09113班贺家屯施工方案和保证措施.docx
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09113班贺家屯施工方案和保证措施
贺家屯中桥施工技术方案
一、贺家屯中桥工程概况
贺家屯中桥为5孔16米预应力混凝土空心板,桥梁全长84.2米,基础为回旋钻孔灌注桩,其中桥台钻孔桩桩径为1.7m,钻孔桩C25混凝土。
桥址区水系已长年干涸。
二、工艺流程
三、施工方案
1、施工准备
(1)施工布置
本项目的钻孔灌注桩均直接在墩位处的原地面上平整场地,清除杂物,接通施工用水和施工用电,在孔位处埋设钢护筒,安装钻机进行钻孔桩施工,平整好的场地作为混凝土灌注、材料堆放的场所。
泥浆池就地开挖,同时在钻孔过程中利用挖掘机和翻斗车随时清碴。
(2)钢护筒准备及埋设
护筒采用高1.5m,壁厚8mm,内径大于设计桩径20~40cm的优质板材卷制而成,保证不变形、不漏浆。
埋置时护筒中心线与桩中心线重合,平面允许误差小于±50mm,竖直倾斜度不大于1%。
护筒采用挖坑埋设法,护筒底部和四周用粘质土分层夯实填筑,护筒高度高出地面0.3米。
(3)泥浆的要求
为提高泥浆的胶体率及粘度,可加入适量的烧碱或碳酸钠,以改善和保持泥浆性能,稀释泥浆,降低比重,增进钻孔效益。
搅拌好的泥浆储备在泥浆池内,供循环使用,钻孔过程中还需不断补充和净化处理。
拌制好的泥浆指标如下:
(易坍地层)
泥浆比重:
反循环钻进时,入孔泥浆比重为1.06~1.10;
粘度:
入孔泥浆粘度18~28Pa.s;
含砂率:
新制泥浆不宜大于4%,钻进过程中不得高于8%;
胶体率:
不应小于95%;
PH值:
8~10。
泥浆指标测定从开钻到终孔每隔4~6小时取样,检测孔口和孔底的泥浆指标并记录,以便于及时分析情况,及时调整泥浆指标,指导钻孔。
此外对泥浆池内的泥浆指标经常检测,为处理泥浆提供依据。
2、钻孔
开钻前由技术人员复测钢护筒的位置是否符合要求,合格后把钻头吊入护筒内,钻机就位后着重检查钻机底盘和支垫是否平稳和牢固,保证钻进过程中不产生位移和沉陷,同时检查钻机的起吊滑轮,转盘中心和孔中心三者是否在同一垂线上。
钻机就位后,待泥浆进入护筒内一定数量并循环畅通后,方可开始钻进。
开钻时低档慢速钻进,以利护壁,为保证护筒底口处的护壁良好,待钻至护筒底以下3m后,再以正常的速度钻进。
钻孔过程中每班有专人检查、记录地质情况,并与设计地质图认真比较,及时填写钻孔原始记录。
正常钻进时参考地质资料,掌握地层变化情况,及时捞取碴样,判断土层,并与地质资料进行核对,根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。
拆接钻杆时,起落钻头速度要均匀,不得过猛或骤然变速,避免撞击孔壁,造成坍孔。
因故停钻时,要注意防止工具或其他铁件掉入孔内,影响钻孔。
同时将钻头提高距孔底5m以上,以防止埋钻。
终孔前后,严格控制泥浆指标,使其达到规定要求,减少孔底沉淀。
3、清孔及成孔检查
钻孔完成后,使用规范要求的探孔器检查孔深、孔径和孔底倾斜度。
探孔器采用钢筋焊成一圆柱体,两端直径略收,便于起落,直径取钢筋笼直径加100mm控制,探孔器长度为设计孔径的4~6倍。
钻孔深度达到设计要求并符合终孔条件后,进行清孔。
清孔时间以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率相接近为度,且不少于30min,严禁用加深钻孔深度的方式代替清孔。
