东河大桥施工方案.docx
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东河大桥施工方案
东河特大桥现浇箱梁施工方案
一、工程概况
阳翼高速公路L1合同段东河特大桥左线1-3跨为预应力砼现浇连续箱梁桥,跨径为38m+60m+38m=136m,桥梁宽度为11.75m,采用单箱单室截面,梁高3.0m。
桥梁位于A=430m的缓和曲线上。
二、施工组织
1、现浇箱梁工程施工现场管理人员
连续箱梁施工的质量检查具体分组如下:
现场施工总指挥:
冯宪弟
现场施工技术总负责:
徐博
现场施工副总指挥:
刘智慧
现浇箱梁施工负责人:
李鹏
钢筋施工组负责人:
陈卫东
支架模板施工组负责人:
杨广峰
混凝土施工组负责人:
相玉印
预应力施工组负责人:
王波龙
质检工程师:
梁冰
2、施工队伍设置
根据本工程施工的特点,为确保箱梁工程内在及外观质量,项目部组织高素质的专业队伍进场,施工队分四个组:
即钢筋施工组、模板施工组、混凝土施工组、预应力施工组。
钢筋施工组:
负责箱梁钢筋加工及安装工作;
模板施工组:
负责箱梁的支架和模板的制作及安装工作;
混凝土施工组:
负责箱梁砼的浇筑及养护工作;
预应力施工组:
负责箱梁波纹管、预应力钢筋加工、安装、张拉工作。
三、总体方案简述
1、施工场地布置
本桥桥位处地势崎岖,地形复杂,第一跨位于晋阳高速公路左侧上边坡,场地需要进行开挖后平整,第二跨上跨晋阳高速公路,斜交角度为27°53′52″,第三跨位于晋阳高速公路右侧,地形相对较为平坦,平整后可作为钢材、木材加工场地。
因此,计划将钢材、木材加工场地设置在3#台一侧,1、2、3跨一联同时施工,待支架完成后上料方便。
2、施工顺序
本桥1、2、3跨为一联,单箱单室等截面,梁高3.0m,由于上跨高速,施工时砼浇筑整联分两次进行,第一次浇筑底板、腹板,待砼有一定强度后拆除内侧模板安装顶模板、绑扎顶板钢筋、浇筑顶板砼。
3、工期安排
根据本合同段总体施工组织设计要求,结合本分项工程的施工特点和资源配备,本工程总工期定为130天,开工日期为2009年3月22日,完工日期为2009年7月30日(张拉、压浆、落架完毕)。
4、地基处理
第二跨位于晋阳高速公路上,高速路的路面可以满足承载需要。
第一跨和第三跨均为原状土,将原地面整平碾压后填筑30cm灰土夯实,上面浇筑20cm厚C25砼。
5、现浇支架及模板
箱梁现浇支架采用碗扣支架。
底模采用下铺60cm×150cm钢模,为保证底板光洁度上覆竹胶板,侧模采用竹胶板,内模采用拼装钢模。
现浇支架在钢筋绑扎前进行预压,通过预压时测出的有关沉降数据,计算预拱值,在支架模板安装时预留标高,以实现浇筑完成时箱梁顶面标高符合设计要求。
6、砼施工
连续箱梁现浇砼设计标号为C50,采用自拌砼,用砼运输车运至施工现场,用砼泵车泵入模内,人工摊铺振捣。
7、钢筋及预应力施工
施工现场设置钢筋、模板加工场,钢筋及预应力筋在现场加工绑扎。
预应力孔道施工采用钢波纹管预留孔道,预应力筋根据设计文件采用Φj15.24钢绞线。
在砼浇筑前即进行预应力钢束的穿束,当砼强度达到设计强度的85%以上时进行预应力张拉、压浆,最后浇筑封锚砼。
8、砼养护
根据现场情况采取洒水养护和覆盖养护相结合,现浇箱梁砼浇筑完成后顶面立即覆盖保湿性材料,保持砼表面湿度。
拆模后覆盖麻袋或铺一层砂,并洒水保持砼表面湿润,养护14天以上。
