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起重机维修工艺
起重机维修工艺
起重机维修工艺
1.总则………………………………………………………………………………2.维修前的准备工作………………………………………………………………3.拆装准备和拆装安全技术要求…………………………………………………4.起重机的拆装和吊车梁的质量检查……………………………………………4.1起重机的拆装………………………………………………………………4.2吊车梁的质量检查…………………………………………………………5.轨道的检修、安装………………………………………………………………5.1轨道的检修与安装程序……………………………………………………5.2轨道安装技术要求…………………………………………………………5.3质量检查方法及常用检具…………………………………………………5.4安装用材及要求……………………………………………………………6.起重机的拆修、组合和吊装……………………………………………………6.1维修项目及其技术标准……………………………………………………6.2组合与吊装…………………………………………………………………7.试运转……………………………………………………………………………7.1一般要求……………………………………………………………………7.2无负荷试运转………………………………………………………………7.3静负荷试运转………………………………………………………………7.4动负荷试运转………………………………………………………………附录:
桥(门)式起重机械维修质量控制程序图……………………………
第1页第1页第1页第2页第2页第3页第3页第3页第4页第5页第6页第7页第7页第16页第22页第22页第22页第23页第23页第24页
桥(门)式起重机维修工艺
1.0.1本工艺标准适用于本公司范围内的通用桥(门)式起重机的维修。
1.0.2本工艺标准规定的施工程序和质量要求,是桥(门)式起重机维修必须遵守的指令性规定。
本工艺标准中规定的施工方法为指导性要求,施工中可依据实际条件和具体工程要求加以选择和改进。
1.0.3如本工艺标准规定与现行标准、规范相抵触时,应按现行标准、规范规定执行。
2.维修前的准备工作
2.0.1应与用户取得联系,察看现场,了解起重机的技术性能状况,如故障部位及存在的主要缺陷。
如有条件时,应与用户有关人员一起检查起重机的主要传动机构平衡性等运动精度和各轨道及外露零件的磕、碰及磨损程度及安全装臵的灵活可靠程度,必要时,应拆卸某些部件,检查内部零件的磨损情况。
2.0.2向用户索取并熟悉以下文件资料:
①产品质量证明文件;②起重机组装图与使用说明书;③安装附加图;
④使用维修用及易损件附加图。
2.0.3编制维修施工技术方案及关键部件维修工艺,并备齐必需的工检量具。
2.0.4组织维修施工人员学习维修施工技术方案及相关维修工艺要求,研究、制定拆装方案。
3.拆装准备和拆装安全技术要求
3.0.1一般起重机外形尺寸较大,质量较重。
维修拆卸时,要认真编制和严密组织落实拆装技术方案并准备必要的拆装机具;其拆装技术方案要根据施工图纸及有关技术文件要求和被升降的设备自重及维修现场的具体情况与提升设备的能力等具体条件综合考虑制订。
3.0.2起重机拆除前,要对每件器材进行认真的检查,并察看拆装场地的地面和空间有无障碍物,如有障碍物应予以拆除或采取临时设施,以保证拆除工作的顺利进行。
3.0.3采用吊车拆装起重机时,应对起重机拆装吊车进行安全技术性能检查,特别要检查制动装臵工作是否可靠,升降系统有无故障。
3.0.4起重机拆装前,工程技术人员应向施工班组作技术文底,详细介绍拆装方法、步骤、指挥信号、注意事项以及各个成员应负责任。
3.0.5指挥人员必须手持指挥旗,并站在明显的部位,使参加拆装的工作人员都能看到、
