简支桥缺陷及通病.docx
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简支桥缺陷及通病.docx
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简支桥缺陷及通病
公路简支桥质量缺陷
一、桩基缺陷及通病
钻孔灌注桩
钻孔灌注桩的质量缺陷主要表现为桩身夹泥和桩底沉淀层过厚。
其原因为:
(1)桩身夹泥
a、拔管速度太快导致导管埋置混凝土的深度偏薄或提出了混凝土表面;
b、因机械原因停灌时间太长,混凝土初凝后无法正常浇注;
c、混凝土骨料太大,塌落度小,和易性差造成堵管,停机时间太长;
d、塌孔造成。
(2)桩底沉淀层过厚
a、孔壁塌孔;
b、清孔工艺差,清孔不彻底。
(3)缩径
产生的原因
a清孔不彻底,泥浆中含泥块较多,再加上终灌拔管过快,引起桩顶周边夹泥,导致保护层厚度不足。
b孔中水头下降,对孔壁的静水压力减小,导致局部孔壁土层失稳坍落,造成砼桩身夹泥或缩颈。
孔壁坍落部分留下的窟窿,成桩后形成护颈。
对钻孔桩必须加强对清孔的控制,有条件的建议采用反循环清孔,尽量少用正循环清孔,因为检测发现,钻孔桩出现问题最多的就是桩底沉淀层过厚。
另外,应选用优质泥浆,加强孔内水位的观测,尽量缩短成孔与浇筑的时间差,防止孔壁坍塌。
人工挖孔桩
(1)混凝土离析
a、在涌水量超过6mm/h时未采用水下混凝土灌注;
b、干灌时未采用串筒,混凝土不振捣或振捣不充分,尤其是桩底振捣不实;
c、混凝土坍落度小;
(2)桩底沉渣过厚
a、清孔质量差,尤其是未二次清孔;
b、软岩浸泡时间过长;
c、场区大片成孔后,浇注间隔时间长,未护壁或护壁质量差造成塌孔。
d、桩顶虚土掉入(尤其是雨天),未经二次清孔或清孔不彻底。
(3)护壁质量差
a、忽视护壁混凝土施工,对混凝土不做严格的配合比设计;
b、施工中不做严格的振捣造成混凝土强度低。
孔中水量少采用干灌时,必须采用串筒灌注,且一定要振捣密实,另外,混凝土坍落度应稍小于水下混凝土。
对摩擦桩而言,上部荷载的传递是通过护壁砼来传递到地基土上,在遇到砂砾层和岩层的时候,容易造成两硬夹一软的情况,护壁易剪切成碎块,从而大幅降低基桩承载力。
嵌岩桩和摩擦桩在受到横向力弯矩作用下,也易将护壁混凝土挤碎。
所以对人工挖孔桩的护壁质量必须引起足够的重视,必须进行严格的配合比设计和充分振捣。
桩顶为桩最大受压区,对混凝土强度要求高,必须加强对桩顶混凝土的质量控制,挖孔桩混凝土浇注接近桩顶时必须进行振捣充分,以提高桩顶混凝土质量。
桩顶浮浆必须清除干净,若桩顶标高处仍存在浮浆或强度不足,必须继续凿除至新鲜混凝土,确保动测法能采集到优质信号,必要时需用回弹仪进行检验。
二、墩柱缺陷及质量通病
目前桥梁墩柱施工中存在的质量通病有:
1、外观质量较差,包括混凝土的颜色、均匀程度、光洁度等等;
2、混凝土表面的蜂窝、麻面、水纹、砂痕、露石等;
3、墩柱混凝土表面的裂缝,尤其是顶部沿钢筋方向的裂纹;
4、混凝土接茬、模板拼缝明显或粗糙等等;
5、墩柱底脚烂根,即最底部结合不紧密出现脱空等;
墩柱外观质量的控制措施
1、施工中钢筋控制措施:
首先,钢筋必须严格按图纸设计制作,原材料必须除锈,间距要保持均匀,否则会影响到粘结力,造成质量不过关。
其次,必须搭设工作平台,避免施工人员或机械直接对钢筋触动而造成局部变形。
第三,钢筋上的垫块数量要根据保护层厚度适当增加或减少,保护层厚度必须控制得当。
2、施工中模板的控制措施:
模板对墩柱外观起着决定性作用,尽量使用钢模代替木模,设计的定型钢模板应以单元面积大,接缝少,咬合严密为准则,须交给专业厂家加工,以保证模板的严密、平顺,尽量考虑增大刚度,减少对拉螺杆,以免螺杆孔洞影响外观质量。