9、支架拆除
等压浆强度达到设计强度的85%以上时才能进行支架拆除。
拆除时采取全孔多点、对称、均匀、缓慢的原则,先中跨后边跨、由跨中逐步向两端支点对称的拆除支架。
最后进行背墙及桥面系等附属工程施工。
四、施工方案
(一)支架地基处理
1、全桥地基概况
本桥上跨晋阳高速公路,第2跨为晋阳高速路面,下为强风化砂岩,第1跨为强风化页岩,第3跨为硬塑亚粘土,地基承载力较好。
地质情况见如下示意图。
2、第1、3跨地基处理
第一跨和第三跨均为原状土,将原地面上面30cm掺加石灰整平碾压,压实度不低于96%,上面浇筑20cm厚C25砼。
地基处理时设置2%双向横坡以利排水,纵向两侧设置排水沟。
3、第2跨地基处理
第2跨为晋阳高速公路路面,下为强风化砂岩,不需做处理即可满足要求。
(二)现浇箱梁支架
1、支架设计
(1)支架材料
在处理好的地基上布置现浇箱梁支架,支架采用碗扣式脚手架,按承重架计算设计。
支架设计详见《东河大桥现浇箱梁施工支架计算书》。
(2)支架平面布置
初步拟定立杆平面布置:
纵横立杆按60×60cm间距布置,具体见《支架设计布置图》。
(3)门洞设置
由于该桥横跨晋阳高速公路,施工时必须确保正常通行,因此必须在左右幅各设置1个单车道通行门洞;为不影响晋阳高速公路施工,晋阳高速公路前进方向左侧门洞宽按5米宽设置(保证通车净宽不小于4.5米),右侧门洞按7.5米宽设置(保证通车净宽不小于7米)。
门洞高度按4.5m设置。
左侧门洞立杆采用Φ325×10mm钢管桩,横向采用I56b工字钢,每根横向工字钢下设置两根钢管桩,钢管桩高3.6米,间距1米;右侧门洞立杆采用Φ325×10mm钢管桩,横向采用I56b工字钢,每根横向工字钢下设置两根钢管桩,钢管桩高3.6米,间距80厘米;钢管桩基础采用0.5m×0.5m条形C30钢筋砼基础,基础内加纵向φ16螺纹钢筋及φ8箍筋,并在基础上面预埋1cm厚钢板与钢管桩焊接联接。
钢管桩上部焊接2cm钢板,每排钢管桩顶采用两根I40b工字钢焊接成整体;钢管桩与上下钢板之间用八块6.25cm×6.25cm三角钢焊接成整体,以保证钢管的稳定性。
工字钢上横向方木与工字钢采用U形卡连接,横向方木间距加密为30cm。
钢管桩纵向用【10槽钢连结,以保证纵向整体稳定性。
(4)垂直方向布置
在垂直方向设置5cm×15cm×400cm方木板(以便分散应力)+钢管立杆(纵横水平杆按0.6m步距设置)+顶托+纵向15cm×15cm方木条+横向12cm×12cm方木+底模板。
(5)层高及剪刀撑布置
水平横杆按0.6m步距自下而上设置,第一层支架搭设时,如第一层横杆距离地面高度大于0.6米,在支架范围每5~7根立杆搭设一组扫地杆,确保支架稳定。
支架中间纵横向每2.4米在横断面上设置连续剪刀撑,两侧面及端面分别设置剪刀撑。
水平剪刀撑在底部和顶部各设1排,中间每2步设1排。
(6)支承力
通过计算按上述支架布置,立杆下最大支承力为40.04KN。
(7)地基承载力
地基承载力最大在腹板、门架立杆及支点断面下,经计算平均压力为167KN/m2,经过地基处理可以满足要求。
2、碗扣支架安装
根据立杆及横杆的设计组合,从底部向顶部依次安装立杆、横杆。
安装时应保证立杆处于垫块中心,一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆,再逐层往上安装,同时安装所有横杆。
