金川防城港管道施工方案.docx
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金川防城港管道施工方案
广西金川有色金属加工项目—40万t/a铜冶炼工程C标段
管道安装施工方案
审批:
审核:
编制:
金川集团工程建设有限公司广西分公司
2013年3月15日
一、工程概况
1.1工程简介
本方案是广西金川有色金属加工项目40万t/a铜冶炼工程C标段熔剂制备及返料破碎、余热发电站及烟气脱硫循环水管道安装工程的施工方案。
管道安装工程的安装范围为厂房内部给排水、收尘、工艺介质管道至厂房外1米。
给排水、收尘管道设计压力为1.0MPa,为低压管道,液压管设计压力16MPa,为高压管道。
管道按工作介质可分为:
生产循环冷却水管道、生活给水管道、生活排水管道、生产排水管道、消防管道、氮气管道、重油管道、压缩空气、天然气;管道按材质分有焊接钢管、无缝钢管、涂塑钢管、UPVC给水管、UPVC排水管等;管道连接方式主要是焊接、丝接和粘接。
本工程各厂房管道安装工程量分布如下表:
序号
名称
规格型号
介质
单位
数量
分项
1
焊接、塑料钢管
DN15-DN400
给排水
m
160
化学水处理站
2
焊接、塑料钢管
DN20-DN1400
给排水
m
350
余热电站及烟气脱硫循环水
3
焊接钢管
DN20-DN1600
给排水
m
300
熔炼区1.2.3号雨水池
4
焊接钢管
DN15-DN200
给排水
m
400
余热发电站
5
焊接钢管
DN40-DN600
循环水
m
110
6
焊接钢管
DN15-DN100
给排水
m
80
熔剂及返料储仓
7
焊接钢管
DN190-DN900
收尘
m
200
8
焊接钢管
DN300-DN900
收尘
m
43
吹炼渣上料皮带廊
9
焊接钢管
DN300-DN650
收尘
m
50
精矿汽车卸料站
10
无缝钢管
DN80-DN125
气力输送
m
90
石灰粉卸料站
11
无缝钢管
DN50-DN200
压缩空气
m
200
12
无缝钢管
DN20-DN50
保温管道
m
400
13
焊接钢管
DN240-DN900
收尘
m
250
熔剂制备及返料破碎厂房
14
无缝钢管
DN40
液压
m
80
15
无缝钢管
DN20-DN100
润滑油
m
250
16
无缝钢管
DN40-DN200
压缩空气
m
140
17
无缝钢管
DN25-DN200
氮气
m
360
18
无缝钢管
DN40
重油
m
50
19
无缝钢管
DN25
蒸汽
m
50
20
无缝钢管
DN25-DN150
天然气
m
200
21
焊接钢管
DN20-DN200
给排水
m
150
22
无缝钢管
DN80-DN150
气力输送
m
100
给排水管道安装主要集中在余热发电及烟气脱硫循环水泵房,管道总长约2000米,工艺管道安装集中在熔剂制备及返料破碎厂房,管道总长约2500米。
管道安装内容还包括:
与管道相关的除锈防腐,阀门、管道支、吊架制安、卫生器具安装等。
1.2工程特点
厂内的管道种类多,管道为常规安装方法,即先安装主管道再安装支管道,先安装大管道后安装小管道,从前往后安装的顺序施工;厂区的绝对标高约+8.0米,循环水主管道埋地很深,管底标高达到-2.5米,地下水丰富,需做好地下大量排水的准备;土方开挖量大,需现场转移至甲方指定地点;厂房多,管道安装比较分散;配管管径大,最大的为雨水池排水管道,管径为DN1600的焊管,余热发电循环冷却水回水管道为DN1400,给水管道为DN1200;由于厂房内行车均未安装,与设备、电气以及其他单位安装交叉进行;施工现场场地相对狭小,材料现场堆放紧张,现场与其它施工单位毗邻,施工环境复杂,而且施工质量要求高,计划工期紧,施工任务很重。
二、编制依据
1、《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97);
2、《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-93);
3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98);
