盖内腔涂一层密封胶,再将密封圈平压进端盖内腔,然后用胶锤轻敲唇型密封圈骨架端面,直至完全敲进到位,注意敲打时不能用力过猛。
♦内侧端盖要求安装两个唇型密封圈,两个唇型密封圈之间要装上支承环。
2.2.3.联接内侧端盖及密封环
(二)。
♦将内侧端盖的孔与对应轴承座上的螺栓孔进行试配,若孔出现错位现象可对端盖上的孔适当修整,试配合格后打上配对记号。
♦先将密封环
(二)的孔与对应内侧端盖的螺栓孔进行试配并修整(注意:
密封环
(二)上M14x1.5的通孔装好后应在正上方和正下方,4个M10螺栓孔应朝上方),然后将内侧端盖与密封环的接触面上涂上一圈密封胶,最后将密封环
(二)与内侧端盖用螺栓联接并拧紧。
(要求用螺纹锁固胶)。
2.2.4.装配防尘圈。
♦将防尘圈安装到辊轴上。
注意防尘圈上要装上橡胶垫。
♦安装好后,检验员测量并记录防尘圈外侧到辊轴端面的距离。
2.2.5.装配密封环
(一)及内侧定位环。
♦装配密封环
(一):
——采用热装法,注意加热件的均匀受热。
——要求密封环
(一)未开槽的端面紧贴辊端面。
♦装配内侧定位环:
——采用热装法,注意加热件的均匀受热。
——内侧定位环厚壁端端面紧贴密封环
(一)端面。
♦安装V型密封圈:
将V型密封圈套在内测定位环上,唇口背对密封环
(一),缓缓平推,直至完全推进密封环
(一)的空腔内。
2.2.6.固定内侧端盖。
♦将密封环
(一)内V型密封圈用新棉纱擦干净,然后涂上一层润滑脂。
♦先将内侧定位环和密封环
(二)联接好,再用新棉纱将唇型密封圈)擦干净,然后
涂上涂上一层润滑脂。
♦将内侧端盖吊起,贴近内侧定位环,注意方向,密封环
(二)应朝向V型密封圈,将唇型密封圈的唇口抵在内侧定位环的斜角上,尽量保持内侧定位环与辊轴同心,然后缓缓平推内侧端盖靠近密封环
(一),注意用力不要过猛。
♦将内侧端盖套入辊轴上(待装配)。
2.2.7.装配轴承。
♦清洗轴承
——使用前要复测轴承的游隙并记录,确认合格后方可使用。
若轴承为抽检合格品,事先没有检验,则要求全面检验合格方可使用。
——要求即洗即用,不能洗后放置一段时间再使用。
——清洗用油要求必须是干净的柴油或汽油,不能用清洗过其他物件的油来清洗。
♦初装轴承
——安装时要求用手来操作,不能戴手套,手要洗净,以保持轴承的洁净。
——将轴承吊起,手扶轴承将其调平、对准,尽量使轴承和辊轴同一轴线,然后平推轴承到锥面,直至手推不动为止,此时轴承大端应基本和锥面大端平齐。
——此时要记录下轴承小端端面到辊轴端面(上压紧环端面)的距离。
♦固定压紧环。
——将压紧环擦净,复测其厚度。
——在轴承与压紧环的接触面上涂上一层密封胶。
——将压紧环吊起,套入辊轴。
注意:
驱动端压紧环应该是不带斜角的一面贴近轴承,不要装反。
当压紧环靠近轴承时,调整使压紧环的孔和轴上的螺孔对准,注意:
压紧环上Ф30通孔和轴上M14x1.5油孔相对应,不要错位。
最后上螺栓,注意此时先不要拧得太紧,刚好把压紧环平抵在轴承上即可。
♦装配轴承
——将压紧环上的螺栓拧紧,注意拧螺栓的方法:
应两人呈180度同时交替拧紧以防止轴承内圈偏斜卡在轴上(对角均衡)。
——当螺栓不能再被拧紧时,将手动油泵接头通过压紧环上Ф30通孔接在辊轴上的M14x1.5油孔上,启动油泵,逐渐加压到25MPa,此时再按步骤a)的方法将压紧环螺栓拧紧,直至轴承被压紧到位。
——当进行上一步骤时,要注意随时测量轴承的位置(压紧环外侧端面到辊轴端面的位置)。
当到达规定位置后,要测量并记录下此时压紧环外侧端面到辊轴端面的位置。
然后卸压,卸压30分钟后,测量此时轴承的游隙并记录。
——活动辊系与固定辊系的驱动端轴承的轴向进给量要一致,最大误差不超过1mm。
2.2.8.装配轴承座。
——轴承座要用柴油进行清洗,若轴承座已清洗过但放置了一段时间,则要用洁净不起毛的布料将轴承座内孔与外表面擦干净,绝对不能使用棉质废布。
——用吊装架将轴承座吊起,并用手拉葫芦将其调平,注意轴承座的方向。
让轴承座贴近轴承,调整使其尽量和轴承同一轴线,然后平推将轴承座套上轴承。
——装配轴承座时允许使用铜棒敲打,必要时可以将铜棒抵在轴承座上,用二锤敲打。
但尽量不要用蛮力,在装配过程中随时测量轴承座和轴承是否同轴,然后进行调整。
2.2.9.装配内侧端盖。
——轴承座到位后,在内侧端盖与轴承座的接触面上涂上两层密封胶(螺栓孔分布圆内外各一层),然后用螺栓将内侧端盖和轴承座联结起来,将螺栓蘸上螺纹锁固胶再将其拧紧。
——内侧端盖与轴承座相连的螺栓要求拧紧达到所要求的力矩(1300Nm)。
2.2.10.装配外侧端盖。
——将外侧端盖(驱动端外侧端盖要事先把唇形密封圈上好,并涂上润滑脂)吊起贴近压紧环(若此前未将外侧端盖与轴承座进行配孔则要配
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