立杆和横杆安装完毕后,安装斜撑杆,保证支架的稳定性。
斜撑通过扣件与碗扣支架连接,安装时尽量布置在框架结点上。
3、顶托安装
为便于在支架上高空作业,安全省时,可在地面上大致调好顶托伸出量,再运至支架顶安装。
根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距,顺桥向设左、中、右三个控制点,精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托伸出量,以便校验。
最后再用拉线内插方法,依次调出每个顶托的标高,顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。
4、纵横梁安装
顶托标高调整完毕后,在其上安放15×15cm的方木纵梁,在纵梁上间距50cm安放12×12cm的方木横梁,横梁长度随桥梁宽度而定,比顶板一边各宽出1m,以支撑外模支架及施工人员行走安全操作平台。
安装纵横方木时,应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开,且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
5、支架预压方案
(1)荷载分布情况
箱梁现浇支架在浇筑砼前必须进行预压,通过预压时测量出的有关沉降数据,计算出预拱度,在支架模板安装时预留标高,以实现浇筑完成的箱梁底面标高符合设计要求。
1~3跨预压同时进行,按梁体荷载分布情况,分段计算预压荷载。
①最不利位置
按墩顶的设计箱梁的梁高重量进行施压。
②一般不利位置
按跨中设计空心箱梁的梁高重量进行施压。
底板渐变段:
按照最不利位置荷载渐变到一般不利位置荷载进行加载。
(2)预压方法
在安装底模板之后,安装钢筋之前,对支架进行预压,预压方法为:
①最不利位置:
根据箱梁的重量及施工时的施工荷载换算成等重量沙袋,根据沙袋的堆积容重换算成堆积体积和高度,以体积控制重量。
②一般不利位置:
根据箱梁的重量、箱梁内模板和施工时的施工荷载总重,换算成等重量沙袋,根据沙袋的堆积容重换算成堆积体积和高度,以体积控制重量。
③渐变段:
按照最不利位置荷载渐变到一般不利位置荷载进行加载,不另行计算。
④加载方法
a、将沙提前装袋,人工密实,扎紧袋口,并按等量装袋,堆放整齐以备调用。
b、加载之前按预压荷载布置图进行放样划线,标注堆码高度,安装标高测量标杆。
c、人工将沙袋放入吊盘,用25吨汽车吊将沙袋吊装上安装好的支架顶面底模板上。
d、人工将沙袋按预压荷载布置图堆码整齐、注意沙袋之间应挤紧,保证空隙率小于堆码体积的10%。
e、加载完成后进行检查验收,自检合格后请监理工程师检查验收。
(3)荷载计算
根据设计文件规定,预压荷载按梁体自重加施工荷载之和计算,施工荷载内模支架及内模构造荷载按3KN/m2取值。
施工活荷载按结构脚手架施工均布活荷载标准值3KN/m2计。
箱梁的典型断面尺寸见下图:
①最不利位置
a、按底模为6.75米宽相应断面内的钢筋砼总量,其体积计算为20.25m3,即20.25×1×2.6t/m3=52.65t。
b、施工活载及内模:
取6KN/㎡,预压面积内荷载为:
6.75×1×0.6t/㎡=4.05t。
c、荷载总重:
52.65t+4.05t=56.7t。
d、荷载换算:
采用等重的沙袋进行预压,沙的堆积干容重为1.5t/m3,预估含水量为5%(试压时由试验确定),湿容重为1.5t/m3×(1+5%)=1.575t/m3,换算成体积为
56.7t÷1.575t/m3=36m3。
由于沙袋堆码时,沙袋与沙袋之间有一定空隙,空隙率按10%计算:
36÷6.75×1.1=5.87m高。
按5.87m×6.75m的体积进行沙袋堆码控制。
②一般不利位置
a、按底模为6.75米宽相应断面内的钢筋砼总量,其体积计算为5.8750m3,即5.8750×1×2.6t/m3=15.275t。
b、施工活载及内模板:
取6KN/㎡,预压面积内荷载为:
6.75×1×0.6t/㎡=4.05t。
c、荷载总重:
15.275t+4.05t=19.325t。
d、荷载换算:
采用等重的沙袋进行预压,沙的堆积干容重为1.5t/m3,预估含水量为5%(试压时由试验确定),湿容重为1.5t/m3×(1+5%)=1.575t/m3,换算成体积为
19.325t÷1.575t/m3=12.27m3。
由于沙袋堆码时,沙袋与沙袋之间有一定空隙,空隙率按10%计算:
12.27÷6.75×1.1=2m高。
按2m×6.75m的体积进行沙袋堆码控制。
③翼缘板处位置:
按砼与沙比重的比例进行计算:
a、翼缘板内侧:
2.6/1.575×0.5×1.1=0.91m高;
b、翼缘板外侧:
2.6/1.575×0.18×1.1=0.33m高。
④堆载示意图
(4)预压标高测量点布置
①测点布置分层:
预压测量点布置分两层,上层布置在箱梁底模板上,用以观测支架预压时所发生的总沉降量,及卸载后的弹性恢复量。
下层测量点布置在地面底垫木上,与上层测点对应,用以观测地基在支架预压时,地基的沉降和卸载后的弹性恢复量。
②测点平面布置:
(5)标高测量方法
根据以上的预压荷载计算和测点布置设计,上层测点用安装标杆的方法设置测量点,下层测点直接在第二层方木上钉铁钉设点测量。
标高测量标杆用直径25mm的钢筋制作,长度大于堆码高度30cm,标杆底部加焊30cm×30cm×10mm钢板,以便沙袋压住,保证位置准确,高度稳定。
标杆顶部用砂轮切割机切割平整,以便测量准确。
用水准仪定期观测:
加载前作一次系统的观测,作为原始数据;加载120%测量1次;加载完成后的前三个小时,每个小时观测一次,以后每三个小时观测一次,并测量各测点数据;压重24小时后,再次测量各测点数据。
卸载完成后再进行一次系统的观测。
(6)测量结果及沉降量计算
①支架总沉降量K1
沉降观测结果用数理统计的方法进行计算,排除不合理的特殊点,计算出上层可信观测点的平均沉降数k1及沉降代表值K1,K1作为底模板设预拱度的依据。
K1=k1+2S
式中:
K1----支架沉降代表值(mm);
k1----舍掉全部数据平均值±2S以外的点后,计算的沉降平均值(mm);
S----均方差
②地基沉降量K2
下层观测点数据,用上述方法计算出下层可信观测点的平均沉降数K2,即为地基沉降量。
K2=k2+2S
式中:
K2----地基沉降代表值(mm);
k2----舍掉全部数据平均值±2S以外的点后,计算的沉降平均值(mm);
S----均方差
③非弹性变形沉降K3
上层观测点卸载后的数据,用上述方法计算出上层可信观测点的平均沉降数K3,即为支架及地基非弹性变形沉降总量。
K3=k3+2S
式中:
K3----地基沉降代表值(mm);
K3----舍掉全部数据平均值±2S以外的点后,计算的沉降平均值(mm);
