加药装置专项施工技术方案.docx
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加药装置专项施工技术方案.docx
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加药装置专项施工技术方案
加药装置专项施工技术方案
1.1 测量放线
1.1.1 测量放线前应按照设计图纸,对线路进行勘察、复查,并核对标桩,及时纪录每个桩号及参照物或相关位置,必要时可以在附近永久物体上作出明显标记。
1.1.2 测量放线时放出线路轴线和施工作业带边界线,并加设百米桩撒白灰线。
1.1.3 管道水平弹性敷设时,应增设加密桩。
对山区或地形起伏较大地段,其纵向转角变坡点位置、角度、曲率半径等参数放线,并加装转角桩。
1.2 防腐管验收及运输方案
1.2.1防腐管运输由项目部统一协调,分配。
管子的装卸、运输由项目部负责。
1.2.2 由材料员和专职质检员共同对防腐管的出厂合格证、材质证明文件、长度、壁厚及外防腐层、管口的质量等,按施工验收规范进行检查,合格的方可接收。
1.2.3当发现业主采购的材料、设备有质量问题时,及时向项目部和监理反映,以便及时采取补救措施。
1.2.4防腐管材采用管拖车从业主指定的防腐厂直接拉往施工作业带,管材装卸采用吊车。
拉运时管子与管子、车架或立柱之间、管子与捆扎绳之间均应垫置废旧轮胎或其它软质材料并铺垫草袋,捆扎绳外还应套上橡胶管;以防管子之间互相碰撞、磨损。
1.2.5防腐管拉运时,应遵守交通部门的有关规定,装管高度不宜超过2m,管子伸出车后的长度不宜超过4m。
1.2.6拉运时,管子捆扎要牢固,运输中要随时检查,路况不好的地段要减速行驶,并随时检查,以防防腐层损坏或钢管碰撞变形。
1.2.7管线拉运至指定地点后,布管人员对管线逐根进行检查验收,办理交接手续,记录防腐层破损情况,并逐一进行标识。
1.2.8装卸管子时,采用专用吊具两点吊装,严禁采用撬、滚、滑等方法装卸或移动钢管。
操作时应轻吊轻放,严禁摔、撞、磕、碰,以保护管口和防腐层。
1.2.9管材的堆放
1.2.9.1堆放管材的场地要平整、压实,应尽量设置在非耕作区且方便施工的地点。
1.2.9.2钢管应同向分层码垛堆放整齐,堆放高度不应超过1m,以保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。
为保证管垛的稳定,最下一层钢管应用楔子楔住。
1.2.9.3管材不允许与地面直接接触,管线防腐层与地面的最小距离为0.2m,若用枕木时,枕木上要有厚度不小于5mm的橡胶衬垫层。
任何形式的支撑物的宽度不少于0.3m。
1.3 布管
1.3.1施工作业带修筑1km后即可开始布管作业。
1.3.2布管采用采用吊车、三脚架,人力配合,布管、转管时要注意保护管口和防腐层不受损坏,严禁使用撬、滚、滑等方法装卸管子。
1.3.3 布管前,应测量管口的周长、直径以便级配。
选派2名有经验的管工进行选管级配工作。
① 测量每根管子的长度,并在管子的中心处画出“十字”,以利于布管时吊装;
② 测量每根管子的两端管口,将端口尺寸标注于管端处,然后按管端尺寸的正负偏差进行级配。
1.3.4布管时应按设计规定的地点、管线规格、防腐等级沿施工前进方向将管子呈锯齿形摆开,错开一个管口,每根管子在两头用高200-400mm的土堆支撑,在无法堆土处可用编织袋装土衬垫。
1.3.5布管人员应对每天布好的管子逐根登记长度,并检查防腐层损坏情况,做出记录和标识,然后与组对人员进行工序交接。
1.4管口清理
1.4.1防腐管出厂前已加工35°±2.5°的V型坡口。
1.4.2采用沟上组焊的手工焊焊接工艺,直接使用防腐管出厂前已加工的V型坡口。
1.4.3 管内清理采用自制的清管器来清除管内杂物,清管器与管子接触处绑扎海绵。
