组件辅材实验规范修订标准.docx
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组件辅材实验规范修订标准.docx
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组件辅材实验规范修订标准
文件制订/变更申请单
申请状态:
首次发行修订废止
文件类型:
手册程序文件作业办法指导书技术文件图纸外来文件表单
系统名称
质量管理体系
文件编号
JKM-WI-GY-003
文件名称
组件辅材实验规范
申请单编号
DCN-1000172
总页数
20页
版次
A1
制订/变更前内容
制订/变更后内容
一.文件制订/变更申请单(QA-001A)
二.文件编号:
JKM-WI-039
三.版次:
A0
四.页数:
18页
五.文件中的表单
4.1玻璃试验结果报告单(TN-023*)
4.2EVA试验结果报告单(TN-020*)
4.3背膜试验结果报告单(TN-021*)
一.文件制订/变更申请单(QA-001B)
二.文件编号:
JKM-WI-GY-003
三.版次:
A1
四.页数:
20页
五.文件中的表单
由于组织架构的调整,实验室归于工艺,则相关文件的表单编号需变更,之前的表单进行废止。
变更后的表单内容如下:
4.1玻璃试验结果报告单(GY-018*)4.2EVA试验结果报告单(GY-015*)
4.3背膜试验结果报告单(GY-016*)
会签
品管部
技术部
采购部
制订
审核
批准
【文件发行日即生效日】
发行章
QA-001B
文件制订/变更申请单
申请状态:
首次发行修订废止
文件类型:
手册程序文件作业办法指导书技术文件图纸外来文件表单
系统名称
质量管理体系
文件编号
JKM-WI-GY-003
文件名称
组件辅材实验规范
申请单编号
DCN-1000172
总页数
20页
版次
A1
制订/变更前内容
制订/变更后内容
4.4硅胶试验结果报告单(TN-026*)
4.5灌封胶试验结果报告单(TN-025*)
4.6涂锡铜带试验结果报告单(TN-030*)
4.7接线盒试验结果报告单(TN-027*)
4.8铝型材试验结果报告单(TN-028*)
4.9标签纸/条码纸试验结果报告(TN-022*)
4.10纸箱试验结果报告单(TN-031*)
4.11定位胶带试验结果报告单(TN-024*)
4.12助焊剂试验结果报告单(TN-032*)
4.13双面胶带试验结果报告单(TN-029*)
4.4硅胶试验结果报告单(GY-021*)
4.5灌封胶试验结果报告单(GY-020*)
4.6涂锡铜带试验结果报告单(GY-025*)
4.7接线盒试验结果报告单(GY-022*)
4.8铝型材试验结果报告单(GY-023*)
4.9标签纸/条码纸试验结果报告(GY-017*)
4.10纸箱试验结果报告单(GY-026*)
4.11定位胶带试验结果报告单(GY-019*)
4.12助焊剂试验结果报告单(GY-027*)
4.13双面胶带试验结果报告单(GY-024*)
1主题内容
对生产太阳电池组件所需辅料的进行试验的方法及规范
2适用范围
适用于本公司生产常规太阳电池组件所需要的辅料
3组件辅料试验规范及指标
组件辅料需严格按照以下规范进行试验,填写相关的试验结果报告单,并依据指标进行“合格不合格”的判断。
该试验规范及指标引用了以下标准:
A)JC/T511-2002
B)GB/T528
C)GB/T7124
D)GB/T531
E)GB2409-80
F)UL94
G)UL790
H)UL746C
I)UL1703
J)ASTME162—2001
K)IEC61215IEC61730
3.1玻璃