对于本项目,钻孔桩的成孔质量标准如下:
孔的中心位置:
≤±50mm;
孔径:
≮设计桩径(分别为1.5m,1.6m,1.8m);
倾斜度:
钻孔<1%桩长且不大于500mm;
孔深:
不小于设计孔深;
沉淀厚度:
≤500mm;
清孔后泥浆指标:
相对密度1.03~1.10;粘度17~20Pa·s;含砂率<2%;胶体率>98%。
4、钢筋笼的制作与安装
①钢筋笼的制作
钢筋笼的钢筋在车间分节匹配成型,在钻孔的施工现场安装,分节长度按起吊、运送条件而定。
钢筋笼的主筋采用闪光对焊机对焊,接头50%错开,接头间错开的间距不小于35d,成品钢筋笼及时悬挂标识牌。
钢筋笼制作的允许偏差如下:
钢筋骨架长度:
±10mm;
主筋间距:
±20mm;
螺旋筋间距:
±10mm;
骨架保护层厚度:
±10mm;
骨架倾斜度:
±0.5%;
骨架中心平面位置:
20mm;
骨架顶端高程:
±20mm;
骨架底面高程:
±50mm。
②钢筋笼的安装
吊装钢筋笼时,应对准孔位中心,平稳地轻放、慢放,严禁猛起猛落,下放时应注意观察,避免碰撞孔壁,防止塌孔;钢筋笼起吊点应置于加强箍筋处,加强箍筋与主筋必须全部焊接,并应有十字支撑,以防变形,最后一节钢筋笼对接时,设置于孔口的横担梁应能承受整孔钢筋笼的重量,不致产生变形而发生弯断事故。
钢筋笼安装对接时,接头必须正直,各节应同一轴线上。
钢筋笼安装分三节,采用搭接焊连接,质量须符合桥规和评定标准要求,经检查合格后才能放入孔内;钢筋笼就位后,应固定在稳固的支承架上,严禁将钢筋笼固定在钢护筒上。
在钢筋笼内侧按设计要求布设三根D57×3mm的钢管,用以进行超声波检测,钢管下口用钢板焊死,上端用木屑打紧,管内装满清水。
5、灌注桩身混凝土
水下混凝土灌注使用钢导管法施工,导管下口距孔底控制在0.3~0.4m。
灌注前,再次检查孔底沉淀及泥浆指标,不得超过设计规定值。
如不满足要求时,要经过二次清孔达到合格要求后,才可开始灌注。
二次清孔采用导管法,清孔完成后,孔底沉渣厚度严格控制在50cm以内,验收合格后立即进行下道工序的施工,以免渣土重新沉淀,造成沉渣过厚而影响桩的承载力。
导管直径采用300mm,底节长5m,其他各节长均为3m。
导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验,并对每个接头逐一检修,并用油漆编号。
进行水密试验的压力等于孔底泥浆静水压力的1.3倍,且不得有漏水现象;抗拉力试验值大于导管自重和管内装满混凝土后总重的1.3倍。
混凝土均采用混凝土搅拌车运输,灌注混凝土严格按照总监办审批的混凝土配合比进行拌制,并由试验人员随时检查混凝土的和易性和坍落度,不符合要求的坚决不予使用。
水下混凝土开盘前在贮存混凝土的漏斗颈口处安装圆铁板塞,铁板用塑料布包裹。
灌注前,混凝土的贮存量能保证首批填充混凝土入孔后,使导管埋置深度不小于1m,灌注过程中应严格掌握导管的埋入深度始终控制在2~6m。
水下混凝土灌注开始后,应连续不断地进行,中途不得停灌,以免造成断桩事故。
如果中途因故中断灌注,则其停灌时间不宜超过30min,否则应采取补救措施。
测量水下混凝土面的位置用测绳吊住锤铊进行,测量绳须经钢尺标定,锤铊重宜为3~4kg。