在加工完成后应进行试拼验收,如果精度不够则交由厂家处理完毕后运至现场。
到现场后必须进行复查验收。
使用前应对模板内侧进行“刨光”处理,即用砂轮片磨掉表面氧化层,再使用工业砂布打磨使其呈现金属光泽,之后均匀涂刷脱模剂,待自然风干后才能安装。
从设计、安装及拆除等各个工序都要严格要求,其拆除期限视当地气温及混凝土强度情况而定,保证拆模时的强度至少在10MPa以上。
拆模完毕要进行模板的磨刷整修及保养等工作,确保经反复周转使用后仍能满足精度、平整度及光洁度要求。
3、混凝土的控制措施,混凝土是直接反映墩柱外观的,如果控制不好,无论钢筋模板有多规范都无法提高其外观质量。
首先,原材量的选用必须严把质量关,桥梁规范上要求混凝土表面密实,平整,无色差,所以严格控制混凝土原材质量是必须的,应合理确定混凝土的设计配合比,以其高混凝土的内在质量来尽量减少瑕疵和色差。
同一桥梁应选用同一产地,同一品牌的水泥,而且应尽量选用低中热品种,在水泥用量的控制上,应添加粉煤灰等外加剂来减少水泥用量,一为避免不同水泥引起色差,二为避免水化热过大而造成的混凝土表面裂缝。
其次,在保证设计强度的前提下,用以其高混凝土的和易性,流动性为标准。
对初凝时间及塌落度应严格控制。
第三,要重点说到混凝土的振捣工艺控制,充分振捣是满足混凝土强度和外观的重要因素,是避免混凝土表面出现蜂窝、麻面、砂现等现象最直接有效手段,振捣时要控制以下几个要点:
(1)分层浇筑最好是30~40cm,人力足够,振捣必须在混凝土初凝前完成。
(2)振捣棒的插入方法是快插慢拔,以使气泡充分溢出。
(3)振捣时间不可过长,也不可过短,在30秒左右为宜,密实的标准是混凝土表面不再下沉,无气泡冒出,表面出现平坦泛浆现象,如果振捣时间过短,则不利于气泡充分冒出,太长,则粗石料下沉,引起离析。
(4)混凝土的自由下落高度不得超过2米,为了避免离析,应严格控制串筒至混凝土面高度,不得超过1.5米。
最后,浇筑完成要加强混凝土的养护工作,不仅为了防止裂缝,也为了表面颜色统一,尤其应该注意养护用水应用自来水,才能保证混凝土外观颜色一致,不可随意用各种生活污水或工业废水等养护。
养护期内必须将垫石钢筋覆盖,注意外观防护,防止垫石钢筋遇水生锈,锈水流至墩帽周边影响外观,保证混凝土外观的清洁。
另外,冬季施工浇筑完毕后,必须做好保温防冻工作。
三、空心板梁
(一)质量问题主要表现
1.多边形预制空心板底板超厚,顶板厚度不足;
2.空心板底混凝土不密实,出现渗水、漏水现象;
3.预制空心板高度控制不严,超过设计高度;
4.预应力空心板封端对梁板总长控制不严出现长短不一,有的封端端面不垂直、斜交角大小不一致,增加了伸缩缝安装难度;
5.预埋件埋设位置有的不正确,有的甚至漏设;
6.空心预制板顶板横向或底板纵向出现裂纹;
7.底板钢筋混凝土保护层厚度不足,钢筋被脱模剂污染;
8.底座平面不平整,板两端安设支座的位置高度不一致,使板产生扭曲力。
5、预应力梁板拱度过大
6、梁板端部漏浆
7、梁板顶面裂缝
(二)主要原因
1.多边形空心预制板采用一次性装模一次性浇注混凝土,由于板较宽(1米)芯模底面下的底板混凝土不能直接振捣密实,而是两侧的混凝土(有的大部分是水泥砂浆)挤压流动填充空心板的底板,如果混凝土石料规格过大,水灰比不当,就会出现底板混凝土不密实、渗水漏水现象或纵向收缩裂缝。
如不处理,底板钢筋易锈蚀,影响桥梁使用寿命。
所以采用先浇底板后装芯模再浇底板以上混凝土的工艺流程,施工质量容易得到保证。