1.4.4 用磨光机及电动圆盘刷清理管端内外表面25mm内的油污、铁锈和污垢,露出金属本色。
1.4.5 对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤,可采用焊接的方法加以修补,焊前要对补焊部位进行预热,预热温度为100℃-150℃;若管口表面有深度大于3mm点状缺陷或划伤,则管口必须切除。
1.4.5 检查管口的圆度。
若管端轻度变形在3.5%以内,可以使用机械方法加以矫正;若变形大于3.5%,应予以更换管子。
距管端100mm范围内钢管最大椭圆度为0.6%D。
1.4.7 对修理或检查合格的管子应逐根按布管顺序进行现场编号,编号用油漆标在前后管口的顶部。
1.4.8 实际测量管子的长度并加以记录。
1.4.9 管口清理完毕后,即转入下道工序。
间隔时间不超过3小时,以避免二次清管。
1.5 管口组对、焊接
1.5.1每个机组管道组对由1台三脚架配合完成,吊具使用尼龙吊带。
1.5.2 组对前,再次复核管子壁厚,防腐层规格,坡口加工及洗口质量。
1.5.3高压管道对口错边量不应超过壁厚的10%且不大于1mm,中压管道对口错边量不应超过壁厚的15%且不大于1.6mm
1.5.4 管口组对严格按组焊作业指导书及施工规范进行。
1.5.5 相邻两管子的焊缝错开距离要大于100mm,相邻两环缝距离大于1.5m。
焊缝宽度每边应超出坡口1mm-2mm。
1.5.6咬边深度应不大于管壁厚的12.5%且不超过0.8mm。
在焊缝任何300mm的连续长度中,累计咬边长度应不大于50mm.
1.5.7管道焊接前,应进行焊接工艺评定。
然后根据评定合格后的焊接工艺,编制焊接工艺规程。
1.5.8管道焊接施焊人员应持有相应项目的资格证书并持上岗证。
1.5.9每道焊口完成后,应用书写或粘贴的方法在距焊口下游1m处标示焊工或作业组代号及流水号。
1.5.10焊接:
严格按组焊作业指导书及焊接工艺规程、施工规范进行。
1.6 焊缝检验与返修
1.6.1管道焊接全过程实行 “三检制”,即自检、互检、和专职质量检查员的专检。
1.6.2焊缝外观检验:
焊缝表面不得有熔渣、飞溅和其它污物,焊缝外观成形均匀一致,焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑及夹具焊点等缺陷。
1.7无损检测
1.7.1无损检测标准:
执行《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109标准,合格级别;UT:
II级合格;RT:
II级合格.
1.7.2无损检测比例:
执行SY4204-2007规范的要求,不能参加试压的焊口及连头焊口应进行100%射线检测。
1.7.3焊接完毕后由质检员检查焊口外观质量,合格后填写《组对焊接报验申请单》及《无损检测委托单》。
监理工程师对焊缝外观复验合格后在《无损检测委托单》上签字确认。
1.7.4无损检测人员接到《无损检测委托单》后,按规定的比例和方法对焊缝进行无损检测。
1.7.5当发现不合格缺陷时,无损检测人员应及时向管线施工单位出具《焊缝返修通知单》,接到通知单后两日内完成返修。
1.7.6无损检测人员接到返修后的《无损检测复探委托单》后,对返修部位进行复验,并按规定对管线焊口进行扩检。
1.7.7对检测完的焊口在焊缝标识上作出合格的标记。
1.7.8管线无损检测合格后,无损检测人员应及时出具无损检测报告,并交给施工单位的技术或质量检查人员。
1.7.9返修:
按焊接工艺规程进行。
同一部位返修次数不得超过两次,返修长度应不大于50mm。
1.8补口补伤
1.8.1补口补伤作业质量是保证管道安全运行及使用寿命的关键因素。
补口补伤按流水作业方式施工,补口进度能力应能满足安装机组的进度要求,补口补伤人员还负责该管段管道下沟前的漏点检测及补伤作业。
1.8.2材料准备:
按补口工作量准备足够的符合规定的补口材料。