在灌注混凝土过程中,随时测量混凝土面的标高,并在灌注每车混凝土时测量一次混凝土面标高,以便掌握导管的埋入深度和是否需要提升导管;到接近设计标高时,测量频率加密。
水下混凝土灌注顶面高出桩顶设计标高0.8~1m,待砼达到设计强度时,人工凿除桩头多余混凝土(俗称凿桩头)。
灌注过程中,拆下来的导管应及时用水冲洗干净,按顺序堆放整齐,以便灌注下一根桩使用。
从开钻到混凝土灌注的整个过程中,要认真填写各项施工记录和检查签证。
二、桥梁墩台施工方案(墩台,盖梁,锥坡,挡块)(马洪亮)
1施工方法及工作程序(墩台,盖梁,挡块)
该桥盖梁共有17块,盖梁c30混凝土,挡块c25混泥土为现浇制作。
盖梁采用组合钢模板,采用机油作为底模隔离剂,在支模过程中保证预埋件或预留孔位置正确。
2施工机械
混泥土拌合采用强制式搅拌机拌合,电子配料机进行配料,采用1吨机动翻车运输,混泥土运输采用16吨吊车。
3施工测设
根据灌注桩施工形成的从横定位护桩利用经纬仪及钢尺放样在柱子上确定柱子中心线以确定钙盖梁尺寸。
4钢筋加工及安装
钢筋绑扎或焊接按规范的有关规定在现场加工制作,焊接后钢筋表面无裂缝和明显烧伤。
5模板安装
模板采用采用定型组合钢模板,因以18对销螺栓套pvc管对啦立模时用M50*1500螺栓固定临时的纲制作牛腿上,在牛腿上铺放,工字钢,在工字钢上铺放10*12方木,然后铺底梁侧模包着底模,侧模以160槽钢为坚围平
6混泥土浇筑
底板,侧梁以及顶板、采用连续灌注的方法,一气呵成,斜向分段,水平面分层,方法从板一段开始向另一端浇筑,对称平衡进行
浇筑时,采用插入式振捣器振捣方法进行,不能漏震,钢筋密集处,辅以铁铲插到,防止生蜂窝麻面。
浇灌注时,下料应均匀,连续,施工过程中,要随时检查混泥土和和易性,严格控制水灰比。
混泥土灌注完毕,即时整平收浆,带混凝土凝固后,顶面要拉毛。
混泥土浇筑完毕后在达到初凝时采用塑及时覆盖。
并适时浇水养护,养护时间不少于7天
每块盖梁留有标准试件2组,养护28天龄期时进行抗压试验。
混泥土养生
顿住成型后的养护拟用塑料成膜养护,混泥土洒水养护日期不得少于7天,用水喷洒全面。
二:
锥坡施工方案
准备工作
1测量放线
2现场布置
3锥坡养护
锥坡施工完成砂浆初凝后开始洒水养护,跟据天气情况调整养护次数,养护持续7——14天。
4施工工艺
材料进场,检测
拌合砂浆
坡率检查
砂浆勾缝,灌浆
码砌块石
推铺砂浆
基础垫层施工
基础标高复测
锥坡基本开挖
测放平面锥坡布置
三、桥面铺装施工组织设计流程图(刘译蓬、谢敬哲)
1、支座安装
1、支座的安装
(1)在支座安装之前应对支座的安装位置进行测量检验,支座安装平面应和支座的滑动平面或滚动平面平行,其平行度的偏差不宜超过2‰。
(2)支座安装前应对活动支座顶、底板的相对位置进行检查。
(3)支座安装后,滚动和滑动平面应水平,其与理论平面的斜度不大于2‰。
支座上、下板中心应对中,其偏差不大于2‰。
(4)为保证支座安装平整,一般应在支座底面与职称垫石顶面之间,捣筑20~50mm厚的干硬性无收缩砂浆垫层
2、支座的养护
支座在使用年限中应定期进行养护,这些工作包括:
钢件的表面油漆、辊轴及摇轴转动部分定期擦洗并涂抹润滑、滑动支座不锈钢表面的擦洗及检查支座的锚栓等等。
只有定期养护才能保证支座的正常工作状态。
2、清理桥面
2.1桥面铺装施工前,将空心板表面预埋钢筋调整规范,对空心板顶面进行全面测量,以确保铺装层的设计厚度调平功能,凿除浮碴、浮浆,清除泥土、石粉等杂物,并用高压水冲洗干净,检查合格后,进行桥面的钢筋绑扎作业。