4、《建筑给排水及采暖工程施工及验收规范》(GB50242-2002);
5、《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》(CJJ/T29-98);
6、《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-97);
7、相关设计图纸及设计变更。
三、作业准备工作及条件
3.1施工准备
3.1、在施工前,参加施工的主要人员要熟悉图纸。
3.2、对施工所需的人力,物资资源要进行预备。
3.3、对进场工人安全教育,并由项目部专职安全员向班组作安全交底。
3.4、由技术员对班组进行技术、安全交底,并对施工的重要环节给与说明。
3.5、各施工人员要合理分工,职责明确。
3.6、施工时技术员做好相应资料工作,开工前做好开工报告,并报监理、业主审批,材料进场后及时进行自检,做好材料报验、防腐隐蔽等技术工作,施工时做到资料与施工同步进行。
3.6、现场施工组织机构图:
项目经理:
孙成
生产经理:
孔艳松
总工程师:
葛建淳
技术员:
曾召水
质量员:
邹江淮
安全员:
黄雪群
预算员:
龚金程
材料员:
沈仲浦
焊接工程师:
林耀忠
管道施工班组
四、施工部署
4.1劳动力组织计划
由于施工场地、设备安装进度等限制,而工期安排很紧,因此需要大量施工人员,必要时刻需加班加点,以保证施工进度。
具体人员计划如下:
序号
工种
人数
1
技术人员
2
2
管道工
8
3
电工
1
4
普通焊工
4
5
氩弧焊工
2
6
辅助工
5
7
起重工
1
总共
23
4.2施工机具计划
序号
名称
规格型号
单位
数量
1
水平尺
L=300mm
把
6
2
角磨机
G-100
台
4
3
水准仪
DS3
台
1
4
切割机
JC-400
台
1
5
电动套丝机
DN20-DN50
台
1
6
电动试压泵
10.0MPa
台
1
7
压力表
0-1.6MPa
块
4
8
手动葫芦
1~5t
台
6
10
氩弧焊机
NSA4-300
台
1
11
交流电焊机
AX-500
台
6
12
汽车吊
25T
台
1
五、安装内容及方法
5.1施工顺序
施工准备工作—→管道安装的技术、安全交底—→材料进场检验—→管道除锈、防腐—→管道隐蔽验收—→测量定位—→管道的支吊架制安、防腐—→管道安装—→管道试压—→管道冲洗—→管道焊缝除锈补漆—→刷面漆、色环等。
5.2材料检验
5.2.1进入施工现场的管道组成件及管道支承件必须具有厂家的质量证明书,质量不得低于国家现行标准的规定。
并且材质、规格、型号、质量应符合施工图纸的要求,不合格者不得使用。
5.2.2用于焊接管道的焊材,必须满足焊接工艺的要求,且具有制造厂的质量证明书。
焊工必须持证上岗,并进行对应项目的焊接。
5.2.3管道及支承件进场后妥善保管,不得混肴或损坏,色标标记明显、清晰。
不锈钢管道及配件堆放过程中不得与碳素钢有接触,暂不安装的管道要封闭管口。
5.3管道安装程序
做好准备工作,办理好与其它专业交接工作、检查无误后,可以安排各种管道的施工。
管道的安装程序及方法如下:
5.3.1、管道的防腐
管道在安装前,要进行除锈防腐。
本次安装管道采用机械除锈。
除锈等级为Sa2级,除锈完毕后用干抹布擦除管道表面的浮锈及其它附着物,再按设计要求涂刷环氧铁红防锈底漆。
5.3.1.1、埋地管道的防腐
埋地管道除锈后进行环氧煤沥青防腐漆,按设计要求方式为四油一布:
一层底漆,一层环氧橡塑冷缠带,一层底漆,两层面漆(黑色),防腐厚度大于0.6mm。
在管道的两端150~250mm范围内暂不进行防腐,待管道试压、冲洗合格后再进行除锈防腐。
防腐层施工应注意的事项:
(1)不得在雨或5级以上大风中露天施工。
(2)施工时必须计划用料,随用随配。
漆料按比例混合,充分搅匀后静置20分钟再行施涂,余料不得倒回原桶。
防腐所用容器、工具应洁净干燥,漆内不得混入水分及其它杂质。
(3)涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈,表面应干燥,除锈完与涂底漆的时间间隔不得超过8h。
涂刷应均匀、饱满,不得有凝块、起泡、漏涂现象,底漆厚度宜为0.1~0.2mm,管两端150~250mm范围内不得涂刷;
