项目质量计划书.docx
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项目质量计划书
第一篇工程概况及主要工程量
一、工程概况
溧水至马鞍山高速公路东连已建的宁常高速,西接拟建的马鞍山长江公路大桥,其建设对加强长三角地区与中部地区的经济合作与优势互补、推动南京都市圈社会经济发展一体化、增强禄口国际机场辐射能力、促进沿线区域社会经济发展等均具有十分重要的意义。
溧水至马鞍山高速公路(江苏段)LM-2标段路线起于现骆家边枢纽西侧的鲁塘东岸,向西跨越规划滨淮大道和21号路后,继续向西跨越一干河(规划W级航
道),终点位于毛家圩新农村以北。
本标段为先导试验段施工项目,里程桩号为K7+458.501〜K9+360.47,全长1.902公里。
二、主要工程量
本施工标段共设桥梁一座为一干河特大桥,桥梁中心桩号为K8+409.486,设
计角度为90°、73.283。
,桥梁净宽为2Xl5.25m,上下行分离。
主桥为悬浇变截面预应力砼连续箱梁,引桥第四联、第五联为现浇预应力砼连续箱梁,其余引桥联采用25m装配式部分预应力砼连续箱梁。
主桥桥墩为实体墩,其余桥墩为柱式
墩,桥台为柱式台,基础为灌注桩基础
序
号
桥梁桩号
孔数-跨径
路线交
角(°
桥梁
全长
(m)
上部结构
下部结构:
墩
台
基
础
1
K8+409.4
86一干河
特大桥
左幅:
3X(4-25)+
(20+23+27+20+22)+
(21.889+24+34+34+28.96
+28.12)+(4-25)+5X(5-25)
+(50+85+59)+4X(4-25)
90
1901
.969
悬浇预应
力砼连续
箱梁
柱
式
墩
桩
柱
式
桩
基
础
右幅:
3X(4-25)+
(20+23+27+20+22)+
(21.889+24+28.96+34+34
+28.12)+(4-25)+5X(5-25)
+(59+85+59)+4X(4-25)
第二篇项目部组织机构
、项目组织机构
项目经理部组织机构图。
(见附图)
二、项目质量管理职责
1、项目总工程师质量职责
1.1、在项目经理的领导下对工程质量负全面技术责任。
1.2、贯彻落实国家和行业技术标准、规范和规程。
1.3、负责建立项目质量保证体系,检查质量职责的落实情况,定期向项目经理报告质量体系运行情况和改进措施。
1.4、主持编写项目质量目标实施计划,并贯彻执行。
1.5、负责施工方案的制定,并不断完善施工方案,确保质量目标的实施。
1.6、定期组织工程质量检查,落实“三检”制度,发现问题及时采取纠正和预防措施,避免质量问题或质量事故的发生。
1.7、领导试验检测和测量放样工作,对试验、测量在施工过程中发生的技术
冋题享有决策权
1.8、负责开展创优活动,制定创优规划和保证措施,并监督洛实。
1.9、组织工程质量事故的调查、分析与处理。
1.10、组织项目开展QC小组活动,并做好质量工作总结工作。
1.11、代表项目经理部发布质量信息,并及时处理来自内部及外部的质量信息,定期向上级汇报工程质量情况。
2、项目工程部的质量职责
2.1、在项目总工程师领导下,负责本项目的质量管理工作。
2.2、认真执行各项质量管理的方针政策、规范标准、规章制度,制定本项目的质量管理实施细则。
2.3、根据项目质量目标计划,制订项目质量实施计划,确定各工序的质量目标、控制方法,并定期检查落实情况。
2.4、监督检查关键岗位操作人员的持证上岗情况,及现场技术人员质量职责的落实情况。
2.5、对施工过程的质量控制、质量检验评定进行系统管理,配合驻地监理工程师进行工程质量检查和中间交工验收。
2.6、负责指导试验检测和测量放样的技术业务工作。
2.7、对分包工程进行质量控制,确保分包工程质量符合要求。
2.8、每月组织项目质量检查,参加上级组织的质量检查活动和业主组织的交
工验收工作。
2.9、对潜在的质量隐患及时制订预防措施,以便及时消除质量隐患和杜绝质量事故。