3.1.1必须由玻璃厂商提供以下信息:
A该型号产品是否满足RoHS指令,如果满足,则需提供1级检验机构颁发的证书
B该型号产品的Hg含量、耐火性能(指标可参见UL790),
C该型号产品出厂前是否经过热处理(降低玻璃的自爆比例)。
D该型号产品的详细说明书
E根据需要,供应商可提供由第三方权威机构检测的相关参数的结果。
3.1.2外观检验
A划伤
玻璃在生产和加工中表面被划出的痕迹。
可视划痕按以下标准确认:
划痕
<5mm
5~10mm
>10mm
<1mm
3
1
0
>1mm
0
0
0
边部的划伤及缺边允许在以下范围内:
宽:
1mm以内
长:
10mm以内
深:
0.5mm以内
B异物
玻璃中未融化的夹杂物,不允许有目测能辨别的异物。
C气泡
玻璃中不同形状的气体夹杂物就是气泡。
气泡按以下标准检验:
a目测看不见气泡
b目测可见的圆形气泡:
直径≤0.5mm
15
0.5~1.5mm
6
1.5~3.0mm
2
>3mm
0
c目测可见的长形气泡:
长度
宽度
4~10mm
10~25mm
>25mm
< 1.0mm
6
1
0
1~1.5mm
3
0
0
>1.5mm
0
0
0
3.1.3规格尺寸检验
使用游标卡尺对长度、宽度、对角线进行测量。
长度:
偏差在±1mm以内
宽度:
偏差在±1mm以内
对角线:
对角线之差与对角线平均值的比在0.2%以内。
使用千分尺对厚度进行测量。
测玻璃板4角、中点5点,取最大偏差值。
厚度:
对于3.2mm或者3mm厚玻璃,允许范围在±0.1mm。
弯曲度:
玻璃弯曲程度,分整体弯曲度和局部弯曲度(波形弯)两种。
弯曲度要求在0.3%以内,方法如图
3.1.4钢化强度试验(破碎试验)
取4块钢化玻璃试样进行试验,每块试样在50mm×50mm区域内的碎片数必须≥40个,且允许有少量长条形碎片,其长度不超过75mm,其端部不是刀状,延伸至玻璃边缘的长条形碎片与边缘形成的角不大于45°。
使用小锥离长边边缘部位20~25mm的地方将玻璃砸碎,从破碎点处算起,半径80mm以外的区域,50*50mm范围内(可使用油性笔、直尺在玻璃上划出此区域)测定破碎数,要求在40--120颗粒的范围内。
3.1.5抗冲击试验
玻璃用水平支架(玻璃接触部使用A50宽15mm的橡胶)支撑,中心附近高1米左右位置落下227g的小球,玻璃不破碎。
要求取样的合格率〉80%。
3.1.6耐温差试验
将样品玻璃放入195℃的烘箱中保持20分钟,取出后水平浸入到10℃的水中,玻璃不破碎。
3.1.7耐静压试验
玻璃用水平支架(玻璃接触部只用硬度A50宽15mm的橡胶)支撑,在玻璃上放置多个单个重量为10kg的沙袋,直到玻璃表面上的承重达到300kg/m²的重量,并放置1小时,玻璃不破碎。
3.1.8透光率测试
玻璃对可见光的透过能力,在本试验中要求测得的玻璃透光率大于91%。
A测试方法:
采用光谱响应仪
第一步:
运行光谱响应仪,并预热半小时,将测试档位到标准探测器档位。
第二步:
点击电脑测试软件界面,在测试项目中将‘标准探测器’的‘电流和电压’选项打‘钩’,其他选项为‘否’。
第三步:
在测试箱体中,先不放任何测试样品,点击电脑测试软件界面的测试按钮。
测试后,保存excel数据。
第四步:
在测试箱体中,放入待测玻璃样品(玻璃尺寸130*130),玻璃光面朝向光源,点击电脑测试软件界面,测试项目中‘标准探测器’的‘电流和电压’选项打钩,其他选项为否,再点击电脑测试软件界面的测试按钮。
测试后,保存excel数据。
第五步:
将两个excel数据打开,分别选取第二列数据(电流值)粘贴到另一个excel表格里,后者除以前者,再取其平均值。
第六步:
将此平均值作为玻璃样品测试的透光率
3.1.9以上所有项目测试结束后,填写玻璃试验结果报告单