S----均方差
④弹性变形量K4
支架总沉降量K1减去非弹性变形沉降K3即为弹性变形量。
即:
K4=K1-K3
(7)预压期
预压期拟定为3天,即加载完毕后,保证持续预压3天,以满足在施工时砼浇筑后所产生一定的强度及预应力张拉的需要。
(8)卸载
当预压时间按规定完成,预期的测量工作进行完,经监理工程师确认后,即可进行卸载工作,卸载时采取均匀分层拆除,保证支架在拆除过程中受力均匀。
6、预拱度设置
安装支架及底模时,底模标高按设计预拱度设置,应同时考虑支架弹性变形和非弹性变形的影响,以确保箱梁砼施工完毕后能达到设计标高要求。
本桥设计预拱度为L=5cm。
最大预拱度值计算公式
f=K1+L
式中:
K1—地基及支架在预压时的沉降量代表值(mm);
L—支架拆除后梁体自重产生的挠度值(mm)。
设置方法为:
在梁端为0,跨中为最大预拱度值f拱,按二次抛物线函数计算分配到其他各点。
曲线方程为:
y=4f拱x(L-x)/L2。
预拱度设置示意如下:
(三)模板
1、模板材料
底模采用下铺60mm×150mm钢模,为保证底板光洁度上覆竹胶板,侧模采用竹胶板,内模采用拼装钢模,符合现浇箱梁砼对模板的要求。
2、施工顺序
模板由底模、侧模及内模三个部分组成,分两次安装。
先施工底板和腹板,因此模板先安装底板、腹板,浇筑完底板和腹板砼强度达到30%后,拆除内侧模板。
第二次安装翼板、顶板底模板,绑扎顶板钢筋、浇筑顶板砼。
3、模板安装
(1)底模:
在支架上安装纵横方木,横向方木与纵向方木用钉子连接,横向方木上安装底模,底模采用60cm×150cm钢模铺底,横向方木与底模采用U卡连接,钢模之间用螺丝连接上紧,为保证底板光滑平顺,上覆盖竹胶板,竹胶板各种接缝要紧密不漏浆,在竹胶板接缝上贴密封胶带,保证接缝平顺。
(2)外侧模、内侧模:
箱梁底板钢筋及腹板钢筋绑扎完成后,在底模上以1米间距梅花形布置砼垫块,并与钢筋绑扎牢固,上下层钢筋之间安装架立钢筋,上层钢筋上设置垫块以支撑内侧模板。
内侧模板之间设置多层水平钢管支撑,顶托水平安装用于顶紧模板。
外侧模板,与支架钢管固定,同样用顶托水平安装顶紧模板。
内外侧模板接缝背面设置木方,保证接缝平顺不漏浆,为保证砼外观的美观,侧模板的固定采用支架系统顶、夹的办法,与支架系统形成一个整体,不使用模板打孔穿拉杆的办法。
(3)顶板底内模板:
是在浇筑完底板、腹板砼,并拆除了腹板内侧模板后进行安装。
顶板底内模板用钢管搭设支架,支架上安装纵横方木,方木上安装模板,拐角处用方木加工成定型角模。
(4)翼板模:
翼板底模与底板底模一样,在支架上安装纵横方木,方木上安装底模,底模板各种接缝要紧密不漏浆,在模板接缝上贴密封胶带,保证接缝平顺。
4、箱梁底板中通气孔、泄水孔、预埋件
箱梁底板中通气孔、泄水孔按施工图设计设置,跨公路处应靠桥墩处设置,以避开被交公路行车道。
底模板安装前应检查支座标高、位置是否正确,预应力锚垫板,锚下钢筋,支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠,保证位置、角度正确,与模板的接缝是否密封,保证不漏浆,同时对波纹管要严加保护。
5、模板脱模剂
为了保护模板方便拆模、美观,内外侧模在安装模板前,底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂,以确保外观质量。