2.10、参加质量事故和质量问题的调查工作,并根据调查结果研究、制订处理方案,报项目总工或上级主管部门批准后,监督有关人员予以实施。
2.11、负责建立项目质量事故台帐及返工损失台帐。
2.12、负责交竣工验收的资料整理,并组织参加有关的各项验收工作。
2.13、负责质量信息的收集、整理、分析、汇总,并按要求及时上报,做好质量统计工作,按时上报质量报表。
2.14、收集整理申报优质工程的各种资料。
2.15、组织QC小组开展活动,做好活动记录,并整理撰写QC成果。
2.16、组织项目质量管理工作经验交流和总结。
3、项目试验室质量职责:
3.1、在项目经理和总工程师领导下,根据施工组织设计和质量保证体系计划,编制项目试验工作计划。
3.2、负责本项目计量、检测、设备的管理校正和标识工作;
3.3、负责检查、鉴定和试验工程项目使用的材料是否符合规范和设计规定的
要求,及时提出报告;
3.4、负责做好各类原材料试验,过程试验,各种混合料配合比设计,及时提供试验报告;
3.5、认真做好试验报告和检测记录,做到数据准确,字迹清晰,整齐规范,
签证齐全;
4、项目材料主管的质量职责:
4.1、负责材料计划的编制和上报工作;
4.2、负责现场材料的验证、检验、发放管理;
4.3、坚决制止和拒收不合格的材料进场。
5、质检工程师质量职责
5.1、检查质量保证体系执行情况,落实质量管理的有关规章制度,对制度执行情况进行检查、总结。
5.2、对工段或工班自检合格的分项工程按规范规定频率检查,对关键工序及所有隐蔽工程进行必检。
5.3、积极配合甲方监理工程师做好质量检查工作。
5.4、配合总工做好项目每月一次质量检查,并将检查结果按要求上报。
5.5、对工程质量实行一票否决权。
5.6、按“三不放过”原则参与质量事故的调查分析,并按要求逐级上报
5.7、负责质量报表的统计、汇总工作,并按要求及时上报
5.8、有权越级向公司或局报告工程质量情况。
第三篇项目质量控制措施
、质量目标
坚持“百年大计,质量第一”的方针,认真贯彻执行国家和铁道部有关质量
管理法规,以世界先进技术和管理经验为支撑,对建设工程质量实施全过程监控,确保主体工程质量“零缺陷”,确保单位工程合格率100%,优良率95%以上,工程竣工确保达到省部级优质工程。
二、组织机构
建立质量控制组织机构。
(见附图)
三、质量控制具体措施
1、总则
1.1建立以工地项目经理为主,由项目总工、生产副经理、质检工程师、技术员等参加的现场质量管理小组,树立质量第一的观念,实行奖优罚劣,狠抓工程质量;各班组配备兼职工程质量员,由责任心强、技术精良的工人担任,定期进行质量检查评比工作,树立每个职工的质量意识。
1.2认真审阅和熟悉图纸,对各分部分项工程进行技术交底,严格按国家现行技术规范、质量标准及安徽省质监部门的有关规定进行施工,并定期召开技术管理和质量考评会议,总结经验、力争多出优良产品。
1.3加强对项目部人员的教育和学习,经常组织施工队伍学习各种规范规定的质量标准,对各分部分项工程做到精心施工,并加强中间验收,自我评定,消
灭质量事故和质量隐患。
1.4加强技术复核工作,完善复核制度,对测量定位、放线、轴线、标高、结构物模板截面尺寸,均必须进行细部的技术复核,以免发生任何差错。
1.5加强混凝土配合比计量管理,任何材料不得随意增减,按规定做好试块并及时试压。
1.6加强隐蔽工程验收工作,对隐蔽工程验收必须在自检符合要求的基础上,
经现场施工员、质检工程师会同监理工程师共同验收合格并签证以后,方可进行下道工序施工。
1.7加强对原材料、成品、半成品质量控制和管理工作,所有建筑材料均须有质量保证单或出厂合格证,按规定必须进行复试的材料,逐一进行复试,合格以后才能使用于本工程上,杜绝劣质材料进入基地。
1.8各班组和工种之间要建立自检互检制度,互相督促,并分清责任和奖罚挂钩。