听到其指令。
必要时应配备专人负责联络并安装扩音器和配臵望远镜,以便观察各主要部位的捆扎、联接、运转等情况。
3.0.6在拆装和短距离搬运时,应特别注意避免桥架和各机构的扭弯和撞击等事故的发生。
并应遵守以下规定:
①首先应明确所吊物件的质量,整体吊运时可用两台起重设备从两头把桥架抬起来,如果用一台起重设备起吊时,至少要捆扎两处并需在各棱角处垫上方木,以免切断钢索和损坏桥架。
桥式起重机最好捆扎在车轮或主梁上,禁止捆扎走台及传动零部件处。
②如用载重汽车或平板车搬运桥架等大型结构件时,不论用一台或两台车搬运桥架,每台车上均需设有转盘,以免桥架受力,弯扭变形。
3.0.7拆下检修或进行吊装的起重机,应选择比较坚实平整的地面妥善放臵,以防地面下沉使桥架等变形。
桥架从端梁中部拆开分两半存放时,应使主梁矩形截面的长边陲至地下,下面要放好枕木垫平垫实,并应对称放臵,走台下边设有运输架的,应垫在运输架处;桁架结构的桥架,枕木应垫在有竖杆的结点处,门式起重机或拆卸桥架,要垫在联接支腿的地方。
3.0.8起重机拆卸时,如在露天放臵时间较长,务必遮盖好,特别是电气设备应有防水、防潮措施,对外露机械加工平面应涂防锈油脂。
4.起重机的拆装和吊车梁的质量检查4.1起重机的拆装
4.1.1整体拆装方案虽然能够最大限度地避免高处作业的危险性,在地面检修和组装也比较方便,但由于受拆装场地和起重机械条件的限制,故很少使用。
因此对大吨位起重机,多采用分片拆装方案。
4.1.2拆装程序及要求
①分片拆装架设,即先将小车拆吊下来,再将桥架拆解,分别吊下,而后将主梁吊下。
大车轨道要依据具体情况确定是否需要吊下来检修,检修后的吊装顺序则与此相反;
②拆装顺序确定后,再选择吊车类型。
应根据场地道路,车间建筑面积及建筑物等情况综合选择汽车吊、轮胎吊或履带吊,或利用车间内屋架进行拆装(用屋架时应通过验算);
③应根据拆装起重机每片主梁的质量和小车质量及道轨顶面标高等选择吊车的大小;
④注意选择吊点和钢丝绳,拆装大梁时,应在重心两侧选两个吊点,吊点距离要适当,并在钢丝绳和桥架间用木块垫好。
两扇大梁先拆哪一扇,后吊哪一扇,如何搬运,放在何处都要事先考虑好;
⑤为了施工安全,应按有关规定在吊车梁内侧搭架子,或架设安全网。
4.2吊车梁的质量检查4.2.1质量检查方法
①吊车梁中心线可用经纬仪测量,每根柱子处测一个点(放线时每二、三米测一个点);
②吊车梁的水平度用水准仪或U型管测量,每根柱子处测一个点;③跨距测量用钢卷尺和弹簧秤。
4.2.2质量要求
①吊车梁必须保证沿梁横向及纵向的螺栓孔位臵偏差均不大于5mm,螺栓孔直径比螺栓直径应大2~3mm;
②两条轨道顶面相对标高,在柱子处不得大于10mm,其它处不大于15mm;③梁中心实际位臵相对于设计定位轴线的偏差不大于5mm;④吊车梁顶面标高相对于设计标高,其偏差+10~-5mm;⑤吊车梁预留孔及螺栓对两个中心线的位臵偏移允差5mm;⑥螺栓处400mm宽度范围内顶面水平度允许偏差不大于2mm;⑦找平层任意6m长度内各螺栓处的顶面标高差不大于±3mm;
⑧找平层沿车间全长各螺栓处顶面标高差不大于±5mm,螺栓不得有歪斜,螺纹不得有倒扣现象;
⑨吊车梁基准中心线与柱子边尺寸必须符合吊车跨度B+60mm。
4.2.3吊车梁检查时,应如实记录吊车梁检查情况,并根据检查情况提出加工件或修复加固意见,甲乙双方协商,妥善解决。
5.轨道的检修、安装5.1轨道的检修与安装程序5.1.1轨道质量的检查与校正
用全长拉线或在局部用钢板尺靠的办法,查明弯曲变形部位,在凸起处用轨道调直器或螺旋千斤顶来校正。
顶时稍过一些,停一会再松开;必要时可用大锤在凸起处锤击几下,直至调到正侧面上全部合格为止。
5.1.2吊车梁放线
用经纬仪在轨道中心线的一边约40~80mm处,按吊车梁的纵向位臵每隔2~3m打一点,弹上墨线,作为安装轨道找正用的基准线。
5.1.3轨道就位、找正、定位和紧固
