桩基专项施工方案.docx
- 文档编号:28599479
- 上传时间:2023-07-19
- 格式:DOCX
- 页数:33
- 大小:54.67KB
桩基专项施工方案.docx
《桩基专项施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《桩基专项施工方案.docx(33页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
桩基专项施工方案
S323线新登段改建工程第四合同段
桩基专项施工方案
建设单位:
郑州市公路管理局
监理单位:
郑州宇中公路工程监理有限公司
施工单位:
中国建筑股份有限公司
编制人:
审批人:
编制日期:
二〇一三年十一月十日
桩基专项施工方案
一、编制依据
本专项方案依据《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)、《省道323新密关口至登封张庄段第4标段招标文件》、《省道323新密关口至登封张庄段第4标段投标文件》、《两阶段施工图设计》的要求和其它相关安全施工规定编制。
二、工程概况
1、工程概述
本标段共有2座大桥,3座中桥。
各桥梁起讫桩号和长度如下:
石淙河大桥:
K43+289.4~K43+446.6,全长157.2m;
五渡河中桥:
K45+280.491~K45+364.509,全长84.02m;
森子沟中桥:
K48+087.3~K48+168.7,全长81.4m;
书院河大桥:
K50+671.3~K50+802.7,全长131.4m;
北高马中桥:
K52+584.99~K52+653.01,全长68.02m。
本标段桥梁采用预应力混凝土先简支后连续箱梁、预应力混凝土空心板梁,下部结构采用柱式墩、肋板式和桩柱式桥台,基础采用桩基础。
桩基础直径分别为1.2m、1.5m,共计146根。
2、地质概况
石淙河大桥:
跨越一道季节性水流。
冲沟从上到下为洪积粘土、卵石土、强风化砂岩、强风化石灰岩。
五渡河中桥:
跨越一道季节性水流。
冲沟从上到下为卵石土、强风化砂岩、中风化砂岩。
森子沟中桥:
跨越一道冲沟。
从上到下为洪积粘土、卵石土、强风化泥岩、中风化砂岩。
书院河大桥:
跨越一道河流,从上到下为卵石土、粘土、卵石土、强风化砂岩、中风化砂岩。
北高马中桥:
跨越一道河流,从上到下为粘土、卵石土、中风化砂岩。
3、各桥梁桩基数量见下表:
桥梁
桩径(m)
桩长(m)
总根数
桩基类型
石淙河大桥
φ1.2
16,20
24
摩擦桩
φ1.5
22
20
五渡河中桥
φ1.5
18,20
28
摩擦桩
森子沟中桥
φ1.2
20
16
摩擦桩
φ1.5
25
8
书院河大桥
φ1.5
15,20
24
摩擦桩
北高马中桥
φ1.2
18
12
摩擦桩
φ1.5
18,20
18
合计
150
4、根据各个桩基所处地形、地质、水文情况,结合图纸要求,我标段桩基成孔分为旋挖钻和冲击钻孔两种机械方式。
三、工程进度计划
本工程计划于2013年12月10日开工,2014年5月20日完工。
四、项目组织机构、劳动力和机械设备投入情况
1、项目组织机构
姓名
职务
职责
郑游
项目经理
工程质量、工程进度
桂钱君
执行项目经理
工程质量、工程进度
刘宏展
总工
工程技术
王巍
生产副经理
工程管理
甄磊
工程部经理
工程技术、施工
肖国栋
项目副总工
工程技术
邢宁
安全副经理
安全环保
郑东梅
实验员
工程试验
赵璐璐
测量组长
工程测量
赵胜强
测量员
工程测量
王利伟
桥梁工程师
工程施工、质量
2、劳动力投入计划
旋挖钻共配备2台。
每台钻机配备3人,共计6人;冲击钻孔桩施工共配备12台冲击钻,每台钻机配置3人,共计36人。
钢筋笼的制作与吊装投入钢筋工25人,焊工5人,混凝土浇筑投入10人。
电气设备投入2个电工进行维护。
3、机械设备投入计划详见下表
序号
设备名称
型号及规格
单位
数量
1
水泥混凝土拌和站
80m3/h
座
1
2
砼搅拌运输车
8m3
辆
5
3
吊车
QY-25
台
2
4
装载机
2.5m3
辆
2
5
旋挖钻
BAUERBG20