钢筋位置必须符合图纸要求,垫块布设合理,钢筋不得靠混凝土底板,排水盲沟处钢筋降低位置
3、精确放样
3.1施工放样
3.1.1技术人员已校核了测量控制桩,边线已全部标桩,精度满足规范要求。
3.1.2对每片梁板的两端及跨中、1/4、3/4处进行了标高测量,计算厚度。
铺装层的厚度采取双控措施:
厚度代表值应满足设计要求;极限最小厚度不应小于设计厚度20mm,不能同时满足两者要求时,可以适当调坡,或者在保证空心板顶板厚度的前提下,凿除突起部分。
测量结果显示厚度满足要求。
4、绑扎钢筋网
桥面铺装施工按半幅连续进行,模板采用8cm槽钢,混凝土在拌和站集中拌和,混凝土运输车运输,吊车吊装上料,框架式混凝土整平机振实整平。
4.1钢筋网加工及安装。
4.1.1钢筋网加工
1、钢筋网采用Q235级直径8mm、HRB335级直径14mm钢筋,钢筋网在整个桥面铺装层内连续。
纵向或横向单一受力钢筋采用双面搭接焊连接,纵横向钢筋间绑扎连接,在现场加工完成。
2、钢筋储存于地面以上50cm的平台、垫木或其它支承上,并保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。
3、所有焊工经考核和试焊合格后持证上岗,焊接工艺和参数经监理工程师同意。
焊接时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致,接头双面焊缝的长度不得小于5d,HRB335钢筋焊接采用506电焊条,焊缝随焊随敲,保证焊接长度、焊接厚度(0.3d且不小于4mm)及焊接宽度(不应小于主筋直径的0.7倍),确保焊接质量。
受力钢筋的焊接应设置在内力较小处,并错开布置。
4、制好后的钢筋及时放在平整、干燥的平台上,存放时还要注意防雨、防潮,满足现场需要,不宜过多。
4.1.2安装
1、按图纸所示尺寸,钢筋网纵向间距为10cm,横向间距15cm。
在空心板顶面用墨线打好纵向10cm、横向15cm的方格网,控制钢筋纵横间距。
2、先在桥面连续缝处绑扎桥面连续钢筋网。
然后绑扎铺装钢筋,纵筋应在底部,搭接接头应错开连续缝至少1m;注意在两段伸缩缝处各预留40cm,调整纵向筋长度和横向筋根数。
3、钢筋绑扎好后,设置ф8架立筋,每60cm一道,成梅花形布置,并与纵横钢筋点焊连接,使之形成骨架,将钢筋网距调平层顶面净保护层厚度控制在2.5cm,以确保钢筋网在混凝土堆压下基本不下陷、不移位。
4.2轨道安装。
1、在确定轨道高程时,应根据中线放样和高程测量数据,在混凝土调平层两侧安装8cm槽钢轨道兼做边模。
2、轨道安装位置一定要按测量放样进行,轨道初步安装好后,应及时进行高程复核,在轨道下按1m间距垫薄钢板进行调节,并将槽钢轨道与护栏预埋筋点焊,将最终高程偏差控制在规范允许范围内。
3、轨道下缝隙要用高标号砂浆填塞密实。
4.3清洗空心板。
用高压水枪清洗顶面,将表面污垢、浮尘清洗干净。
5、浇筑混凝土
5.1混凝土施工。
5.1.1混凝土拌和
1、根据混凝土施工配合比设计确定配合比为:
水泥456:
砂602.3:
碎石1222.8:
水169:
外加剂5.928(Kg/m3)。
2、混凝土拌和前,对砂、石进行检测,据以调整骨料和水的用量,计算出施工配合比。
开盘前对计量设备进行重点校核。
3、混凝土拌和时间不低于3分钟,拌和物应拌和均匀,颜色一致,不得出现离析和泌水现象。