2.空心预制板的芯模固定不牢,混凝土振捣时因挤压力的作用使芯模上浮,造成空心板底面超厚,顶板厚度不足,有的施工单位为了保证顶板厚度,人为加大了板高的尺寸,影响到桥面铺装层的厚度。
采用充气胶囊作空心板芯模的空心板虽装脱模较方便,但胶囊固牢难度大,加之胶囊本身材质问题、上浮和局部鼓包的现象更易发生,所以除特殊结构非用不可的情况下采用充气胶囊作芯模,一般采用的钢模板作芯模为佳。
3.预制板空心板混凝土顶板出现横向裂缝,底板出现纵理解缝的主要原因:
出现横向裂缝的主要原因,一是水泥用量过大或温差过大或养生不及时等易出现干缩裂缝,二是底座不牢,沉降不均匀出现横向断裂,三是吊装或堆码,受力支点不当出现断裂;底板出现纵向裂缝的主要原因是振捣不到位的混凝土不密实,水泥砂浆或水泥聚集在一起,出现干缩裂缝造成底板渗水漏水。
4.预制空心板几何尺寸与设计的几何尺寸不相符(主要是长度)、底座平面不平整的主要原因是施工马虎,施工前、施工中、施工后没有进行工序检测所致。
5、预应力梁板拱度过大
原因:
梁板强度影响首先应排除,因在给梁板施加预应力时梁体强度均应达到设计强度85%以上;其次,应排除外加剂的影响,因为梁板变形与梁板的弹性模量有关,而与其它因素无关,据有关资料表明,梁板的弹性模量受外加剂影响较小。
使用外加剂的梁板早期强度上升快,可以较早地施加预应力,而梁板的弹性模量只与时间有关。
解决办法:
最有效的办法是控制预应力施加的时间,采用相对平均的时间对梁板施加预应力。
6、梁板端部漏浆
原因:
封端模板刚度不够,变形;钢绞线周围处理不好;橡胶芯模漏气。
解决办法:
采用刚度较大的封端模板,一般可使用2cm以上厚度的钢板或厚度不小于1cm的加肋钢板。
对于先张法预应力空心板,在封头模板内侧衬附带缺口木条,拆摸割断钢绞线出糟堆放时,将木条衬出的缺口用高标号水泥砂浆抹平、同时封闭空心板端口。
7、梁板顶面裂缝
原因:
过早抽拔芯模或芯模漏气,而导致板梁顶板砼下沉,砼下沉过程中产生了收缩裂缝;橡胶芯板上浮,造成顶板钢筋保护层过薄,砼强度增长过程中产生收缩裂缝。
解决办法:
可用高压水冲洗表面及缝内杂物后,用水泥净浆或环氧树酯封闭裂缝。
四、空心板钢绞线张拉
(一)伸长量的计算
理论伸长量和实际伸长量计算时,应考虑千斤顶的预应力筋的工作长度。
张拉过程中千斤顶的工具锚锚住预应力筋使其伸长,量测到的伸长量实际包括了千斤顶内工作长度部分的伸长量;有些技术人员在计算理论伸长量时疏忽了千斤顶内工作长度的伸长量,而在实际量测的伸长量数值中,却已经包括了工作长度的伸长量,导致计算的伸长量误差超过+6%;相反,若计算理论伸长量时考虑了工作长度的伸长量,而在实际量测伸长量时没有包括工作长度的伸长量,则可能导致伸长量误差超出-6%。
另外,计算实际量测总伸长量时不应扣除预应力筋锚固阶段的回缩量。
(二)张拉记录换算
有些施工人员概念不清,张拉施工记录时将油压表读数与张拉力混为一谈。
张拉过程中2σ0时的张拉力常用2倍的σ0时的油压表读数代替,且张拉控制应力σcon对应的油压表读数,没有依据千斤顶与压力表配套校正校验报告给定的相应参数,而进行内插法换算。
(三)张拉记录初应力的伸长值推算
目前施工中,张拉施工人员对初应力的伸长值计算大致有四种方法:
①直接量测法,初应力的伸长量为凭经验感觉预应力筋刚好拉紧后到张拉至初应力σ0时量测到的预应力筋的伸长量;②直接计算法,初应力σ0的伸长量为(σ0/σcon)×△L(△L为理论计算伸长量);③间接计算法,张拉过程量测初应力σ0至张拉到张拉控制应力σcon的伸长量△L,初应力σ0的伸长量取值为[σ0/(σcon-σ0)]×△L(mm);④采用相邻级的伸长值,例如初应力σ0为10%σcon时,其伸长值采用由10%张拉到20%的伸长值。