补口材料必须储存在包装箱内即取即用,包装箱须放在遮荫处,避免受潮及阳光直射,储存温度最高不得超过50度。
1.8.3准备足够的能满足补口补伤施工设备、机具、进行施工前的检验。
特别是烤具一定要安全可靠,无漏气及回火现象。
1.8.4补口施工:
补口前必须对补口部位进行表面预处理,应采用电动钢丝刷除锈,钢管表面处理必须达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)规定的Sa2.5级要求。
1.8.5补伤作业必须在管道下沟前均进行电火花检漏,将发现漏点全部补伤合格。
1.9 管沟开挖:
1.9.1 管沟开挖由土方施工队进行,开挖前由技术管理部下达管沟开挖通知单,进行技术交底,使其掌握不同地段管沟深度、底宽、顶宽、边坡系数,弃土堆放位置,支护等安全措施,以及地下障碍物的位置等。
1.9.2管沟与地下障碍物交叉时,首先联系其主管部门现场确定具体走向,用白灰撒线标示出来,灰线两侧各3m范围内用人工开挖,开挖时应有障碍物主管部门、监理和施工技术员在场指导开挖。
障碍物出露后,按规范及主管部门的要求做好保护措施。
1.9.3用单斗挖掘机或人工进行管沟开挖,进行沟底平整。
有地下障碍物时,障碍物两侧各3m范围内人工开挖。
对重要设施应征得其管理方的同意,并在其监督下对障碍物进行相应保护后开挖管沟。
1.9.4管沟边坡比由施工单位在现场按设计要求或施工规范要求进行开挖,自检合格后,并报监理及业主同意后方可实施下沟。
1.9.5穿越地段地下水位小于1.4m地段,可采取井点降水措施,开挖管沟时在管沟内根据水位情况每隔50-100m挖一个集水坑,尺寸为1.0m×1.0m×1.0m,持续用潜水泵将集水坑内水排到50m以外,直至管道下沟。
1.9.6管沟开挖时,必须将弃土堆放在非组焊作业一侧的临时占地边界且距沟边不小于0.5m处,耕作区内,应将表层耕作土与下层土分别堆放,表层土靠近边界线,下层土靠近管沟侧。
1.9.7 管沟开挖的检查验收
管沟开挖完成后,先进行自检:
直线段管沟应保持顺直畅通,曲线段管沟应保持圆滑过渡,保证设计要求的曲率半径,无凹凸和折线。
沟壁和沟底应平整,沟内无塌方、无积水、无损伤防腐层的硬质物体,无安全隐患。
除上述要求外,管沟开挖还应符合下列规定。
管沟中心线偏移<100mm;沟底标高+50~-100mm;沟底宽度+100~-100mm;变坡点位移<100mm。
1.9.8 管沟开挖时应注意安全,对不易成沟或易塌方地段,要采取加支撑加固,并有专人监护。
1.10 管道下沟
1.10.1 管道下沟前,全面检查管沟成型质量情况,清除沟内塌方、石块、冻土块、积雪、沟底不准有积水;复测管沟沟底标高、沟底宽度,应符合设计要求。
1.10.2在下沟前使用电火花检漏仪对管道涂层进行认真检漏,发现漏点及时修补,检、补漏工作应有监理工程师在场监督。
1.10.3管道起吊采用2台吊车同时作业,挖掘机配合,起吊点距环焊缝距离不小于2.0m,管段两个起吊点,间距不得超过16m,起吊高度以1m为宜。
1.10.4起吊采用吊带,起吊时避免管道碰撞沟壁,以减少沟壁塌方和防腐层的损坏。
1.10.5管道下沟时,应由专人统一指挥作业。
下沟作业段的沟内严禁有人,在距下沟管段50~80m处用挖掘机或推土机稳管,防止发生滚管。
1.10.6曲线段管道下沟时,应使吊具位于管沟弧形的顶点附近,以保证管子下沟过程中不碰撞沟壁。
1.10.7管道沟底测量
A.管道下沟后应使管道轴线与管沟中心线重合,且横向偏差不得大于100mm,否则应进行调整,直至满足要求为止。
B.管道下沟完毕后,应对管顶标高进行测量,每20m测一点,在竖向曲线段还应对曲线的始点、中点和终点进行测量;在公路、铁路的穿越段两端还应进行高程测量。
标高测量的允许偏差在-100~0mm间。
C.管道下沟完毕后,不得出现管底悬空现象,否则应用细土进行填实。