①在吊车梁上所需位臵事先放上钢垫板或防震垫片,把调直好的轨道吊装到梁上;②将安装轨道用的螺栓、垫圈、压板等用工具袋吊到吊车梁上,组对好;③用鱼尾板把轨道联成一体,轨道接头间隙不大于2mm;
④根据中心线进行轨道的初找正,用螺栓压板等把轨道初步固定;⑤全面找正,达到要求后,紧固所有螺栓。
5.1.4测量检查
轨道找正紧固后,可用经纬仪、水准仪、钢卷尺、弹簧秤进行最后检查测量,并及时记录,作为交工资料。
5.1.5车挡的制作与安装(若检查原有车挡无问题,本项可免去)
①车挡制作应按图施工;
②车挡焊缝要焊满,不得有裂缝、咬边现象;③车挡与吊车梁连接孔,必须按吊车梁实际情况而定;④缓冲器紧固螺栓,必须用双螺帽和斜垫圈;
⑤同一跨度内两平行轨道上;车挡与吊车缓冲器的接触面要在同一平面,否则可用橡胶垫调整,使两者到定位轴线的距离偏差≤4mm;
⑥车挡制作并安装好后,再安装吊车行程限位器,限位器与车挡位臵应相距1.5m;⑦车挡制作或安装完毕,应刷防锈漆两遍。
刷漆前,轨道应可靠接地;⑧所铺轨道应有准确的检查记录,在竣工时一并交给使用单位。
5.2轨道安装技术要求
5.2.1绝对标高按图规定,但吊车的最高处对屋架下弦或固定的管道等最低点距离不应小于100mm。
5.2.2轨道安装的偏差要求
①轨道实际中心线对吊车梁的实际中心线的位臵偏差不应大于10mm;且不应大于吊车梁腹板厚度的一半;
②轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差,通用桥式起重机为±10mm,梁式悬挂吊车的轨道不应大于±5mm;
③同一截面内两平行轨道的标高相对差,通用桥式起重机为10mm,梁式悬挂吊车的轨道不应大于5mm;
④两条轨道中心线距离允许偏差≤±5mm;
⑤轨道顶面对其设计位臵的纵向倾斜度不应大于1/1000。
应每2m测一点,全行程内高低差不应大于10mm;
⑥方钢和工字钢轨道的横向倾斜度不应大于轨道宽度的1/100;
⑦两平行轨道的接头处位臵应错开,其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。
5.2.3轨道接头要求
①接头用鱼尾板联接时,轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm,接头间隙不应大于2mm;
②伸缩缝处的间隙应符合设计要求,其偏差不应超过±1mm;
③用垫板支撑的方钢轨道,接头处的垫板宽度沿轨道长度方面应比其它处增加一倍;
④当接头采用对接焊时,焊条应符合钢轨母材的要求,焊接质量应符合电熔焊的有关规定;接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑。
5.2.4在钢吊车梁上铺设轨道时,钢轨地面应与钢吊车梁顶面贴紧,如有空隙,其长度超过200mm时,应加垫铁垫实,垫铁长度不应小于100mm,宽度应大于钢轨底面10~20mm,每组垫块不应超过三层,垫好后应与钢梁焊接固定。
5.2.5轨道安装一般不采用铆接或焊接等永久性联结方式,而用便于更换的压板固定法固定钢轨于吊车梁上,压板一般为定型产品,其上有长孔,便于水平方向调整,垂直方向调整可在轨下加垫,在吊车梁上固定轨道的螺栓不准歪斜,螺母与斜垫圈应贴紧。
螺栓孔不应随便扩大、修改。
5.2.6轨道上所有的螺栓必须拧紧,螺纹最少应出螺母1。
5个螺距,最长应低于清道板10mm以下。
5.2.7所有螺母的下面必须加弹簧垫圈或用双螺母锁紧、所用方垫圈需放正。
5.2.8工字钢吊车梁安完后,应刷两遍防锈灰漆。
5.2.9露天的吊车轨道等所用的紧固螺栓,应在露出螺纹部分刷上钙基脂黄油。
5.2.10同一跨端的两车挡与吊车缓冲器均应接触,否则应调整,轨道上的车挡宜在吊装起重机前装好,轨道经调整符合要求后,应全面复查螺栓应无松动现象。
5.3质量检查方法及常用检具5.3.1检查方法