在拌和机卸料过程中,从卸料流的1/4和3/4之间部位采集试样,进行试验,检查其均匀性。
4、混凝土拌和物的坍落度,在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测,每一工作班或每一单元结构物不小于2次,评定时以浇筑地点的测值为准。
如不符合要求,及时进行调整。
5.1.2混凝土运输
采用两个砼输送车。
途中应以2—4r/min的慢速进行搅动,混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。
5.1.3混凝土铺筑
1、浇筑前要将箱梁顶面洒水湿润。
2、混凝土采用吊车吊装上料,应有专人指挥卸料,卸料时从桥面外侧向内侧进行,卸料不应堆放过高,及时人工摊铺,人工布料时应用铁锹反扣,严禁抛掷和耧耙。
3、在混凝土浇筑全过程中,不允许人员机械直接踩踏挤压钢筋网,应制作人工操作平台。
5.1.4混凝土振实
1、混凝土摊铺好后,及时用平板振动器振实。
振动器应纵横交错移位,重叠100-200mm,振动器在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。
振动器须由两人提拉振捣和移位,不得自由放置或长时间持续振动。
移位控制以振动器底部和边缘泛浆3±1mm为限。
2、整平机在轨道上垂直路面中线沿纵向拖行,使表面泛浆均匀平整。
在整平机拖振整平过程中,缺料处应人工配合用混凝土拌和物补料,不得用纯砂浆填补,料多的部位应铲除。
5.1.5整平抹面
1、振动梁振实后,表面宜用刮尺刮除水泥浆。
然后用叶片式抹面机往返2-3遍整平饰面。
2、在抹面机完成作业后,应进行清边,清除粘浆,修补缺边、掉角。
使用抹刀将抹面机留下的痕迹抹平,并用长铝合金杆或3m直尺检查表面平整度。
5.1.6抗滑构造施工
精整平表面后,在混凝土表面泌水完毕20-30min内及时制作抗滑沟槽,采用刻纹机,槽深3-5mm,槽宽3mm,槽间距在12-24mm之间随机调整。
5.1.7施工缝处理
每一工作班应尽量施工至伸缩缝位置,如因故中断时间超过30min时,应设置横向施工缝,横向施工缝应与路中心线垂直,凿成垂直平缝。
6、混凝土养生
6.1覆盖养生
1、混凝土铺筑完成或抗滑构造完毕后应立即开始养生。
采用土工布覆盖。
在中央分隔带处放置水箱,水箱底连接PVC管,将管两端密封,管四周每30cm钻一小孔,顺桥向连续布置在桥内侧铺装层边缘上,让水从小孔中连续流出,从铺装层最高处向低处漫流,保证铺装层始终处在潮湿状态。
2、土工布宽度应大于覆盖面600mm。
两条对接时,搭接宽度不应小于400mm,养生期间应始终保持完整覆盖。
3、养生时间不少于7天。
6.2特殊天气下的施工
6.2.1风天。
1、当风力达到6级即出现大树枝摇动,电线呼呼响等自然现象的强风天气时必须停止施工。
2、6级以下的刮风天气加强人工、机械抹面遍数,并覆盖塑料薄膜,防止收缩裂缝。
6.2.2雨天。
1、按时收集天气预报资料,避开雨天施工。
备足防雨篷、帆布和塑料布或薄膜。
2、施工过程中遭遇阵雨时,应紧急使用塑料布或塑料薄膜等覆盖。
3、被阵雨轻微冲刷过的砼面,视平整度破损情况,及时磨平刻槽。
4、对被暴雨冲刷后,混凝土面平整度严重劣化或损坏的部位,应及时铲除重铺。
5、降雨后开工前,应及时排除车辆内、搅拌场及砂石料堆场内的积水或淤泥。