3.2EVA
3.2.1必须由EVA厂商提供以下信息:
A该型号产品是否满足ROHS指令,如果满足,则需提供1级检验机构颁发的证书
B该型号EVA的型号,规格尺寸、透光率、交联度曲线等
C该型号产品的耐火性能(具体参照UL94、ASTME162—2001)
D该型号产品的抗紫外线性能(具体参照UL746C)
E该型号产品与各类玻璃、背膜之间的粘结试验报告及老化报告
F该型号产品的详细说明书
G根据需要,供应商可提供由第三方权威机构检测的相关参数的结果。
3.2.2外观检验
检验条件:
常温,且环境干净、明亮
检验要求:
EVA表面无折痕、无污点、平整、半透明、无污迹、压花清晰。
检验方法:
目测
3.2.3尺寸
宽度:
用精度1mm的钢尺测定五点,符合协定宽度,允许有-1mm误差。
厚度:
用精度0.01mm测厚仪测定,在幅度方向至少测五点,厚度符合协定厚度,允许公差为±0.02mm。
3.2.4透光率
对于不同的光谱分布有不同的透过率,这里主要指的是在AM1.5的光谱分布条件下的透过率。
要求测得的EVA透光率大于91%。
A测试方法如下:
第一步:
首先准备2块尺寸为125*125mm的平面玻璃(或一定厚度的透明的塑料薄膜)及135*135的待测试的EVA
第二步:
利用光谱响应仪测试上述平面玻璃或塑料薄膜的透光率,得T1%
第三步:
按照玻璃(塑料薄膜)/EVA/玻璃(塑料薄膜)的顺序叠放好材料,然后按照一定的参数进行层压和固化
第四步:
再次利用光谱响应仪测试固化后样品的透光率,得T2%
第五步:
最终EVA的透光率计算为(T2/T1)%
3.2.5收缩率
将一片300×400mm尺寸EVA放于一块清洁的平面玻璃上(平面玻璃上洒上少许滑石粉),再放入层压机热板上持续3分钟,(热板温度设定为120℃)取出待冷却后重新测量尺寸,计算收缩率。
要求<2%。
3.2.6与玻璃之间的粘结强度
按照一定的层压固化工艺将一块样品EVA与玻璃层压、固化,冷却后用刀片在EVA表面划出两条细槽,间距10mm,然后180°,30cm/min用拉力计拉扯中间的EVA(如下图),记录数据。
要求>35N/cm。
3.2.7与背膜之间的粘结强度
按照一定的层压固化工艺将一块样品EVA与背膜、玻璃层压、固化,冷却后用刀片在EVA表面划出两条细槽,间距10mm,然后180°,30cm/min用拉力计拉扯中间的EVA,记录数据。
要求>30N/cm。
3.2.8层压、固化后的外观
按照一定的层压固化工艺将一块样品EVA与背膜、玻璃层压、固化。
要求外观无气泡,无分层,无黄变等现象(黄变的检验标准详见国标GB2409-80)
3.2.9透水性
直接影响其对电池片的密封性能。
称取1g变色硅胶,平铺在玻璃上,再盖上样品EVA,经正常生产工艺层压固化,泡入25℃水中,周期性观察颜色,并称重量。
3.2.10紫外老化测试
将EVA胶膜按照玻璃/EVA/EVA/背膜的叠层顺序进行层压固化制作尺寸约300*300的小样品,然后将其放置于紫外试验箱内(UVA+UVB),根据国际标准IEC61215中关于紫外辐照的要求,使样品经受波长在280nm到385nm范围的紫外辐射为15kWh·m-2,其中波长为280nm到320nm的紫外辐射为5kWh·m-2;试验结束后,目测紫外老化前后EVA的外观对比以及测试EVA的透光率。
要求:
紫外老化前后,EVA无黄变,无脆化,无龟裂等不良现象
紫外老化后EVA的透光率衰减不超过老化前的3%
3.2.11交联度检验
参考公司交联度检验作业指导书
3.2.12湿热老化检验
将样品EVA与目标玻璃、背膜按照一定的层压固化工艺下进行层压固化后,放入高低温试验老化箱,在85℃、85%RH的条件下持续1500小时,其中,每到500小时取出观察一次实验样品的状况并做好记录。