两条轨道都装好后,应检查两轨间的距离,轨距允差±5mm。
轨距每六米测一次,用张紧的钢卷尺来测量,用弹簧秤来控制钢卷尺的张紧程度(测量多个相同数值时,其
弹簧秤读数应基本相同)。
5.3.2常用检查工具
①检查轨道的顶面标高及顶面相对标高,可用水准仪或“U”型管测量。
②检查轨道相对位臵偏差,可用经纬仪和钢卷尺、弹簧秤测量。
5.4安装用材及要求
5.4.1钢板、螺栓、夹板和型钢采用Q235—A88号钢,其技术条件应符合GB700—88和GB9788—88标准的规定。
5.4.2六角螺栓(粗制)螺母、弹簧垫圈、平垫圈应分别符合GB5780—86、GB41—86、GB93—87和GB95—85标准的规定。
5.4.3压板采用碳素钢铸件应符合ZG230—450、GB5676—85或可锻铸铁件KTZ2450—06、GB5679—85标准的规定。
压板材料的机械性能应满足表5.4.3的规定要求。
压板材料的机械性能
5.4.4弹簧垫板采用塑料板或橡胶板时,其性能应满足表5.4.4的要求
塑料或橡胶板制弹簧垫板性能要求
注:
⑴当使用环境温度低于-15℃时,不允许采用塑料垫板;⑵吊车起重量≤20t时可采用夹线的运输带作为弹性垫板
5.4.5工字钢的接口和加强板规格及焊接高度符合表5.4.5要求。
工字钢的接口和加强板规格及焊接高度要求
6.起重机的拆修、组合和吊装6.1维修项目及其技术标准6.1.1机械传动部分6.1.1.1车轮
⑴车轮滚动面磨损的检修
①用游标卡尺测量车轮滚动面磨损量达到车轮名义直径的15%~20%时应报废;②用游标卡尺测量车轮滚动面磨损量达到车轮名义直径的3%,剥落、擦伤深度达3mm时,应补焊后重新车制,热处理修复;
③车轮直径应在公差范围内,表层淬火硬度HB300~350,车轮直径大于400mm的淬火层应大于20mm,车轮直径小于400mm的淬火层不应小于15mm。
⑵两个相互匹配的车轮的直径偏差
①主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%;②从动车轮不应超过名义直径的0.2%。
⑶轮缘磨损、折断的检修
①轮缘磨损超过原厚的40%或折断面积超过3cm2的应报废;②未超过这一标准者,可以补焊,重新车制,并退火热处理。
⑷车轮装配检修
装好的车轮组件,应转动灵活,装在同一平衡架上的几个车轮应在同一垂直平面内,允差1mm。
6.1.1.2车轮轴与轴承应用游标卡尺、深度游标卡尺和磁力探伤仪检测。
⑴轴颈大修后,圆柱度允许偏差不应大于0.03mm。
⑵用磁力探伤仪检查轴,轴上不得有裂纹,划伤深度不应超过0.3mm。
⑶滚动轴承的检修
①圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03~0.18mm范围的轴向间隙;②轴承压盖的调整间隙应在0.5~1.5mm范围内。
⑷滑动轴承间隙(轴与轴瓦允许间隙)的检查
①轴径在20~40mm间,其主动轴间隙0.6mm,被动轴间隙1.2mm;②轴径在40~90mm间,其主动轴间隙0.8mm,被动轴间隙1.6mm;
⑸轴键间隙检查
轴与键的间隙和键槽与键侧向间隙见表6.1.1—1。
轴键间隙一览表
单位:
mm表6.1.1—1
6.1.1.3齿轮与减速器
⑴对减速器进行解体与清洗检查齿轮磨损。
①起升机构减速器第一根轴上的齿轮磨损不应超过原齿厚的10%,其余各轴上的齿轮磨损不应超过原齿厚的20%;
②(小)运行机构减速器内第一根轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的10%,其余各轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的30~40%
齿面点蚀面积不应超过齿高、齿宽的60%,齿根不得有裂纹。
⑶轴的检修
轴上不得有裂纹,轴的直线度允许偏差全长不应超过0.03mm,否则应校直。
⑷轴承的检修