第一种方法显然错误,不应采用。
第二、三种方法不够规范准确,不能完全反映张拉至初应力σ0的实际工况,不宜采用。
第四种方法,比较科学、准确、合理、规范,值得推广应用。
五、梁板安装
四支点的箱梁、空心板梁安装
a.因梁体预制时梁端底面或墩(台)帽垫石施工控制不到位,导致梁(板)安装就位后支座没有均衡受力,有的支点甚至脱空;有的对支点脱空的处理采用水泥浆、普通砂浆或油毛毡等不规范的方法处理,影响桥梁的使用质量和使用年限。
b.有的预制时在梁端底面支座处设置楔块的空心板梁调装时调反了,梁底楔块方向与设计相反,导致梁体倾斜,支座局部受力。
b垫石坐标误差过大
由于测量或施工人员工作疏忽,使垫石坐标严重偏离,导致梁(板)受力支点偏离原设计位置,改变了梁(板)受力状态;有的垫石高程控制不严,精度不够,导致梁(板)就位后,各梁顶面高程高低不一,与原设计偏差较大,影响后续桥面铺装施工。
对策 严格垫石施工质量控制,加强梁(板)安装前的垫石质量检查。
梁(板)安装纵、横向偏差尺寸大
易产生的缺陷 有的桥梁梁(板)安装就位后,梁、板之间的横向间距大小不一,有的间距很大,有的基本无间隙,影响梁(板)均衡受力;有的桥梁梁(板)安装纵向尺寸偏差大,伸缩缝处间隙过小,有的甚至无间隙顶死,导致伸缩缝部分失效或完全失效。
c设置纵坡的桥梁梁(板)安装需注意的几个问题
先简支后(桥面)连续的桥梁纵坡如大于2%,应从设计方面采取相应的措施。
先简支后(桥面)连续的桥梁均存在因上部构造自重作用,导致高温季节梁体热胀向下坡方向的延伸位移量和橡胶支座朝下坡方向剪切变形量,大于低温季节梁体冷缩向上坡方向的回缩位移量和橡胶支座朝上坡方向的回复变形量,这种“差值”逐年递增,梁体逐年向下坡方向“爬行”,纵坡越大,“爬行”速度越快;我省个别大桥存在较严重的上述问题,最终将导致桥台处伸缩缝失效,影响桥梁使用寿命。
考虑到上述原因,笔者认为,多跨先简支后(桥面)连续的桥梁纵坡如大于2%,应从设计方面采取相应的措施。
六、桥面铺装
水泥混凝土桥面铺装
在水泥混凝土桥面铺装的使用和养护过程中,最常出现的问题是铺装层的龟裂、破碎和漏筋,主要有以下几个方面的原因:
(1) 原材料质量不合格。
石料压碎值指标不符合要求,细集料中杂质含量过高,粗骨料粒径不合格等均可影响到混凝土的整体强度,使其达不到设计强度,难以满足使用要求,从而发生龟裂破碎现象。
(2) 水泥混凝土铺装与桥梁行车道板未能很好地连结成为整体,有“空鼓”现象,另外,桥面钢筋网下沉,上保护层过大,钢筋网未能起到防裂作用,这样桥面不能适应反复荷载引起的振动而发生破坏。
(3) 铺装层厚度不够,由于在桥梁下部结构或预制梁施工时未能控制好标高,安装后致使梁顶标高偏高,为了保证路线总标高不变而减少了桥面铺装厚度,使得钢筋网上下保护层不够,强度严重不足而发生破损,严重时出现漏筋现象。
(4) 未按规定要求进行养生及交通管制,桥面车道铺筑完成后养生不及时,在混凝土尚未达到设计强度时即开放交通,允许车辆通行,从而造成了铺装的早期破坏。
通过上面的分析可知,影响桥面混凝土铺装质量的因素很多,如不注意,就会缩短铺装层的使用寿命,过早地发生破损,不仅妨碍交通,亦会造成不必要的损失。
因此,要想预防上述情况的发生,必须着重从以下几方面入手。
严格按照规范的要求进行施工。
(1) 为使桥面铺装混凝土与行车道板紧密结合成整体,在进行梁板预制时其顶面必须拉毛,一般应垂直跨径方向划槽,槽深0. 5~1. 0cm 横贯全宽,每延米10~15 道,在绑扎桥面钢筋网之前必须用钢丝刷清除梁顶结合面上的浮浆,用空压机吹净,冲洗干净,以保证梁板与桥面铺装的结合。