台
2
6
冲击钻机
CZ-30
台
12
7
移动式电动空压机
10m3
台
10
8
挖掘机
PC200\PC300
台
2
9
电弧焊机
BX1-400,400A
台
7
10
弯曲机
WJ-40
台
7
11
钢筋切割机
GQ40
台
7
12
水泵
4〃
台
20
13
风镐
把
10
14
备用柴油发电机
300kw
台
6
五、施工工艺
桩基成孔是施工的关键工序,直接影响桩基工期,因此选择能够适应现场的成孔方案至关重要。
结合本项目地质等情况,选用旋挖钻与冲击钻两种机械方式成孔。
(一)施工准备
在三通一平的基础上,钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒;泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
1、测量放线及定位
依据设计图纸,复核桩位轴线控制网和高程基准点。
确定桩位中心,以桩基中心为圆心以大于桩身半径在四周设立十字护桩,做好标记并固定好。
经监理工程师核查、批准后开钻。
2、场地平整
桩位位于旱地时,对施工现场垃圾、杂物等清除,使用推土机将其推平,并碾压密实形成工作平台;位于浅水区时,采用筑岛法施工,筑岛采用优质粘土。
3、泥浆系统
在每2个桥墩之间需设置1个泥浆池。
泥浆选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,造浆量为2倍的桩基混凝土体积,确保制备泥浆满足钻孔需要。
钻孔方法
泥浆比重
泥浆黏度
含砂率
胶体率(%)
酸碱度
旋挖
1.05~1.20
18~22
≤4
≥95
8~11
冲击
1.20~1.40
22~30
≤4
≥95
8~11
施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标,确保泥浆对孔壁的撑护作用,避免发生施工事故。
4、埋设护筒
护筒用10mm的钢板制作,其内径比孔径大20cm,高度一般为3.5m。
为增加刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋,加劲肋板采用宽20cm、厚20mm钢板。
护筒顶高出地面0.3m或水面1.0~2.0m。
护筒埋设一般采用挖埋法,在挖埋护筒时,挖坑直径比护筒大1.0m。
埋设应准确、水平、垂直、稳固,护筒的四周应回填粘土并夯实。
钻机导杆中心线、护筒中心线应保持在同一直线。
护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于50mm,钢护筒垂直度偏差不允许大于1%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
护筒安设后,在护筒口上焊上一个十字钢筋架,在十字架中心挂吊一线锤,自然下放,看是否与桩中心重合一致,以此来校核护筒的准确安设位置。
5、钻机就位
钻机就位时,事先检查钻进的性能状态是否良好,保证钻机工作正常,保证钻位附近平整。
旋挖钻机为自行式,通过自行履带就位,可直接把钻机开到桩位旁;冲击钻采用吊机吊放就位。
随后将钻头中心直接对位,在精确调整钻机桅杆的垂直度后,将钻头精确定位。
立好钻架并调整和安设好起吊系统,将钻头吊起,徐徐放进护筒内。
启动卷扬机把钻盘吊起,垫方木于钻盘底座下面,将钻机调平并对准钻孔,安装钻盘,要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一条铅垂线上。
6、泥浆的制备及循环净化
选用ZL400型制浆机两台,按照规定的配合比配置泥浆,每盘膨润土搅拌时间为3分钟,各种材料的加量误差不得大于5%。
制浆材料选择应符合相关规范要求,主要材料选择如下:
膨润土:
选用优质的膨润土。
水:
用新鲜洁净的淡水。
分散剂:
选用工业用纯碱。
絮凝剂:
选用聚丙烯酰胺。
其功能为对膨润土护胶,同时提高抗剪切稀释能力。
泥浆处理剂如纯碱、CMC和聚丙烯酰胺,使用前宜配成一定浓度的水溶液,以提高其效果。
纯碱水溶液浓度为20%,CMC和聚丙烯酰胺水溶液为1.5%。