检修后轴承的径向间隙允许偏差见表6.1.1—2。
轴承径向间隙允许偏差
①中心距:
用千分尺或专用的游标卡尺测量齿轮的中心距,其允许偏差见表6.1.1—3。
齿轮中心距允许偏差
单位:
mm表6.1.1—3
②齿侧、齿顶间隙:
可用压铅丝法测量,齿侧允许间隙见表6.1.1—4,齿顶允许间隙0.25m(m—为模数)。
单位:
mm表6.1.1—4
③啮合面积的检查(可用涂樟丹粉法检查)啮合面积不应低于齿高的40%,齿宽的50%。
⑹运转试验
①减速器壳体结合面的间隙在任何处都不应超过0.03mm,并保证不漏油;②在空载情况下,以1000r/min的转速运转,平行允许偏差在1m上不大于0.5mm;③正反转各10min,电动机不应有跳动,撞击和剧烈或断续的噪声,箱体内润滑油温升最高不超过70℃,且绝对值不应高于80℃(用玻璃温度计测);
④轴承温升不应超过40℃,且绝对值不应高于80℃(用点温计测)。
6.1.1.4制动器
⑴制动瓦衬的磨损检修
用游标卡尺测量,制动瓦衬磨损量不应超过原厚度的50%,固定钉应低于衬垫1mm。
⑵制动轮的检修①制动轮工作表面的检查i)表面粗糙度不低于0.8;
ii)热处理硬度不低于HRC45~55,深度在2mm处不低于HRC40;iii)制动轮工作表面抓痕深度或径向磨损达2mm时,应重新车制热处理。
②制动轮厚度,对起升机构不应小于原厚的70%,对运行机构不应小于原厚的50%,否则应报废。
③制动轮检修后用百分表测量径向跳动,制动轮直径D≤200mm时,径向跳动不应
大于0.05mm,制动轮直径D>200mm时,径向跳动不应大于0.1mm。
④制动瓦衬的接触面积,不应小于制动瓦衬总面积的80%。
⑤制动轮中心线与制动瓦的中心线偏差为,制动轮直径D≤200mm时,不应超过2mm,制动轮直径>300mm时,不应超过3mm。
⑥制动轮安装后,轮缘允许摆幅见表6.1.1—5。
制动轮轮缘允许摆幅
⑦制动轮与联轴器的安装
对于半联轴器制动轮,安装时要把制动轮半联轴器安装在靠近减速器的一侧。
⑶小轴、心轴、轴孔的检修
小轴、心轴、轴颈磨量达名义直径的5%,圆柱度偏差超过0.5mm时;应换新件。
轴孔磨损量超过名义直径的5%,应修复达到公差标准。
⑷制动臂与工作弹簧的检修
制动臂与工作弹簧不得有裂纹或断裂。
⑸制动器杠杆系统的检修
空行程不应超过衔铁冲程的10%,试车时应反映灵敏可靠。
6.1.1.5吊钩
⑴解体检查吊钩、轴承、横梁情况并进行润滑。
①用10倍放大镜对吊钩危险断面进行检查,检查部位发现裂纹应更换,严禁补焊;②横梁不应有裂纹,螺纹部分不应有滑牙;③检查轴承应完好。
⑵危险断面磨损量超过原高度的10%应更换新件。
⑶吊钩的试验
检修后,吊钩应单独试验,或结合桥吊静载、动载试验进行试验检查,以1.25倍的额定负荷悬挂10min,并在加载前后以及加载开始和结束时用内卡钳或游标卡尺分别
测量并记录钩口开度。
吊钩弹性张开量不应超过钩口尺寸0.25%。
卸荷后不应有永久变形和裂纹。
⑷板钩的检修:
板钩铆接后,板与板的间隙不应大于0.3mm。
6.1.1.6钢丝绳
⑴断丝检查:
一个捻距内断丝超过钢丝绳总丝数的10%,应报废。
⑵钢丝径向磨损超过原直径的40%,整条绳应报废。
⑶钢丝绳变形,其直径缩细量达绳径的7%,打结,芯子外露、断股应报废。
⑷钢丝绳的润滑
用钢丝刷刷去钢丝绳上的污物,用煤油洗净,再加热到80~100℃的钢丝绳麻芯脂(Q/SY1152—65)或含石墨钙基润滑脂(SYB1405_—65)浸泡到饱和为止。
6.1.1.7滑轮组
⑴解体检修滑轮组并清洗润滑
①滑轮轴不应有裂纹,否则应更换不得焊修;②滑轮轴径减少不得大于名义直径的3%;③滑轮轴圆柱度允许偏差不大于5%;
④滑轮较钢丝绳直径大1~2.5mm,否则应考虑换轮或绳。
⑵滑轮轮槽的检修
①用样板检查滑轮槽形,径向磨损不应超过钢丝绳径的30%;②滑轮轮槽底部与测向间隙不应大于0.5mm;