1.9在整个施工过程中,加强技术资料管理工作,实事求是、及时正确做好各项技术资料,工程竣工验收时汇总整理,装订成册,连同绘制好的竣工图一式六份,五份存档,一份交建设单位备案。
1.10项目负责人、项目总工、质检工程师、技术员、安全员、材料员必须明确分工,建立并健全生产岗位责任制,做到上下层层把关,抓好施工前、施工中、
施工后的三个环节,达到施工进度快、工程质量优、施工安全无事故的最终目标。
2、各分部分项工程质量控制手段
2.1钢筋工程
2.1.1下料要严格按照图纸要求尺寸下料,严格控制各规格钢筋尺寸,不得任意加大或者缩小各型号规格钢筋的尺寸。
2.1.2钢筋安装时,应准确定位各型号类型钢筋的位置,不得偏位或偏移。
2.1.3钢筋安装时,绑扎或焊接应牢固,不得松动,不得随意更改其位置,若有影响保护层厚度情况,可规范允许范围内调整其尺寸及位置,以确保保护层厚度满足设计及规范要求。
2.1.4提高结构物钢筋骨架加工质量控制,钢筋安装过程中,现场技术员及质检工程师随时检查钢筋尺寸、间距。
2.1.5保证钢筋焊接施工质量的几点措施:
1焊接前的准备:
焊缝边缘的清理(去除油污、铁锈、露水等);焊接设备
完备。
2对钢筋施焊前须在相同条件下制作二个抗拉试件,试验结果大于该类别钢
筋的抗拉强度时,才允许正式放焊,焊接的焊缝检验,除保证其焊接的搭接长度
外,主要进行外观检查,要求焊缝表面平顺,不得有裂缝,没有明显咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔。
焊缝尺寸与缺陷的偏差必须符合“钢筋混凝土工程施工及验
收规范”。
2.2模板工程
2.2.1控制模板的施工质量,严格检查模板的平整度、刚度,使其符合设计及规范要求。
2.2.2模板进场后首先进行预拼装,以保证模板制作及安装精度。
223定期检查模板的尺寸。
2.2.4立模过程中,应加强对保护层厚度检查的频率,特别在靠外模后,混凝土浇筑前的检查。
2.3混凝土工程
2.3.1水泥必须有出厂合格证并经检验合格后方可使用,并按规定批次检验。
2.3.2材料检验合格后并有足够的数量方可开工。
不合格材料应清除场外。
2.3.3及时了解天气动向,浇捣混凝土需连续施工时应尽量避免大雨、大雪,同时预备好遮盖物品,以便及时遮盖。
2.3.4混凝土浇捣前施工现场先做好各项准备工作,机械设备、照明、各种
设施等事先检查,保证完好,符合要求。
模板内的垃圾和杂物要清理干净。
2.3.5混凝土在浇捣前各部位的钢筋、埋件插筋和预留洞必须由有关人员验收
合格后方可进行浇注,浇注时应分层进行浇注,振捣密实。
分层浇筑时,在振捣上层时应插入下层中5cm左右,消除两层之间的接缝。
2.3.6每一插点要掌握好振捣时间,过短不易振实,过长可能引起混凝土发生
离析现象,一般以混凝土表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。
2.3.7振动器的操作要做到“快插慢拔”,快插是为了防止先将表面振实而与下面混凝土发生分层、离析现象,慢拔是为了使混凝土以填满振动棒抽出时所造成的空洞,并消除混凝土内气泡。
2.3.8按规定做好混凝土试块制作、养护、试压工作,试块应在浇捣地点制作,混凝土试块成型24小时后拆模,放入标养室养护,做好养护记录至设计龄期进行强度检测。
2.3.9混凝土接缝错台不超过2mm。
表面不得出现蜂窝和麻面,加强对混凝土的振捣工艺,减少砼表面的气泡。
2.3.10为确保施工顺利进行,避免出现意外情况,必须注意以下几点:
1确保工地用电量;
2混凝土浇捣时严格控制现场混凝土坍落度,不合格退回。
到现场的混凝土熟料内不得加水。
2.4钻孔灌注桩
2.4.1根据图纸所示地质资料分析,本合同段大部分桩基设计进入岩层,灌注桩为嵌岩桩,故采用冲击钻机进行钻孔桩施工。
灌注桩砼采用集中拌和、砼罐车
运输,导管法灌注砼。
钢筋骨架于现场集中下料绑扎,钢筋骨架太长时,分节制作。
