表面粗糙度与表面光洁度级别对照表完整.docx
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表面粗糙度与表面光洁度级别对照表完整
表面粗糙度与表面光洁度级别对照表
表面粗糙度
表面光洁度
表面形状特征
加工方法举例
~
用不去除材料获得或保持原供应状态的表面
锻件、铸件、热轧型材等非加工表面
▽1
粗糙面
明显可见刀痕
锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂轮等加工
▽2
可见刀痕
▽3
微见刀痕
▽4
半光面
可见加工痕迹
冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、刮削、粗拉刀加工等
▽5
微见加工痕迹
▽6
看不见加工痕迹
▽7
光面
可辨加工痕迹的方向
研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等
▽8
微辨加工痕迹的方向
▽9
不可辨加工痕迹的方向
▽10
最光面
暗光泽面
精磨、研磨、抛光、超精磨、镜面磨削等
▽11
亮光泽面
▽12
镜状光泽面
▽13
雾状镜面
▽14
镜面
表面粗糙度与光洁度对照表
∙ 轮廓的平均算术偏差(Ra):
通过零件的表面轮廓作一中线m,将一定长度的轮廓分成两部分,使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等,
∙不平度平均高度(Rz):
就是在基本测量长度范围内,从平行于中线的任意线起,自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离,
∙轮廓最大高度Ry:
就是在取样长度内,轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
∙ 轮廓的平均算术偏差(Ra):
通过零件的表面轮廓作一中线m,将一定长度的轮廓分成两部分,使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等,
∙不平度平均高度(Rz):
就是在基本测量长度范围内,从平行于中线的任意线起,自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离,
∙轮廓最大高度Ry:
就是在取样长度内,轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
表面粗糙在不同的加工方法中的参考应用
详细资料
加工方法
规格
Ra值um
车外圆
0.8、1.6、3.2、6.3
镗内孔
0.8、1.6、3.2、6.3
刨
0.8、1.6、3.2、6.3
平铣
组合式
0.8、1.6、3.2、6.3
端铣
0.8、1.6、3.2、6.3
磨外圆
0.1、0.2、0.4、0.8
平磨
0.1、0.2、0.4、0.8
研磨
0.1、0.05、0.025、0.012
车外园
双组式
0.8、1.6、3.2、6.3
磨外园
0.1、0.2、0.4、0.8
镗内孔
双组式
0.8、1.6、3.2、6.3
磨内孔
0.1、0.2、0.4、0.8
手研
单组式
0.1、0.05、0.025、0.012
电火花线切割
单组式
0.63、1.25、2.5、5.0、10
电火花
单组式
0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5
抛光
单组式
0.8、0.4、0.2、0.1、0.05、0.025、0.012
铸造钢铁砂型
单组式
3.2、6.3、12.5、25、50、100、800、1600
抛喷丸
0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100
喷砂
0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25
表面粗糙度对照表
表面情况
基准长度(mm)
说明
表面粗糙度(µm)
Ra
Rmax
Rz
超光面
0.08
以超光制加工方法,加工所得之表面,其加工面光滑镜面。
0.010a
0.040s
0.040z
0.012a
0.050s
0.050z
0.016a
0.063s
0.063z
0.a
0.080s
0.080z
0.025a
0.100s
0.100z
0.032a
0.125s
0.125z
0.050a
0.20s
0.20z
0.063a
0.25s
0.25z
0.080a
0.32s
0.32z
0.100a
0.40s
0.40z
0.125a
0.50s
0.50z
0.160a
0.63s
0.63z
0.25
0.20a
0.80s
0.80z
精切面
0.8
经一次或多次精密车、铣、磨、搪光、研光、撑光、抛光或刮、绞、搪等有屑切削加工方法所得之表面,几乎无法以触觉或视觉分辨出有模糊之刀痕,故较细切面光滑。
0.25a
1.0s
1.0z
0.32a
1.25s
1.25z
0.40a
1.6s
1.6z
0.50a
2.0s
2.0z
0.63a
2.5s
2.5z
0.80a
3.2s
3.2z
1.00a
4.0s
4.0z
1.25a
5.0s
5.0z
1.60a
6.3s
6.3z
细切面
2.5
经一次或多次精细车、铣、刨、磨、钻、搪、绞或锉等有屑切削加工方法所得之表面,以触觉试之,似甚光滑,但由视觉可分辨出有模糊之刀痕,故较粗切面光滑。