1500小时后取出,按4.2.2、4.2.4、4.2.6、4.2.7所述的检验方法,分别检验湿热老化后的外观、透过率、与玻璃、背膜间的粘结强度。
结果要求:
外观无黄变
EVA的透过率衰减必须<3%
粘结强度衰减必须<50%
3.2.13以上所有项目测试结束后,填写EVA试验结果报告单
3.3背膜
3.3.1必须由背膜厂家提供以下参数:
A该型号产品是否满足ROHS指令,如果满足,则需提供1级检验机构颁发的证书
B该型号产品是否通过UL、TUV认证,如果通过则需要提供相关报告
C该型号产品与各类EVA、硅胶之间的粘结试验报告及老化报告
D该型号产品的规格尺寸、耐火性能(具体参照UL94、ASTME162—2001)
E该型号产品的详细说明书
F根据需要,供应商可提供由第三方权威机构检测的相关参数的结果。
3.3.2外观
表面无褶皱,无划伤。
3.3.3规格
宽度:
用精度1mm的钢尺测定五点宽度,要求符合协定厚度,不能有负公差
厚度:
用精度0.01mm测厚仪测定,在幅度方向至少测五点,厚度符合协定厚度,允许公差为±0.02mm。
3.3.4透水性
称取1g变色硅胶,平铺在玻璃上,再盖上EVA和样品背膜,经正常生产工艺层压固化,泡入25℃水中,周期性观察颜色,并称重量。
3.3.5反射率
取50×50mm样品,用积分反射仪测量数据。
要求反射率>87%。
3.3.6层间剥离强度
将背膜裁成1×50cm条状,背膜各层剥离,以180°,30cm/min用拉力计测量各层之间拉力。
要求>9N/cm。
3.3.7背膜与EVA之间的粘结力
按照一定的层压固化工艺将样品背膜与玻璃、EVA层压固化,冷却后用刀片在背膜表面划出两条细槽,间距10mm,然后180°,30cm/min用拉力计拉扯中间的背膜,记录数据。
要求>30N/cm。
3.3.8背膜与硅胶之间的粘结力
在铝合金上铺上1×50cm硅胶,再粘上1×50cm背膜,待硅胶完全固化以后,以180°,30cm/min用拉力计拉扯背膜,记录数据。
3.3.9收缩率
试验前首先测量样品背膜的尺寸,然后放入150℃烘箱中,持续30分钟,取出冷却后再重新测量尺寸,计算收缩率。
要求横向<1%,纵向<1.5%。
3.3.10局部放电电压
将待测背膜试制组件一块,然后使用高压测试仪进行高压测量,要求>2000V。
3.3.11湿热老化测试
将样品背膜与目标玻璃、EVA按照一定的层压固化工艺进行层压固化,放入湿热老化箱内,在85℃、85%RH的条件下持续1500小时后取出,按4.3.2、4.3.5、4.3.7、4.3.7、4.3.8所述方法检测外观、反射率、层间剥离强度、与EVA粘结强度、与硅胶粘结强度
结果要求:
外观无黄变
反射率衰减必须<10%
层间剥离强度、粘结强度衰减必须<50%
3.3.12紫外老化测试
该试验需要同时对两种样品进行测试
A裁剪300*300mm尺寸的背膜样品放置于紫外试验箱内(UVA+UVB),根据国际标准IEC61215中关于紫外辐照的要求,使样品背膜经受波长在280nm到385nm范围的紫外辐射为15kWh·m-2,其中波长为280nm到320nm的紫外辐射为5kWh·m-2;试验结束后,目测紫外老化前后背膜样品的外观及反射率
B将样品背膜按照玻璃/EVA/EVA/背膜的叠层顺序进行层压固化制作尺寸约300*300的小样品,然后将其放置于紫外试验箱内(UVA+UVB),根据国际标准IEC61215中关于紫外辐照的要求,使样品经受波长在280nm到385nm范围的紫外辐射为15kWh·m-2,其中波长为280nm到320nm的紫外辐射为5kWh·m-2;试验结束后,目测紫外老化前后背膜样品的外观
要求:
紫外老化前后,背膜无黄变,无脆化,无龟裂等不良现象
紫外老化后背膜的反射率衰减不超过老化前的3%
3.3.13湿漏电流测试
将样品背膜按照常规组件制作工艺制作一块外观尺寸为1580*808的组件,按照如下程序进行操作:
A在盛有要求溶液的容器内淹没组件,其深度应有效覆盖所有表面,不要泡到没有为浸泡而设计的引线盒入口。
引线入口应用溶液彻底喷淋。
如果组件是用接插件连接器,则试验过程中接插件应浸泡在溶液中。
B将组件输出端短路,连接到测试设备的正极,使用适当的金属导体将测试液体连接到测试设备的负极。
C以不超过500V·s-1的速度增加测试设备所施加的电压直到2000V,保持该电压2min,测试绝缘电阻。
D减低电压到零,将测试设备的引出端短路,以释放组件内部的电压。
应满足下列要求:
a对于面积小于0.1m2的组件绝缘电阻不小于400M。
b对于面积大于0.1m2的组件,测试绝缘电阻乘以组件面积应不小于40M·m2。
3.3.14以上所有项目测试结束后,填写背膜试验结果报告单
3.4硅胶
3.4.1必须由厂家提供以下参数
A该型号产品是否满足ROHS指令,如果满足,则需提供1级检验机构颁发的证书
B该型号产品是否通过UL、TUV认证,如果通过则需要提供相关报告
C该型号硅胶的主要成分、耐火性能(具体参照UL94高于HB级、ASTME162—2001)
D该型号产品的各项参数(检验所能涉及到的)
E该型号产品的详细说明书
F根据需要,供应商可提供由第三方权威机构检测的相关参数的结果。
3.4.2外观
在明亮环境下,将产品挤成细条状进行目测,产品应为细腻﹑均匀膏状物或粘稠液体,无结块﹑凝胶﹑气泡。
各批之间颜色不应有明显差异。
3.4.3流动性
首先将产品在标准试验条件(标准试验条件:
温度(23±2)℃,相对湿度50±5%。
)下放置4h以上,然后用孔径为3.00mm的胶嘴在已调到0.3MP的气源压力下进行测定,记录挤出20g产品所用的时间(s)。
取3次实验数据的平均值作为试验结果;试验结果应≥7s/20g。
3.4.4表干时间
将产品用胶枪在实验板上成细条状,立即开始计时,直至用手指轻触胶条出现不沾手指时,记录从挤出到不沾手所用的时间(1min≤所用时间≤15min)。
3.4.5固化时间
将产品用胶枪在实验板上成细条状,立即开始计时。
24小时之后用刀片截出断面,观察横截面是否已干。
3.4.6抗拉强度及伸长率
按GB/T528标准规定方法进行,要求拉伸强度≥0.7MP,伸长率≥250%。
3.4.7剪切强度及硬度
剪切强度按GB/T7124标准规定方法进行,剪切强度≥1.3MP,硬度按GB/T531标准规定方法进行。
3.4.8粘结力
将1×20cm硅胶打到接线盒、铝合金、背膜上,待完全固化后,测量粘结力强弱。
3.4.9与EVA、背膜搭配情况
将硅胶打在经层压固化后的EVA及背膜上,过一周后,观察是否有黄变现象。
3.4.10湿热老化试验
将1×20cm硅胶打到接线盒、铝合金、背膜上,待完全固化后,放入湿热老化箱内,在85℃、85%RH的条件下持续1500小时取出,按照4.4.2、4.4.6、4.4.8、4.4.9所述方法检验外观、抗拉强度及伸长率、粘结力、与EVA、背膜搭配情况。
要求外观无黄变,抗拉强度及伸长率不低于老化前80%。
3.4.11紫外老化测试
将硅胶样品涂覆在一背膜上,形成10mm宽,5mm厚的硅胶条;然后将其放置于紫外试验箱内(UVA+UVB),根据国际标准IEC61215中关于紫外辐照的要求,使样品经受波长在280nm到385nm范围的紫外辐射为15kWh·m-2,其中波长为280nm到320nm的紫外辐射为5kWh·m-2;试验结束后,目测紫外老化前后硅胶样品的外观要求:
紫外老化前后,硅胶无黄变,无脆化,无龟裂等不良现象;