施工前,现场技术人员应对操作人员做好技术交底工作,并充分作好作业时
的各项安全措施,准备好施工时因地质条件变化等因素发生塌孔等事故的补救措施。
2.4.2依据设计资料,采用平面极坐标法精确放样,每次放样至少两排,通过
钢尺进行相互间距校核无误后,放样数据和记录报监理工程师审核,然后现场复
测,最终定位,并安设护桩,以便检查钻孔位置及钢筋骨架的定位。
243护筒采用5mm厚钢板卷制而成,直径大于孔径30cm,埋设的深度根
据地质条件确定,一般为1.5m,护筒顶面高出施工水位1.0~1.5m,高出地面至少30cm。
河道中护筒底的埋深一定要穿过淤泥层,稳固扎实。
护筒埋设平面位置偏差不大于5cm,倾斜程度不大于1%,护筒周围用粘土夯实。
护筒埋设好后,及时复核护筒的中心坐标位置和高程,做好测量记录并请监理工程师签认。
2.4.4钻机就位前,对钻机的锤头、钢丝绳等仔细检查,保证锤头直径不小于设计桩径,尽量避免冲进过程中掉锤等意外发生。
钻机就位必须牢固、平稳,锤头中心位置与孔中心对正,偏差不大于2cm。
备好造泥浆粘土和泥浆池。
2.4.5开钻前,应先使用优质粘土或膨润土调治好泥浆,泥浆的性能指标应满足要求,待泥浆输入到孔内一定数量后,方可开始钻孔。
开孔初期控制好钻进速度,采用慢速推进,使初开孔壁坚实、竖直,能起导向作用,避免碰撞护筒,钻锥在孔中能保持竖直稳定时,再全速钻进,并注意随时进行桩位复测,检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度,防止孔位偏斜。
冲进过程中根据地质情况调整冲进速度,并做好钻孔记录。
钻孔时要高度重视泥浆护壁,根据不同的地质,泥浆指标
也应调整,适时测泥浆密度、粘度、含砂率等主要指标。
泥浆指标的调整具体参照泥浆制备表中的数据,并结合现场实际图层进行调整。
钻孔过程中,护筒内的泥浆顶面,应始终高出地下水位至少1m以上。
试桩钻进过程中,每米进行记录,
现场准备留样袋,对钻渣进行取样留存,以作为与设计地质情况的比对。
同时,对泥浆槽中捞取样品,测定泥浆沉降速率,采用量筒取样进行观测,测算泥浆明显分层表示泥浆完成沉降,作为泥浆沉降速率的参考,并做好相应记录。
246钻孔达到要求深度后,停止进尺,稍提锤头离孔底10cm~20cm,并保
持泥浆正常循环,根据不同地层将较纯泥浆压入,把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出,但必须保持水头差,防止坍孔。
使清孔后含砂率降到2%以下,粘度为17~20Pa•S目对密度为1.2且孔底沉淀层厚度不大于设计规定的量值时,即可终止清孔。
247灌注前必须检查沉淀厚度,合格后方可进行,如沉淀厚度超厚则进行二
次清孔。
根据钻孔深度配置导管长度,并将每根每节顺序编号待用,导管要圆整,顺直、接口无磨损,不漏水。
进场的导管先进行水密承压试验,合格后才允许使用。
吊装时导管应位于孔中央,并应在灌注砼前进行升降试验,导管底口距孔底25〜45cm。
灌注时先把料斗灌满砼(2m3左右),料斗下预先装一块铁板阀门(关闭状态),打开阀门,砼顺着导管向下,紧接着往里面输送砼,灌注应紧凑地、连续地进行。
在灌注过程中要防止砼拌和物从料斗顶溢出或从料斗外掉入孔内,且应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内砼高度,确定导管埋入深度及混凝土上升速度,准确指挥导管的提升、拆除和混凝土注入量。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,随着混凝土面的上升断续提管,但始终保持导管在混凝土中埋深2〜6m(不包括沉淀层厚度)。
首批灌注混凝土所需数量应能满足导管首次埋深(》1.0m)和填充导管底部的需要。
2.5承台
2.5.1灌注桩浇注完成,待混凝土具有一定强度后,进行承台施工,利用挖掘机配合人工进行开挖,边坡根据地质情况现场确定。