2.0a
8.0s
8.0z
2.5a
10.0s
10.0z
3.2a
12.5s
12.5z
4.0a
16s
16z
5.0a
20s
20z
6.3a
25s
25z
粗切面
8
经一次或多次粗车、铣、刨、磨、钻、搪或锉等有屑切削加工方法所得之表面,以触觉及视觉分辨出残留有明显刀痕。
8.0a
32s
32z
10.0a
40s
40z
12.5a
50s
50z
16.0a
63s
63z
20a
80s
80z
25a
100s
100z
光胚面
25或不予规定
一般铸造、锻造、压铸、辊轧、气熔或电弧切割等无屑加工方法所得之表面,必要时尚可整修毛头,惟其黑皮胚仍可保留。
32a
125s
125z
40a
160s
160z
50a
200s
200z
63a
250s
250z
80a
320s
320z
100a
400s
400z
125a
500s
500z
表面符号
名称
说明
加工例
相当表面粗糙度Ra之范围(µm)
毛胚面
自然面
压延、锻造
125以上
~
光胚面
平整胚面
压延、精铸、模锻等
32~125
▽
粗切面
刀痕可由触觉及视觉明显分辨者
锉、刨、铣、车、轮磨等
8.0~25
▽▽
细切面
刀痕可以视觉辨认者
锉、刨、铣、车、轮磨等
2.0~6.3
▽▽▽
精刀面
刀痕隐约可见者
锉、刨、铣、车、轮磨等
0.25~1.60
▽▽▽▽
超光面
光滑如镜者
超光、研光、抛光、搪光等
0.010~0.20
一.表面粗糙度的符号
注意:
极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值,高度参数常用Ra,在图中标注时常省略。
无max min则表示是上极限或下极限,如果有则表示最大值和最小值,单位为微米
基本符号,表示可使用任何方法获得
基本符号加一短划,表示表面用去除材料的方法获得
表示用不去除材料方法获得(铸锻冲压等)
表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求
二.表面粗糙度的代号
1.
d'=h/10;H=1.4h;h为字体高度
a1、a2--粗糙度高度参数的允许值(mm);
b 加工方法、镀涂或其他表面处理;
c 取样长度(mm);
d 加工纹理方向符号;
e 加工余量(mm);
f 粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率。
2.零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得,用文字标注在符号上边的横线,加工方法也可在图样的技术要求中说明
3.加工纹理方向:
= 纹理平行于标注符号的视图的投影面
⊥纹理垂直于标注符号的视图的投影面
x 纹理呈两相交的方向
M 纹理呈多方向
c 纹理呈近似同心圆
R 纹理呈近似的放射状
p 纹理无方向或凸起的细粒状
4.加工余量:
注在符号的左侧,标注时数值要加上括号,单位为毫米
5.参数SSmTpl的标注,应标注在符号长边的横线下面,并且必须在参数值前注写参数的符号
三。
表面粗糙度符号、代号在图样上的标注
一般标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上,符号的尖端必须从材料外指向表面,代号中数字及符号的注写方向必须与尺寸数字方向一致
标准规定在同一图样上,每一表面一般只标注一次。
当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时,对其中使用最多的一种代号可以统一注在图样的右上角,并加注“其余”两字
当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时,其代号可在图样的右上角统一标注
序号
标注规定及说明
图 例
1
当零件的大部分表面具有相同的表由粗糙度要求时,对其中使用最多的一种代(符)号可统一注在图样的右上角,并加注‘其余”两字,且应是图样上其它代(符)号高度的1.4倍
2
代号中数字注写方向应与尺寸数字方向一致;倾斜表面的代号及数字标控方向应符合图右规定
3
带有横线的表面粗糙度应按右图方式标注
4
当地位狭小不使标注时.可引出标注;细线相连的不连续同一表面.只要标注
5
零件所在表面具有相同的表面粗糙度要求,在右上角统一标注代号
6
简化注法;
为了简化标注方法,或标注位置受到限制时.可以标注简化代号,但必须在标题栏附近说明这些简化代号的意义
7
省略注法
当仅有同一种表而粗糙度的去除材料加工的在面.以及不会除材料的表面时,可采用省略注法,但必须在标题附近说明这些省略代号的意义
8
零件上重复素(孔,槽,齿等)的表面只标注其中一个。
9
连续表面只注一次
10
同一表面具有不同的表面和粗糙度要求时,须用细实线画出其分界线.并注出相应的表面粗糙度代号和尺寸
11
中心孔的工作表面,键槽的工作面.倒角、圆角的表面粗糙度代号,可以简化标注
12
齿轮、渐开线花键的工作表面没画出齿形时.表面粗糙度代号注在分度线上
13
螺纹没画出牙型时.表面粗糙度代号注在尺寸线或引出线上
14
需要将零件局部热处理或局部涂(镀)时,应用粗点划线画出其范围并非标注相应的尺寸,也可将其要求并写在面粗糙度符号内
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- 表面 粗糙 表面光洁度 级别 对照 完整