(4)第一遍底漆涂刷完后,立即缠绕环氧沥青冷缠带,冷缠带的压边宽度应为5~10mm;接头搭接长度不得小于100mm,冷缠带缠绕应当均匀,各层搭接接头应相互错开,不得出现大于50mm×50mm的空白;管段或施工中断处应留出长150~250mm的阶梯形搭茬;阶梯宽度应为50mm。
缠绕环氧沥青冷缠带必须平整张紧,网眼管满涂料。
在涂下层涂料时,必须待前道漆表面风干后方可施涂下道漆。
(5)沟槽内管道接口处防腐,应在焊接、试压合格后进行,接茬处应粘结牢固、严密。
管道接口处应注意清除泥土、水迹,回填土时注意避免损伤防腐层。
(6)面漆涂刷,应在底漆表面干燥后进行,第一道面漆与底漆涂刷的间隔时间不得低于8小时。
(7)涂装后的防腐件在运输、吊装过程中做好保护措施,避免损伤,如有损伤应及时修补。
5.3.1.2、明设管道的防腐
明设管道在施工前,要进行管道底漆防腐。
管道施工完毕后,对明设管道要进行二次涂装,刷介质识别色。
(1)室内及通行地沟内明装管道,先涂刷两道环氧铁红防锈底漆,待管道安装完毕后,对焊口部位进行除锈补刷,外面按工业管道识别色要求进行涂刷两道面漆。
(2)涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽;环境温度宜在15~35℃之间,相对湿度在70%以下。
如遇雨天时,应停止施工。
(3)涂漆采用手工方法。
涂漆要求均匀,每层不宜过厚,不得漏涂;每涂一层漆后,待干燥8小时后方可涂刷下一层。
(4)涂漆施工程序:
第一层底漆或防锈漆(两遍),直接涂在管道表面上,与表面紧密结合,起防锈、防腐、防水、层间结合的作用;第二层面漆(调和漆和磁漆等两遍),涂刷精细,使管道获得要求的色彩。
面漆颜色严格按照设计要求选用。
(5)手工涂刷时,应往复进行,纵横交错,保证涂层均匀。
(6)涂层质量应使漆膜附着牢固,颜色一致,无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷,涂层应完整、无损坏、无漏涂。
在进行防腐工作时,因油漆属于易燃易爆物品,在施工时,施工场地应有良好的通风设施,油漆工应戴好眼镜、手套、口罩等,避免皮肤接触和吸入漆雾。
施工现场严禁烟火。
5.3.2、埋地管道安装
埋地管道安装方法:
5.3.2.1、埋地管道测量定位:
施工前要复测准备接入的管线的位置和高程,与设计高程无矛盾时方可进行施工。
施工中执行二级测量复核制度,定期检查,做好施工的原始记录,及时进行竣工测量。
5.3.2.2、埋地管道挖槽要求:
测量定位完毕后进行放线,并通知监理、业主确定地下有无原始管线、电缆等,确认后方可开挖。
在开槽前要认真调查了解交叉口的现状管线及其他障碍物,以便开挖时采取妥善加固保护措施。
机械开槽时,槽底预留20cm,由人工清理槽底,确保槽底原土不受扰动。
开槽坡度为1:
0.25(当深>2.5m时,拔台宽度为0.50m),若遇土质不好,坡度要放大,如位置受限,采用支护防止塌槽,开槽断面按设计要求执行。
开槽后,在铺设基础之前应约请有关人员包括设计、监理、甲方验槽,合格后方可进行下道工序。
5.3.2.3、管材预制与下管:
(1)管沟开挖好后,埋地管道安装前先将管沟沟底倒细沙做垫层,垫层厚度不得低于200mm,垫层要找平整。
(2)埋地管道在安装时,根据现场地梁的状况,可先将管道拼接成12米左右。
然后,依次将管道沿线吊入管沟。
并在两根管道焊接位置挖工作槽。
其后进行管道的焊接工作。
(3)管材在吊运及放入沟内时,应采用可靠的软带吊具,平稳下沟,不得与沟壁或沟底剧烈碰撞。
(4)每天工作完毕,应把管沟内管口堵严,防止杂物、泥土进入,接口焊接完毕,试压冲洗合格后再进行除锈刷漆。
5.3.2.4、管道的对接:
(1)直埋钢管施工,两相邻环形焊缝中心之间距离应不小于2mm;
(2)不得在焊缝两侧加热延伸管道长度。
不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口。
(3)管子及管件对口前,应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。