运输便道应排除积水,并进行必要的修整。
6.2.3高温天气。
1、施工现场的气温高于300C,拌合物铺筑温度在30-350C,同时,空气相对湿度小于80%时,应按高温天气施工进行。
应采取的相应措施:
2、现场气温高于30℃时,应避开中午高温时段施工,可选择在早晨、傍晚或夜间施工,夜间施工应有良好的操作照明,并确保施工安全。
3、应加快施工各环节的衔接,尽量压缩搅拌、运输、浇筑、饰面等个工艺环节所耗费的时间。
4、混凝土拌合物的出料温度不宜超过35℃,并应随时监测气温、水泥、拌合水、拌合物及混凝土表面温度。
必要时加测混凝土水化热。
5、在覆盖保湿养生时,应加强洒水,并保持足够的湿度。
7、伸缩缝的安装
7.1.伸缩缝预留开挖
沥青混凝土上面层完工后,即可进行伸缩缝开槽。
首先按照设计宽度在面层上放出切割边缘标线,可先用水润湿面层,然后沿切割标线用胶带纸在伸缩缝两侧粘贴塑料薄膜,其上再盖一层硬质塑料编织布,防止切割过程污染路面。
由熟练工人操作切割机沿标线切割,确保切缝整齐顺直。
切割完成后,人工清除面层混合料。
对剩余槽内补填料可采用风镐先行破碎后人工清除,并谨慎操作防止切缝边角破损。
检查槽内沥青混凝土下水泥混凝土是否密实,如有悬空现象,应重新沿标线切割直至槽两侧内壁平整密实。
对槽内混凝土表面进行人工凿毛处理。
检查槽内预留钢筋是否符合设计安装要求,尤其是板端预留钢筋,在梁板预制、运输及安装过程中易发生变形,对不满足要求的预留钢筋进行调整,除去钢筋表面附着的混凝土浮浆。
清理槽内残渣,检查缝内塑料泡沫板是否完整连续,缝宽是否符合设计要求。
最后可用水枪对预留槽进行彻底清洁。
7.2伸缩装置的安装
7.2.1伸缩装置的就位
伸缩缝运输至安装现场后,根据其长度采用多点吊装法进行装卸,在靠近预留槽处铺垫道木组进行水平存放。
7.2.2伸缩装置的安装
a)确定现场安装温度是否与预设出厂温度值符合。
b)用专用撬杠将密封条拆下,待伸缩缝混凝土施工完成后再将其嵌入,可防止混凝土落入其中并方便检查混凝土是否密实。
c)根据设计要求和预留槽中心线确定伸缩缝安装中心线。
d)穿放横向连接水平钢筋。
e)用平直槽钢制作龙门横吊梁,沿桥宽横向均匀设置,校正伸缩装置顶面标高及平整度,使之与路面(包括横坡、顺桥纵坡)标高相吻合,达到设计要求后进行临时固定。
f)将伸缩装置的锚固筋与预埋钢筋一次全部焊牢,从桥宽的一端向另一端依次焊接或由桥宽中心依次对称向桥宽两侧焊接。
在焊接过程中随时用直尺检查调整各项指标。
可制作适量短锚固筋在薄弱部位进行加固焊接。
g)伸缩装置焊接完成后,尽快将临时固定卡具去掉,使其自由伸缩,此时伸缩装置已产生效用。
7.3伸缩缝的施工
a)安装模板,可用薄聚合板紧贴预留槽内壁设置,中间紧密填塞泡沫塑料板,顶面用宽胶带密封,防止混凝土振捣过程中砂浆流入伸缩缝空隙,影响伸缩功能。
b)按设计要求浇注高标号混凝土,混凝土应振捣密实杜绝蜂窝现象。
人工用平板对混凝土顶面进行多次收浆抹平处理,并随时用直尺检查调整各项指标。
c)混凝土初凝后可拆除中缝填塞的泡沫塑料板和薄聚合板,检查混凝土内壁是否平整密实。
d)施工完成暂时封闭交通进行养护。
e)将缝内清洁干净后,用专用撬杠将密封条嵌入。
8、防撞墙的安装
一、施工准备
防撞护栏施工前应进行导线点复核、高程点联测、基线定位等测量控制工作,以保证施工放样的准确性。
开工前应认真学习施工作业指导书,严格按技术交底要求组织现场施工,及时对工班进行施工前培训。