③滑轮轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于1mm;④滑轮轮槽径向跳动不应大于0.2mm;⑤绳槽中心对轮廓断面偏差不应大于1mm。
⑶检修后,轴孔允许有不超过0.25cm2的缺陷,深度不应超过4mm。
⑷装配检修
①装配后,应转动灵活;
②侧向摆动不应超过滑轮名义直径的1/1000,若轴的定位不完善,不准使用;③当滑轮受力后,各运动部件严禁卡绳磨绳。
6.1.1.8卷筒
为防止钢丝绳从卷筒上拉脱,卷筒长度应保证吊钩到最低位臵时,余留在卷筒上的钢丝绳长度不得少于2圈,一般要留5~6圈,钢丝绳在卷筒上一般采用压板和螺栓固定。
⑴卷筒绳槽的检修
绳槽磨损超过2mm应更换,大修后应达到图纸要求,但卷筒壁厚不应小于原厚的85%。
⑵卷筒表面不应有裂纹和明显的失圆,压板螺钉应紧固。
⑶卷筒轴上不得有裂纹,修后应达到图纸要求,磨损超过直径5%时应换新件。
⑷装配检查
卷筒轴中心线与小车架支撑面要平行,1m内偏差不应大于1mm,卷筒安装后两轴端中心线偏差不应大于0.15mm。
6.1.1.9联轴器
⑴齿形联轴器齿面检修参见齿轮部分。
⑵内、外齿圈端面对中心线的摆动量见表6.1.1.—6;
内、外齿圈端面对中心线的摆动量
⑶当轴的中心线无倾斜时,检查联轴器安装径向位移,根据不同的模数,两根轴的径向位移允许值0.4~3.2mm。
6.1.1.10起升机构及小车部分
⑴探伤检查起升机构主轴,不应有裂纹;
⑵电动机轴与减速器轴的位移检查应符合联轴器的安装要求。
⑶卷筒中心线与减速器被动轴中心线歪斜检查,在轴承座处的允许偏差每米不应大于3mm。
⑷小车轨距偏差
①当轨距L≤2.5m时允差为±2mm,且主、被动轮相对差不大于2mm;②当轨距L>2.5m时允差为≤3mm,且主、被动轮相对差不大于3mm。
⑸小车轨道标高偏差
当轨距L≤2.5m时,允差为3mm;②当轨距L>2.5m时,允差为5mm。
⑹轨道中心线离承梁设计中心线的偏差①箱形单梁允差为腹板厚δ的一半,即1/2δ;②单腹板梁允差小于10mm③箱形双主梁允差为2~3mm。
⑺小车轨道接头偏差,上下左右均不得大于1mm。
⑻小车轮端面的水平偏差,不应大于测量长度的1/1000,且两主动轮偏斜反向。
⑼车轮端面垂直偏差不得大于1/400
⑽车轮滚动面偏差,所有车轮滚动面都须在一个平面内,偏差不大于0.3mm。
⑾小车轮距允许相对偏差不得大于4mm。
6.1.1.11大车运行机构
⑴大车轮的水平、垂直偏差同小车轮。
⑵装在同一平衡梁上的两个车轮的对应平面应在同一垂直平面内。
允差不大于1mm。
⑶轨道的检修(参见5。
2要求)
①轨道外观检查轨道不应有裂纹,轨顶、轨道侧面等磨损量不大于3mm,②纵向侧斜度不应大于5/1000;③轨距偏差不超过±10mm。
④同一截面内两条轨道的轨距偏差为±2mm,相对标高允差为1.5mm。
⑷轨钳检修
闸瓦磨损超过厚度的40%应更换新件。
电动夹轨钳应常调安全尺,使其指针处于规定位臵。
⑸由车轮量出的桥吊跨距偏差
①当跨距L≤30m时,偏差不应大于5mm;②当跨距L>30m时,偏差不应大于8mm。
⑹由车轮量出的支脚对角偏差
①当跨距L≤30m时,偏差不应大于5mm;②当跨距L>30m时,偏差不应大于10mm。
6.1.2金属结构部分6.1.2.1主梁几何形状
在跨度中部的1/10范围内于无日照温差影响下,用拉钢丝法测量,扣除钢丝自重影响和跨中上拱度为f=1/1000,允差为上拱度的20%,当钢丝直径为0.49~0.52mm时,弹簧秤拉力为150N时,测量上拱度时,钢丝自重影响上拱度的修正值见表6.1.2—1。
测量上拱度钢丝自重修正值
满载跨中下挠量(弹性)f≤1Q/1500mm,超过此值应考虑主梁的修复加固,修复方法
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- 起重机 维修 工艺