(四)钢筋及预应力管道
1、钢筋制作安装
钢筋在现场加工场集中加工,运至施工支架上绑扎,纵向和横向需要现场接长的钢筋采用现场搭接焊。
绑扎顺序:
底板钢筋绑扎、侧板钢筋绑扎,顶板钢筋、翼板钢筋绑扎。
顶板钢筋是在浇筑完底板、腹板砼,并拆除了腹板内侧模板后,搭设好支架、安装好顶板、翼板的底模板后进行。
所有钢筋及接头的施工严格按有关施工规范和图纸要求操作,在加工前必须作清污、除锈和调直处理。
2、钢筋保护层
按照设计尺寸制作C50砼正立方体垫块,立方体边长即为保护层厚度,所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为1米梅花形布置。
底板钢筋绑扎完成后,在底模上以1米间距梅花形布置砼垫块,并与钢筋绑扎牢固,上下层钢筋之间安装架立钢筋,上层钢筋上设置垫块以支撑内侧模板,严格保证不贴膜,防止漏筋。
3、预埋件
箱梁预埋件包括透气孔、伸缩缝预埋筋、伸缩缝处翼板加厚段补充钢筋等,严格按设计和规范要求放置并加以固定。
将锚垫板牢固的安装在模板上,使垫板与孔道严格对中,并与孔道端部垂直。
锚下螺旋筋及加强钢筋按图纸设置,喇叭口与波纹管道要连接平顺,密封。
在安装钢筋的同时,应检查支座及安装支座预埋件,并保证位置正确,焊接牢固。
4、预应力管道埋设
箱梁预应力管道埋设采用波纹管成孔的方法,管道制作严格按设计曲线布设,采用坐标法控制,并在钢筋骨架上沿箱梁纵向直线段每100cm间距设一道定位架,曲线端每50cm间距设一道定位架定位架,采用φ8圆钢制作,成“井”字形,波纹管从中间通过,保证预应力管道的位置准确。
定位架与箱梁钢筋焊接牢固,以防止管道在浇筑砼时的移位。
波纹管接头要精心施工,波纹管安装时逐根进行外观检查,并做检漏试验,波纹管接头部位要密封以防施工时脱落,防止砼浇筑时水泥浆通过接头渗入管道中,确保管道的畅通。
波纹管的安装应严格按施工图中的设计坐标布置,当钢筋和预应力管道发生干扰时,适当调整移动钢筋以保证管道位置准确。
在波纹管竖曲线顶部留有排气孔,排气孔管及管口要保护好,防止管破裂、口堵塞。
排气管应有阀门、开关类(或封头螺栓)装置,排气管及阀门的有效内径不得小于10mm,并有承受压浆压力以上的耐压力。
预应力管道安装完成后,应实际丈量波纹管的长度,以两端锚垫板表面之间的长度为准。
以便与理论计算值进行校对,如有出入应查出原因,以便计算数据准确。
(五)砼施工
1、砼浇筑施工组织
(1)在砼浇筑时设立总指挥、组长、小组长,三级指挥管理系统,统一指挥、协调整个砼浇筑过程,确保现浇箱梁砼浇筑顺利完成。
(2)分组:
后场组—负责联系砼的拌制、运输;
前场1组—负责砼入模;
前场2组—负责砼摊铺、振捣、抹平压光;
机电组—负责前后场机械、电气维护,保证正常运转;
其中各组按工作面分为若干小组,便于管理和相互配合。
(3)对施工人员进行岗前培训,分工明确责任到人,科学合理地组织施工。
(4)在施工前做好安全施工预案和意外事件预案,对可能发生的意外事件,作好相应的应急处理措施。
2、浇筑砼前的准备工作
(1)砼用原材料进一步检查
砼用原材料包括沙、碎石、水泥等,在材料进场后使用前,进行检验,合格后方可使用,在施工前应进一步核实数量是否够,质量是否符合要求,保证浇筑顺利进行。
(2)机械设备、电气的进一步检查
现浇箱梁砼浇筑量大,作业线长。