在浇筑桥面混凝土之前必须严格按设计重新布设钢筋网,以保证钢筋网上下保护层,从而减少裂缝。
(2) 在进行桥梁上、下部结构施工时要严格控制标高,以保证桥面铺装层的厚度,如果标高有问题,按原设计不能保证铺装层厚度,要通过设计部门适当提高路线标高以确保铺装的厚度。
在浇筑桥面混凝土时振捣要充分,保证密实,初凝前要按规范拉毛,以保证桥面摩擦系数。
(3) 水泥混凝土桥面铺装施工完成后必须及时覆盖和养生,并须在混凝土达到设计强度之后才能开放交通。
沥青混凝土桥面
铺装在大中型水泥混凝土桥中,桥面铺装的沥青混凝土铺装层应满足与混凝土桥面的粘结,防止渗水、抗滑及有较高抵抗振动变形能力等功能性要求。
然而在实际运营使用过程中,桥面沥青混凝土开裂脱落却往往成为桥面铺装的主要病害,主要由于:
(1) 设计上先天不足。
沥青混凝土铺装层厚度宜为4~10cm ,同时必须保证不能渗水,高等级公路上的沥青混凝土铺装层应厚一些,而有的沥青混凝土铺装层设计时厚度严重不足,或为保证路面设计标高而擅自降低沥青混凝土铺装层厚度,但沥青混凝土的配比却未做相应的调整,致使铺装层的抗振变形能力减弱,造成了面层开裂脱落。
(2) 沥青混凝土铺装层漏水,在沥青混凝土与水泥混凝土中间形成一层水膜,在车辆荷载的反复作用下,两层分离,产生龟裂,造成脱落。
(3) 粘层油未渗入到混凝土面层中,未起到粘结作用。
(4) 压实度不够。
施工时未按规范要求进行碾压,沥青混凝土松散,强度不足,经重车反复振动碾压,长时间就会破碎脱落。
因此,在进行沥青混凝土桥面铺装施工时,为保证工程质量,预防上述病害的发生,应从以下几个环节入手严格控制:
(1) 在设计上应保证沥青混凝土铺装层的厚度满足使用要求,对于高速公路桥面,其沥青混凝土铺装层厚度应≥9cm ,一般等级公路桥面沥青混凝土铺装层厚度应与相接公路面层一致并一起施工。
(2) 沥青混凝土配比要采用连续密级配,确保沥青混凝土不渗水,同时在泄水孔的设计、施工时,保证泄水孔的顶面标高低于桥面水泥混凝土铺装标高,确保一旦渗水可将渗下的水排出,以防止渗下的水浸泡沥青混凝土。
(3) 施工前应对水泥混凝土桥面进行清扫和冲洗,对尖锐突出物及凹坑应予打磨或修补,以保证桥面平整、粗糙、干燥、清洁。
粘层油宜采用乳化沥青或改性沥青,洒布要均匀,确保充分渗入以起到粘结作用。
(4) 在施工时,沥青混凝土宜采用胶轮压路机复压及轻型钢筒式压路机终压的方式,不得采用可能损坏桥梁的大型振动压路机和重型钢筒式压路机,沥青混凝土铺装层的施工碾压一定要严格控制压实度,同时要加强检测,确保各项指标符合规范的要求。
七、桥梁伸缩缝质量缺陷及通病
对桥梁伸缩装置施工工艺重视不够,未能严格掌握施工工艺和标准,并按安装程序及有关操作要求施工,致使伸缩装置不能正常工作;伸缩装置两侧水泥砼和沥青砼铺装层结合不好,碾压不密实,容易产生开裂、脱落。
加上刚柔相接,容易产生台阶,最终引起伸缩装置的破坏;后浇砼(或其它填充料)浇注不密实,时常出现蜂窝、空洞等,达不到设计的强度要求,难以承受车辆荷载的强烈冲击。
有时提前开放交通,致使过渡段的锚固混凝土产生早期损伤,从而导致伸缩缝营运环境下降;伸缩装置安装是桥梁施工最后几道工序之一,为了赶竣工通车,忽视内部质量管理,施工人员疏忽大意,伸缩装置锚固钢筋焊接的不够牢固或产生遗漏预埋钢筋的现象,梁端伸缩缝间距人为地放大和缩小,定位角钢位置不正确,给伸缩缝本身造成隐患,质量不能保证。
八、混凝土外观缺陷及通病
1、鱼鳞纹斑痕和云彩式花斑产生的原因