填细土后管子标高应符合设计要求,不得出现浅埋。
1.11 管沟回填及水工保护
1.11.1 经监理工程师检查,下沟的管子符合设计要求并签字认可后,即可进行回填工作。
1.11.2 管底垫层回填土粒径应≤5mm,且10-15mm粒径所占重量不得超过总重量的10%,管道涂层为熔结环氧粉末的其细土粒径应≤5mm,细土应回填到管顶以上0.3m处,即可回填原状土,原状土的粒径≤250mm,原状土回填应高出相邻自然地面0.3m,并在横向天然冲沟位置留设排水口。
1.11.3 农田段回填时应先填下层土,后填表层熟土,田埂及立坡段应用草袋码齐,且高出地面200mm。
1.11.4 应采取特殊措施来保证所有排水道畅通无阻,以防止水倒流。
1.11.5 管道的出土端及弯头两侧应分层回填夯实,夯实度不小于94%;管沟回填后应立即进行恢复地貌,并及时做好水工保护工作,防止水土流失。
1.11.6 在管沟经河床、溪流、灌溉或排水渠等地方,按图纸中的要求将回填材料压实。
1.12清管、试压及干燥。
1.12.1清管试压及干燥施工前技术管理部编写详细的《清管、试压及干燥方案》,并报请业主和监理审核批准,试压方案批准后方能进行试压工作。
1.12.2试压前技术人员还应向参与试压人员进行技术交底。
1.12.3管线试压前应准备好试压用的封头、压力表、阀门、管接头、接管及试压设备。
1.12.3.1压力表必须经校验标定合格,铅封完好,压力表的量程选用最大试验压力1.5倍,精度1.5级,表盘直径为150mm,最小刻度显示0.05MPa。
1.12.3.2试压用阀门经强度和严密性试验合格。
1.12.3.3压力表和温度计接头,压缩机进口等与试压封头焊好且牢靠。
1.12.4油管线的清管采用清管器(注水管线不用清管器),清管器应具有跟踪能力。
1.12.5在管线的一端焊接收球装置,另一端加入清管器后焊上临时发球装置。
1.12.6清管段终端应选择在地势较高的地点以方便排放,清管器出口,正前方50m之内为安全防护区,不得有人和构筑物,夜间不允许吹把式打压。
1.12.7清管时始端设专人负责入口排量和压力记录,终端收球处设专人观察清管情况。
1.12.8清管球正常行走压力控制在0.05-0.2Mpa,其速度不小于10m/s,但最大速度不得大于16m/s。
当清管球受阻时,可逐步提高压力。
但管道的最大压力不得超过设计压力,若清管球卡在管道内,割断管线后,按规定进行连头,并重新进行清管。
1.12.9清管器使用后,在下次清管前应检查清管器外型尺寸变化,划伤程度,对磨损较大的皮碗必须更换。
1.12.10试压前清管至少进行两次。
1.12.11完成清管作业后才能进行试压工作。
试压时,试压管段一端焊接试压封头,另一端焊接试压装置。
1.13.12管道注水:
采用大排量离心泵向管内注水,注水时前端加隔离球,排尽管内空气。
压力试验采用洁净水进行水压试验。
1.12.13强度试验压力为设计压力的1.5倍设计压力,稳压4小时,以管道不破裂、无渗漏为强度试验合格。
1.12.14强度试验合格后将压力缓慢降至设计压力,关闭好降压阀门,并经现场监理及甲方代表监督,进行严密性试验;试压期间施工单位组织人员对管道全面检查,如发现渗漏立即泄压后进行处理。
1.12.15严密性试验稳压时间为24小时,经检查压降不大于1%试验压力为合格,试验压力应以管道最高点测出的压力值为准。
1.12.16管道的干燥:
管道干燥前应编制干燥方案,报业主批准后执行。
1.12.17.1干燥前应采用清管器清扫管内残余水,再用干燥的空气进行清管。
1.13.17.2清管后将管线内吹扫干净,复测结果合格后,封闭该管线。
1.12.18清管、试压、干燥结束后的资料由负责该项工作的技术、质量人员汇总,经监理审查签字后交专职资料员保存。
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