紫外老化后,硅胶与背膜的粘结力不低于紫外老化前的80%。
3.4.12以上所有项目测试结束后,填写硅胶试验结果报告单
3.5灌封胶
3.5.1必须由厂家提供以下参数
A该型号产品是否满足ROHS指令,如果满足,则需提供1级检验机构颁发的证书
B该型号硅胶的主要成分、耐火性能(具体参照UL94高于V-0级、ASTME162—2001)
C该型号产品的各项参数(检验所能涉及到的)
D该型号产品的详细说明书
E根据需要,供应商可提供由第三方权威机构检测的相关参数的结果。
3.5.2外观
检查外观,应为流体;A,B组粘度适宜,(A组5000~15000cps,B组粘度50~100cps),流动性适宜即可。
3.5.3操作性能
可操作时间:
即混合后胶体仍保持可流动的状态的时间,要求在10~20分钟,
初步固化时间:
达到表面固化,内部尚未固化的状态所需时间,要求在30~60分钟
完全固化时间:
即胶体完全固化的时间,要求不超过24小时。
3.5.4湿热老化试验
将样品按照正常工艺灌入接线盒中,放入湿热老化箱内,在85℃、85%RH的条件下持续1500小时取出,要求外观无变色、无裂纹、无脆裂等现象且胶体与接线盒四周壁粘结牢固。
3.5.5紫外老化测试
将A,B两组分胶充分搅拌混合后,灌入一接线盒内部,待固化后然后将其放置于紫外试验箱内(UVA+UVB),根据国际标准IEC61215中关于紫外辐照的要求,使样品经受波长在280nm到385nm范围的紫外辐射为15kWh·m-2,其中波长为280nm到320nm的紫外辐射为5kWh·m-2;试验结束后,目测紫外老化前后灌封胶样品的外观及与接线盒四周壁的粘结情况
要求:
紫外老化前后,灌封胶无黄变,无脆化,无龟裂等不良现象
紫外老化后,灌封胶与接线盒四周壁粘结依然牢固
3.5.6以上所有项目测试结束后,填写灌封胶试验结果报告单
3.6涂锡铜带(焊带)
3.6.1必须由涂锡铜带厂商提供以下参数:
A该型号产品是否满足ROHS指令,如果满足,则需提供1级检验机构颁发的证书该型
B该型号产品涂锡层的厚度及材料成份
C该型号产品的最佳焊接温度
D该型号产品的详细说明书
E根据需要,供应商可提供由第三方权威机构检测的相关参数的结果。
3.6.2外观
表面光滑,色泽发亮,边部不能有毛刺。
3.6.3尺寸
宽度:
用螺旋测微仪或千分尺测定,要求实测宽度与规格差异在±5%
厚度:
用螺旋测微仪测定,每隔10cm测一点,至少测10点,要求实测厚度与规格差异在±10%。
3.6.4侧边弯曲度
截取1米长的焊带,测量中心点与两端连线之间的距离(即弯曲量),要求≤1.5mm。
3.6.5电阻率
使用直流电阻测试仪测试涂锡铜带的电阻率,要求≤0.0230Ω·mm2/mμm范围内
3.6.6涂层厚度
利用高倍显微镜观察涂锡铜带的横截面图并测量涂层的厚度,要求在20~40±10
3.6.7抗拉强度
使用万能材料测试仪对焊带的抗拉强度进行测试,超软焊带的抗拉强度应>130MPa,普软焊带的抗拉强度应>150MPa
3.6.8实际焊接操作
先用温度测试仪校准烙铁头到厂家给出的焊接温度,再取一定数量的电池片(无功率电池片,或者D级花片,要求厚度与常规电池片基本相同),由操作熟练的工人,使用样品焊带焊接,记录以下情况(一般焊接条件:
无氯免清洗助焊剂,焊接温度320℃~350℃,焊接时间2~3秒,仅做参考)
A虚焊情况:
45度斜角作提拉动作,保证不脱落
B碎片情况:
C操作难易程度(焊锡熔化速度)焊接速度保证在3秒/条。
3.6.9湿热老化试验
将待测焊带样品焊接上1或2片电池片,然后按照‘玻璃/EVA/电
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