配合比设计不当;混凝土浇筑过程中坍落度控制不好,忽大忽小,混凝土忽干忽稀;混凝土浇筑运输过程中产生离析,振捣时时间控制不好,有过振的现象;浇筑顺序、振捣方法及振捣工人的素质等造成施工工艺偏差;模板脱模剂涂刷不均匀或脱模剂有色差或模板清理不干净。
2、冷缝产生的原因
在混凝土配合比设计时选用的外加剂不当,缓凝时间选择不合理;浇筑时采用的分层方式不当或分层时前后层浇筑的时间间隔过长,浇筑混凝土与后台混凝土拌和相互衔接不好或在浇筑前准备工作不充分;振捣的方法不正确,没有采用二次复振。
3、气泡和砂线产生的原因
产生气泡的主要原因与外加剂的选用、振捣设备及振捣时间、配合比设计、混凝土结构物的浇筑部位有关;产生砂线的主要原因是模板拼缝不严密,浇筑时产生漏浆,水泥用量不足,集料的级配不良和混凝土的坍落度过大引起的。
解决外观缺陷的措施
1、克服鱼鳞纹斑痕和云彩式花斑的措施
(1)混凝土运输过程中避免出现离析。
(2)严格控制混凝土的浇筑顺序、振捣方法,浇筑预制组合箱梁、现浇箱梁应先浇筑底板再浇筑梁肋,必须严格控制上、下层混凝土的浇注时间间隔,在浇筑梁肋时不出现涌箱现象为宜。
同时浇筑梁肋时第1层下料不宜太厚,一般厚度在25cm左右,若梁肋的断面大而高,底板浇后在梁底板与肋板的交接导角处要设30~40cm宽的压板处理以防涌箱现象,否则就会出现鱼鳞纹斑痕现象,严重时会出现梁肋底部及导角处混凝土浇空的现象。
应控制振捣时间,过分的振捣也会造成鱼鳞纹斑痕现象,因过分的振捣造成混凝土的离析和泌水,粗集料下沉,砂浆上浮。
施工时要成立专门的混凝土振捣人员,注意振捣的效果,提高操作工人的技能。
(3)脱模剂涂刷均匀,不得漏刷。
脱模剂选择轻机油比较好,不能用废机油。
立模时要将模板清理干净,便模板内侧面无任何杂物、斑点。
(4)严格控制浇筑混凝土的坍落度,混凝土坍落度的波动控制在±2cm的范围内(低坍落度设计的控制在±1cm)。
2、克服冷缝的措施
(1)混凝土配合比设计时根据施工季节及工艺选择外加剂,如缓凝剂,其缓凝时间的长短要根据构件浇筑所需的时间、气温、混凝土的坍落度损失、施工工艺等方面综合考虑。
测定混凝土凝结进展到贯入阻力1.5MPa时所需的时间(测定时环境尽量模拟实际浇筑时的环境),该时间一定要满足施工中前后层浇筑间隔时间,使浇筑第2层混凝土时第1层混凝土的凝结进展到贯入阻力1.5MPa以前,否则易形成冷缝。
(2)混凝土振捣时,震动棒要快速插入混凝土底部,并应插入下层混凝土10cm振捣密实后慢慢拔起,尽量避免冷缝及分层线的产生。
3、克服气泡和砂线的措施
减少结构表面气泡的生成,应着重从如下几方面考虑:
(1)尽量采用表面光滑的模板,脱模剂不可太粘以免滞留或粘住水和气泡。
(2)加料时,每层铺设厚度不能太厚,根据浇筑部位一般在20~30cm,如防撞护栏内侧斜角处,分2层布料振捣,可以减少斜角处的表面气泡。
(3)震动棒的震动间距、时间掌握适当,振捣的顺序不当也易产生气泡,振捣时要首先在靠近模板5~10cm左右一侧振捣(不能接触到模板),使气泡向构件中间涌。
振捣时震动棒要快插慢拔,上下抽动,促使砂浆移向模板,有利于减少气泡数量与大小。
减少砂线出现主要从以下几方面考虑:
(1)模板的拼缝处要严密,有小缝时要用玻璃胶填塞好。
(2)在配合比设计时,在满足强度条件下,合理选取水泥的品种及水泥用量,如立柱、墩台帽采用普通方法浇筑时,宜控制在50~70mm;采用泵送混凝土时,宜控制在120~140mm,同时要特别注意混凝土的保水性能。
(3)砂、石原材料的级配要符合要求,如细集料中0.3mm以下颗粒含量相对较少时容易出现砂线。
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- 简支桥 缺陷 通病