2.5.2基坑开挖后,采用水泵抽水,待坑内抽水完毕后,对坑底淤泥进行清理,清理到承台底面以下15①,采用C25砼进行封底,在清淤、封底过程中,抽水要连续作业,防止坑内积水。
2.5.3基底铺混凝土垫层,达到一定的强度后,进行钢筋的绑扎,钢筋的绑扎严格按照设计图纸、施工规范进行施工,保证钢筋规格、数量、间距,保证钢筋搭接、焊接长度,在钢筋上绑扎同等强度的混凝土垫块保证钢筋保护层,设架立筋保证钢筋的整体刚性。
2.5.4混凝土浇筑采用罐车运输,溜槽入仓,人工振捣方法。
浇筑厚度应控制在30cm以内,每层浇筑完成后采用50插入式振捣棒振捣,振捣棒必须快插慢拔,严禁漏振或过振。
下层振捣后方可进行上层混凝土的浇筑。
2.6立柱、墩身
2.6.1下料严格按照图纸要求尺寸下料,不得任意加大或者缩小各型号规格钢筋的尺寸;钢筋安装时,应准确定位各型号类型钢筋的位置,不得偏位或偏移,绑扎或焊接应牢固,不得松动,不得随意更改其位置,若有影响保护层厚度情况,可在规范允许范围内调整其尺寸及位置,以确保保护层厚度满足设计及规范要求。
立柱柱笼钢筋与桩基钢筋搭接时,应注意柱笼轴心位置与桩基钢筋笼轴心值是否
一致,应保证柱笼位置不偏移,以保证保护层厚度满足设计及规范要求;
262保护层垫块采用与保护层尺寸相同的同强度混凝土垫块或其他满足要求的定型加工产品,不得使用低强度的砂浆垫块。
立柱垫块间距应减小,适当加密垫块(1平方米保证有4个砼垫块),以保证保护层厚度;
263钢模由模板厂加工定做,内刷无色脱膜剂,由吊车悬吊就位。
立模板采
用吊车和人力配合将钢模安装就位,二条竖缝轴线与路线方向垂直,并四周固定。
全站仪复测中心位置,定出柱顶标高,用方木支撑、地锚拉钎固定。
模板底部采用承台混凝土预埋钢筋做支撑脚的方法固定底模板。
2.6.4混凝土浇筑前将模板内杂物清除干净,模板、钢筋检查合格后,方可进
行混凝土的浇筑。
墩柱浇筑采用自拌混凝土,罐车运输,入模采用泵车泵送,分
层浇筑混凝土,每次浇筑厚度小于30cm,米用插入式振捣器分层振捣,振捣密
实。
带模养护不少于2天,拆模后缠裹塑料薄膜继续养护。
265桥台台身采用大块钢模或组合钢模内贴胶合板,组拼加固完后用吊车吊
运拼装,模板支撑应牢固,应用地锚式钢管及方木支撑,保证结构物的外形尺寸
及垂直度满足规范要求。
2.7盖梁
2.7.1为避免模板移位,保证施工质量,本合同盖梁施工采用双抱箍形式。
上、
下抱箍钢板高度均为30cm,钢板厚度12mm,抱箍连接螺栓采用M30高强螺栓。
上抱箍肋板法兰上横桥向搁设I45a工字钢作为主纵梁。
横梁采用间距60cm的
16井槽钢,沿桥梁纵向与45a工字钢主纵梁焊接,形成型钢网格。
在16井槽钢
上分别按横桥向及纵桥向铺设7.5xi5cm@30cm及5xi0cm@25cm木隔栅,
然后铺设钢底模。
2.7.2侧模用整体式钢模,这样可以减少接缝痕迹,使盖梁平整光洁,底模则采用大面积钢板作底模。
在混凝土浇筑过程中,将有专人密切注意模板、支撑等,如有变形应立即设法校正并予以加固,确保墩台尺寸和工程质量符合设计和技术规范的要求。
2.7.3钢筋须现场绑扎成型,直筋,弯筋,接头均符合设计要求。
浇筑混凝土时使用泵车浇筑,从一端向另一端分层浇筑一次成型,使用插入式振捣器振捣密实,完成后覆盖土工布养生。
2.8预应力空心箱梁预制
2.8.1依据设计资料,通过钢尺进行相互间距校核无误后,放样数据和记录报
监理工程师审核,然后现场复测,最终定位,并设置定位点,以便检查模板是否
错位、钢筋骨架及预应力筋的定位。
2.8.2施工时严格控制预制梁主要特征点尺寸、预应力筋的坐标,预留孔道的位置、张拉及锚固端位置和尺寸,按照图纸设计要求进行放样工作。
2.8.3放样完成后,及时安装固定模板。
在模板安装完成后,在浇筑混凝土前应再次复核,以确箱梁主要特征点尺寸、预应力筋的坐标,预留孔道的位置、张拉及锚固端位置和尺寸不出现偏差。