在施工前对拌和站、砼运输车、泵车、吊车、备用发电机和所有的其他机械设备,认真地进行检查、维修,配备12台振捣器,保证设备满足施工的需要。
(3)施工人员到位情况的进一步检查
砼浇筑前,要进一步检查作业班组的分组情况,操作人员、机械驾驶人员是否全部到位,同时应准备一定数量的备用人员,和意外事件发生时所需要的人员。
(4)施工现场的进一步检查
砼浇筑前,应对模板的稳定性、螺栓连接等进行检查,清除模板内杂物、积水等。
模板、钢筋、预埋件经监理工程师验收合格后,即可进行砼浇筑。
3、浇筑方案
砼由搅拌站集中拌和,砼运输车运至现场,砼汽车泵输送入仓,确保砼在浇筑段初凝前浇筑完成。
4、砼拌制
砼配合比要采用掺用高效外加剂,以改善砼的技术性能,满足砼泵送的要求。
施工前应将砼配合比报送监理工程师及监理部试验室复核、审批,批准后方可使用。
砼搅拌站位于工地现场,生产能力满足需要,机械状况良好。
5、砼运输及入模
施工时准备投入8台8m3的砼运输车(2台备用),2台每小时均能输送40立方米的汽车泵,可以满足需要。
浇筑时按照先中跨后两个边跨的顺序进行浇筑,同时安排好1台备用泵车,随时调用。
泵车安排在施工便道上,砼运输车到桥位处,倒行到泵车位置,对准泵车料斗进行卸料。
6、砼浇筑
(1)浇筑顺序
每一浇筑段,第一次先浇底板、后浇腹板。
底板、腹板浇筑完成后绑扎顶板钢筋、支撑顶板模板,浇筑顶板砼。
先浇筑盖梁两侧,后浇筑盖梁顶部,以免盖梁顶部砼由于两边支架变形产生裂缝,在有立柱的地方也应先浇筑立柱四周,后浇筑立柱顶部。
(2)浇筑方法
砼浇筑采取纵向分段,分段长度按5m划分。
高度分层,腹板分层厚度不大于30cm。
每段只有一层浇筑,逐段逐层流水推进。
第一次浇筑底板、腹板,底板1层或2层、腹板分5层,共计6~7层。
(3)浇筑作业面划分及振捣设备配置
箱梁设计为主桥单箱单室,按流水作业划分有6个作业面,需采用12台(备用4台)直径50mm振捣棒和3台平板式振动器进行振捣,振动器及照明的电源管理,设置统一的电源控制柜,按作业面分组,设专人操作管理。
(4)砼振捣
用插入式振捣器振捣密实,底板砼用平板式振动器加振一遍。
振捣过程中,振捣棒不能接触到波纹管、模板。
侧板及顶板砼振捣时,注意振捣棒要插入下层砼中5~10cm。
振捣棒的移动间距宜为30cm左右,每一次振动10s~15s,至砼不再显著沉落,不再冒气泡,表面均匀,平整泛浆为止。
振捣棒移动过程中要缓慢,提升时不宜过快,以防振动中心产生空隙或不均匀、漏振、过振通病的发生。
7、砼浇筑施工注意事项
(1)砼施工前必须配备足够的机具、设备(如发电机、振捣器等),防止砼浇筑中断。
(2)随时观察所设置的预埋件的位置是否移动,若发现移动时应及时校正。
(3)在浇筑过程中应注意模板、支架等支撑情况,设专人检查。
(4)在浇筑过程中或浇筑完成时,如砼表面泌水较多,须在不扰动已浇筑砼的条件下,采取措施将水排除。
继续浇筑砼时,应查明原因,采取措施,减少泌水。
(5)结构砼浇筑完成后,对砼裸露面应及时进行修整、抹平。
砼浇筑容易发生的问题及处理方式见下表
序号
状况
原因及处理方法
1
底板砼自压
模板处溢出
A、适当减慢腹板浇筑速度
B、减小腹板第一层浇筑厚度
2
腹板内侧
有蜂窝
A、调整振捣时间
B、振动模板配合
3
冷接缝
控制砼分层浇筑时间
4
桥面裂纹
A、注意养护时间
B、
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