班组应分工合理,责任明确,关键工号设专人负责。
标高普测之后,及时按测量交底进行箱梁顶面杂物清理及凿毛处理。
基线定位后必须及时准确地弹线,以免时间长引起点位丢失或点位误用耽误施工。
定型钢模要精心组织整修,施工前必须仔细组拼、编号,固定每节的接缝位置,对影响砼外观的模板缺陷、接缝、错台等必要时会同施工技术人员协商处理,以确保砼外观质量及线型符合创优标准。
对涉及到拆、装模板吊环的安全性由专人负责检查,并应有检查记录。
一些小型机具、电动工具在施工前应专人检验其使用性能、工作性能等是否良好,备足一些如电缆线、电闸箱、养生水管、养生薄膜、防雨设备等小型材料。
现场一切应以创优为目标,技术交底为标准,文明施工为准绳,施工现场要求做到工完料尽场地清。
二、施工方法
1、钢筋绑扎与安装
严格按技术交底要求准确下料、制做,随时检查尺寸大样的准确性。
钢筋安装前做好除锈工作(包括预埋钢筋)对预埋钢筋位置不准确的及时纠正或多加帮条纠偏。
安装时注意钢筋保护层预留准确,现场绑扎必须挂线施工,严禁钢筋超出砼顶面高程,钢筋绑扎安装完毕后,待钢筋高程及平面位置检查无误后再与防撞墙预埋筋焊接。
拼装模板前及时绑扎保护层垫块。
(垫块要求以锯齿形为宜)。
施工时注意墩顶断缝设置,互通区防撞墙内各种预埋件种类及数量较多。
施工时应严格按交底要求准确定位,若预埋件与防撞墙钢筋相抵触,可适当变动钢筋的位置。
安装过程中技术人员应及时检查,以免误用图纸造成不必要的返工。
钢筋绑扎和安装完毕后及时报质检工程师自检,自检合格后由现场监理工程师检查,签证合格以后转入下道工序施工
2、模板安装
定型钢模安装时严格按编号统一拼装,要求模板表面光滑平顺、尺寸准确、接缝严密、无错台,具有足够的强度、刚度、稳定性。
内模应仔细涂刷脱模剂(脱模剂使用1:
3的柴机油),要求脱模剂涂刷均匀,即不聚成团状,也不成股下流为宜,以保证浇筑砼以后护栏的外观颜色一致。
接缝处理时纵向模板拼缝两侧压双面胶,模板与梁顶间缝隙使用砂浆堵塞严密。
模板调直宜背槽钢或在外侧用紧线器之类“斜拉斜顶”距离加密的方法进行。
模板拉杆采用统一尺寸的定制拉杆,拉杆外套2㎝硬塑料PVC管,外侧装夹片,螺丝紧固,间距75㎝布置,以便“对拉对项”保证模板间尺寸为统一数据。
墩顶2㎝断缝采用“双层三合板夹聚乙烯泡沫”制做,要求轮廓尺寸准确,且与模板接缝严密,两边以钢筋网片点焊固定于防撞护栏钢筋上,并仔细检查断缝垂直度。
伸缩缝处封头板采用竹胶板制做,木斜撑固定。
模板安装完毕后,对其平面位置、顶部高程、模板接缝、支撑加固、模板线型等进行全面检查,报监理工程师签证合格后,方可进行下道工序施工。
3、砼浇筑
砼采用拌合站集中拌制,砼罐车水平运输,前期吊车垂直起吊,人工入模,砼浇筑顺序按斜向分段、水平分层施工,坍落度控制在8~10㎝为宜。
人工入模时注意减少砼崩溅对模板的污染,浇筑速度宜缓,水平厚度控制在15㎝~20㎝,以利于引出气泡。
斜向分段应以5米左右为宜。
振捣过程中要求振点均匀,每次插入下层砼10㎝左右,振捣时间以砼表面泛浆不再下沉,模板侧边无气泡冒出为宜。
拆模时注意保护构件棱角。
拆模后及时修整,待表面风干后,用海绵或细砂布擦饰砼表面,以获得良好的外观。
养生采用塑料薄膜覆盖包裹,每天保证浇水二次以上
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