坡口表面应整齐、光洁,不得有裂纹、锈皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂物,不合格的管口应进行修整。
(4)电焊焊接壁厚等于或大于4mm,焊件应切坡口,坡口的切割和修整应采用机械方法进行,用等离子弧气割等热加工方法时,应清除熔渣。
(5)管道焊接时,由管道底部开始焊接,然后焊接管道两侧,最后焊接管道顶部。
焊接时,对潮湿的焊件应进行烘干。
(6)在工作槽内进行焊接作业时,至少要有两人在场。
并且要随时注意工作槽土层的安全状况,避免发生塌方等事故。
土层若出现开裂、松动等状况,要及时采取防护措施。
5.3.2.5、管道的回填:
管道在安装完毕后,要按要求进行管道的水压试验和冲洗试验。
试验合格后,才能进行管道的回填工作。
(1)回填工作在管道安装完成,并经验收合格后进行,槽底杂物要清除干净。
(2)回填时管道两侧要用干细沙回填,回填高度不得低于管径的一半。
(3)管道两侧要同时回填,两侧高差不得大于20cm,不得损坏管道接口及防腐层。
(4)回填土以现场挖槽时的进行回填。
直接回填在管道四周的土不能含有大的石块,尖锐硬物。
(5)回填完毕后,要进行回填土的夯实,其压实度不得低于规范规定。
多余的土要进行清场处理或倒运至甲方指定区域。
5.3.3明设管道安装
5.3.3.1、管道支吊架的安装
(1)安装前的准备工作:
(2)按管道标高确定支架的标高及位置。
无坡度的管道,在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。
有坡度的管道,应根据两点的距离和坡度大小,算出两点间高差,在两点间拉一直线,按照支架的间距,在墙上或柱子上画出每个支架的位置。
(3)支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上;横梁长度方向应水平,顶面应与管子中心线平行。
(4)支吊架与管子接触部分要良好、紧密,一般不得有间隙,不锈钢管道与支架之间应垫5mm厚橡胶板。
管道与托架焊接时,不得有咬肉、烧穿等现象。
(5)从干管接出的较大管径支管为立管敷设时,立管的荷重应设置专用托架承担,不得由干管与支管的焊接口承担。
(6)活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动,并应朝位移反方向偏移1/2的位移量。
管道在支架横梁或支座上滑动时,支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。
保温层不得妨碍热位移。
(7)不得在钢屋架上任意焊接支、吊架,确实需要焊接时,应征得设计单位同意;不得在设备上任意焊接支架,如设计同意焊接时,应在设备上焊接加强板,再焊接支架。
(8)支吊架本体连接件和固定结构应有足够的强度和刚度,支吊架的类型应配合土建的预埋件,管道布置现场确定,若无预埋支架时,根据现场情况可焊于钢结构上。
(9)管道支吊架焊缝应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。
(10)支吊架的形式和位置应按设计要求施工,特殊情况可结合现场情况改变支架位置,但不得影响其他管道的安装和拆卸。
5.3.3.2、管道安装
(1)管道安装前,应对管材、管件等进行质量检验,检查所用管材及管件及附件的材质、规格、技术要求等是否与设计要求一致,是否符合规范要求,同时对其外观检查。
(2)管道安装前检查支架安装的位置、标高、型式等是否符合设计要求。
(3)管道安装要求横平竖直,对口准确,标高、水平正确无误,管道各间距、位置适当,布置合理,符合设计图纸及施工验收规范的要求。
(4)管子对口时,检查平直度和垂直度,用水平尺、琴线、吊线跎及角尺做检测工具。
管道允许偏差为:
水平管道平直度:
DN≤100,允许偏差为2‰,最大50mm。
DN>100,允许偏差为3‰,最大80mm。
立管铅垂度:
允许偏差为5‰,最大30mm。
成排管道的间距:
允许偏差15mm。
(5)管道焊缝上不得开孔,直管段两对接焊缝中心面间距不小于管子外径,对接焊缝与支吊架距离不小于50mm。
(6)所有管道安装应采取有效措施进行成品保护,不得破坏管网上其它管道、电缆等设施。
5.3.3.3、管道焊接要求:
(1)所用的焊条性能应与焊接所采用的焊条相同:
(2)焊工应为该焊口的施焊焊工;
(3)质量应符合焊缝质量标准;
(4)根部必须焊透;
(5)手工电弧焊焊接钢管及管件时,厚度在6mm以下带有坡口的接头,焊接层数不得少于两层。
管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法,防止受热集中而产生附加应力。
(6)每层焊完之后,应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查,发现缺陷,必须铲除重焊。
(7)不合格的焊接部位,应根据可靠的补焊措施进行返修,同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。
5.3.3.4、阀门的安装
(1)阀门安装前应按规范要求做阀门壳体试验,试验压力为阀门公称压力的1.5倍,时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验以阀门公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
(2)安装前,应认真核对型号、规格是否符合设计要求:
并根据介质流动方向确定其安装方向。
检查阀杆和阀盘是否灵活、有无卡住和歪斜:
阀盘关闭是否严密,填料是否完好,填料压盖有无足够的调节余量,是否进行了压力试验检查,不合格的阀门不得进行安装。
(3)阀门安装的位置不应妨碍设备、管道和阀门本身的安装、操作和检修,安装高度一般以手轮距地面1~1.2m为宜。
对安装在距操作面1.8米以上,且阀门较多时,应设置永久的操作平台,以方便操作。
对中量较大的阀门或易损坏的阀门还应设置阀门支架。
(4)水平管路上的阀门,阀杆一般应安装在上半圆范围内,阀杆不宜向下安装;垂直管路上的阀门,阀杆应沿着巡回操作信道方向安装,并尽可能集中布置,以方便操作。
(5)水平并排管路上的阀门,为了缩小管道间距,应将阀门前后错开整齐布置:
垂直并排管道上的阀门最好安装高度一致,并方便操作。
(6)阀门安装时,当阀门与管道以法兰后螺纹连接时,阀门应在关闭状态下安装,当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭,焊缝底层宜采用氩弧焊。
搬运要轻拿轻放,吊装绳索不得拴在手轮或阀杆上,以防损坏手轮与阀杆。
(7)阀门传动杆(伸长杆)的夹角不应大于300,其接头应转动灵活。
有热位移的阀门,传动杆应有补偿措施。
(8)螺纹阀门安装,须在阀门的出口处加装活接头,以方便拆装和检修。
(9)阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整定,使其传动灵活,指示准确。
5.3.4、重油及燃气管道安装
重油及燃气管道安装,焊接要求较高,必须持有合格证的焊工方可从事焊接作业。
管道安装与明设管道安装程序基本一致。
燃气管道试验、吹扫完毕后,要用氮气等惰性气体,对管道进行置换,经氧浓仪检测合格后,方可通入燃气,以防爆炸。
管道安装程序如下:
(1)进行现场安装工作的准备工作,检查确认安装管道的材质与焊接材料是否正确,并应具备出厂合格证书和质量检验报告。
(2)进行管道支吊架的下料、预制、安装工作。
(3)进行管道的预制、安装、焊接工作。
管道安装按明设管道安装程序进行。
管道焊接的焊工必须具有对应项目的焊工合格证,并经考核合格的焊工方可从事焊接作业,并在有效期内方能施焊。
管道组对前先清除铁锈油污,做好表面清理工作。
坡口形式采用V型,坡口夹角65-75°,采用磨光机打磨,重油及燃气管道采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。
(4)进行管道阀门等附件的安装工作。
(5)重油及燃气管道应有导除静电的接地装置,每对法兰及及设备相连的法兰间应设跨接导线。
5.3.5螺纹连接的管道安装
螺纹连接的管道安装时,先用套丝机进行管道末端的车丝,然后进行管道螺纹连接。
管道安装时,要符合管道横平竖直的要求。
螺纹连接管道安装时,要注意的事项:
(1)管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工,加工次数为1~3次不等,螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑,不得有毛刺、断丝,缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。
(2)管道安装时丝口应光滑、完整无断丝,丝口填料采用四氟乙烯生料带或白漆麻丝,管道一次装紧,丝口填料不得进入管道。
(3)螺纹连接时,填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧,不得回拧,紧后留有螺纹2-3个丝。
(5)管道连接后,把挤到螺纹外面的填料清理干净,填料不得挤入管腔,以免阻塞管路。
5.4、管道压力试验及冲洗
管道安装完毕后,应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验,以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
5.4.1、管道系统试验之前应具备的条件:
(1)管道系统按设计要求施工完毕。
(2)支吊架安装完毕,牢固、正确、无歪斜活动现象。
(3)焊接和热处理工作结束,并经检验合格;焊缝及其他应检查的部位,未经涂漆和保温。
(4)管线上所有临时设施均已清除。
(5)埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。
试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
(6)试验用的压力表已校核合格,压力表的精度不低于1.5级,表的满刻度值为最大被测压力的1.5~2倍,压力表不少于二块。
(7)具有完善的、并经批准的试验方案。
(8)管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除;如加置临时用的盲板、堵头等,并应作记录。
(9)管道试压、冲洗前先划分试验区域为警戒区,拉好警戒线,并有安全员现场巡视,非试验人员不得随意进入。
5.4.2、管道系统水压试验
管道系统试验前,应与运行中的管道设置隔离盲板,电气仪表阀门予以拆除并用临时短管连接;热力管道上的膨胀节应加临时约束措施。
管道水压试验步骤:
(1)管道安装完毕后,应进行水压试验,水压试验的介质用洁净水。
(2)系统注水时,应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。
待水灌满后,关闭排气阀和进水阀用电动试压泵加压,压力应缓慢上升,升压可分2~3次进行,每次间隔可对管道进行检查;无问题时方可继续升压,达到设计试验压力时,停压10min,以无泄漏,目测无变形为合格。
(3)强度试验合格后,再将试验压力降至设计压力,稳压30min,以压力不降、无渗漏为合格。
热力系统,在试验压力保持的时间内,压力下降不超过设计、规范要求,则认为合格。
(4)试验过程中如遇泄漏,不得带压修理,泄压后再缺陷消除,并应重新试验。
(5)系统试验合格后,试验介质宜在室外合适地点排放,并注意安全。
(6)试验完毕后,应及时拆除所有临时盲板,核对记录,并填写《管道系统试验记录》。
5.4.3、管道系统气压试验
(1)气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。
用于试验氧气管道的气体,必须是无油质的气体。
(2)用气压作强度试验时,压力应逐级缓慢升压上升,待升压到试验压力的50%时,停止升压进行检查,如无泄漏及异常情况,继续按试验压力的10%逐渐升压,直至强度试验压力。
(3)用刷肥皂水的方法检查有无泄漏。
(4)如发现有泄漏之处,应及时在泄漏处做好标记,放压后进行修理,待缺陷消除后,再升压至试验压力,在试验压力下保持30min,无泄漏、压力不下降,即认为试验合格。
5.4.3、管道系统的清洗、吹扫
5.4.3.1、一般规定:
(1)管道系统强度试验合格,应进行全系统的吹扫或清洗;彻底清除安装及试验过
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