2.8.4施工前明确施工图纸各单根钢筋的形状及各种细部尺寸,确定各类结构
的绑扎程序,在熟悉图纸过程中,核对钢筋成品的钢号、直径、形状规格尺寸的数量,做好钢材的有关试验。
2.8.5钢筋进场应分批验收,应有出厂合格证并按分批进场,分批进行试验,必须经过试验合格获得通知单后,方可下料制作。
2.8.6钢筋必须调直和清除污锈,应符合下列要求:
1钢筋表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除。
2钢筋应平直,无局部弯折,制作好后的钢筋到现场绑扎焊接成型,钢筋接
头双面焊焊缝长不小于5d,单面焊焊缝长不小于10d。
2.8.7在浇筑混凝土前,应对已安装好的钢筋时行检查,并注意预留、预埋钢筋。
钢筋加工安装过程中,应随时进行自检,杜绝违规操作;钢筋加工安装完毕后,应及时通知监理工程师进行检验,待批复后方可进行下道工序施工。
2.8.8预应力钢绞线应符合ASTMA416-92的规定,单根钢绞线直径①
Rb
15.24mm,截面面积140mm2,标准强度y=1860MPa,弹性模量Ey=1.95X105Mpa,钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好,上面用雨棚遮盖,底面垫离地
面30cm,存放场地内不得存水。
预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割,切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧,防止切割时“炸头”,
将切好的钢绞线编束,并每隔1.5-2.0m用20井铅丝绑扎。
钢绞线应随用随下料,
防止因存放时间过长锈蚀。
2.8.9预制板梁保护层控制
1钢筋加工、安装及定位
1下料严格按照图纸要求尺寸下料,不得任意加大或者缩小各型号规格钢筋
的尺寸;
2钢筋安装时,应准确定位各型号类型钢筋的位置,不得偏位或偏移;
3钢筋安装时,绑扎或焊接应牢固,不得松动,不得随意更改其位置,若有影响保护层厚度情况,可在规范允许范围内调整其尺寸及位置,以确保保护层厚度满足设计及规范要求;
2垫块
1采用与保护层尺寸相同的同等强度混凝土垫块,不得使用低强度的砂浆垫
块。
2板梁垫块间距应减小,适当加密垫块(1平方米保证有4个砼垫块),以保
证保护层厚度;
2.8.10模板在使用前,应检查除锈、表面是否平整、焊接处是否严密,检查
合格后涂好脱模剂。
用龙门吊车配合人工安装,安装从台座一端开始,模板接缝
粘贴橡胶条并用螺栓压紧,保证接缝平整不漏浆。
外模必须安装牢固,线条顺直。
内模定位准确,接缝严密,拉杆之间设置压杆,防止浇筑混凝土时内模上浮。
1安装侧模时,应防止模板移位和凸出。
同时应注意加强对拉螺杆的锚固,以免发生涨模事故。
2安装模板时应注意模板之间拼缝是否严密、平整,整体安装完成后表面是
否平整。
防止因拼接不整齐,拼缝不严密而导致漏浆和梁体表面不平整。
3模板安装完毕后,应对其平面位置及尺寸、节点联系及纵、横向稳定性进行检查,监理工程师签认后方可浇注混凝土。
浇注时,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,应及时纠正。
2.8.11混凝土的浇筑和拆模。
1在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查合格后才能浇筑混凝土,在浇筑前必须清除模板中杂物,清除方法采用空压机配合人工清理吹除。
2在浇筑前检查施工机具的完好性及各种设施的安全性,是否达到安全规定要求
3现场技术负责人在浇筑前检查拌和后混凝土的和易性和坍落度,对于不合格的混凝土应重新拌合或清出现场。
4浇筑顺序为分层斜向从梁的一端开始到另一端浇筑,波纹管安装内衬管。
每层浇筑厚
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