新制膨润土浆需存放12小时,经充分溶胀后方能使用。
在施工过程中,槽孔内的泥浆由于岩屑、离子混入和其他处理剂的消耗,泥浆性能将逐渐恶化,必须进行处理再利用。
泥浆检测和控制要求:
在搅拌机中取样,经水化溶胀12小时后测定比重、漏斗粘度;在新浆贮浆池内取样进行检测的项目有比重、漏斗粘度;在主孔正常抓进时,对循环浆进行的检测项目有比重、漏斗粘度和含砂量。
新制膨润土泥浆性能现场检测指标表
项目
单位
性能
试验用仪器
备注
浓度
%
>4.5
/
指100Kg水所用膨润土重量
密度
g/cm3
<1.1
比重称
漏斗粘度
Pa.s
30-90
马氏漏斗
(二)钻进施工
1、旋挖钻钻进施工
(1)旋挖钻钻进的原理和特点
旋挖钻机通过自行履带就位,就位后,钻头中心点对准桩位中心,同时调整钻机桅杆垂直,然后钻进,采用螺旋钻头加旋挖斗配合成孔。
其工作循环为:
对孔→落钻→钻进→提钻→反转解锁→提升钻机回转卸土→再对孔。
每次钻孔时在深度表上对零,以检查钻进情况。
每一循环检查钢丝绳是否在滚筒槽内(通过后视窗检查),检查钢丝绳是否有毛刺、断股现象,如有及时更换。
旋挖钻机成孔,在表层土中采用泥水钻头,进入岩层采用螺旋钻头加旋挖斗配合进行成孔。
钻孔过程中对地层采用泥浆护壁。
钻孔桩成孔采用悬浮力强、比重较小的高性能泥浆,机械排渣和清孔,减小孔底沉渣厚度和孔壁泥皮厚度。
(2)钻孔
旋挖成孔首先是动力头转动底门镶嵌斗齿的筒式钻头切削岩土,并将原状岩土装入钻斗内,然后再用钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土,这样循环往复,不断地取土卸土,直至钻至设计深度。
开钻时应慢速钻进,待导向部位或钻头全部进入地层后,方可正常钻进。
钻机在钻进过程中不应产生位移或沉陷,否则需及时处理。
旋挖钻机钻孔取土时,依靠钻杆和钻头自重切入土层,斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进完成钻取土,遇到硬土时,自重力不足以使斗齿切入土层,此时通过液压油缸对钻杆加压,强行将斗齿切入土中完成取土。
根据屏显深度,待钻筒内钻渣填满,反转后即可关闭进渣口,由起重机提升钻杆钻斗至地面,拉动钻斗上的开关及打开底门,钻斗内的土自动排出。
卸土完毕关好斗门,再进行下一斗的挖掘。
旋挖出来的土料用装载机运至相邻施工区两桩位间的空闲场地(运距约50m)。
在旋挖钻机钻孔过程中,应采取必要的措施保证旋挖钻机成孔的垂直度。
本工程钻孔桩采用静态泥浆护壁取土工艺,在出渣同时继续向孔内注水;钻进过程中保证泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上,以加强护壁,防止塌孔。
严格控制钻进速度,避免进尺过快造成坍孔埋钻事故。
钻斗的升降速度应控制在0.75~0.8m/s;泥浆初次注入时,应垂直向桩孔中间进行注浆。
成孔中,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度,通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证了成孔的垂直度,施工中同时做好监测记录。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速钻进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻,并适当增加泥浆比重和粘度。
施工中做好地质监测记录,发现异常,及时报告监理、地勘部门处置。
钻孔过程中,随时对孔内泥浆的性能进行检测,不符合要求时及时调整。
钻孔泥浆进行循环处理后重复使用,减少排放量。
施工完成后废弃的泥浆采取先集中沉淀再处理的措施,严禁随意排放、污染环境和水域。
在钻进过程中,经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等情况进行检查,随时调整泥浆指标。
在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。
因故停钻时,必须将钻头提出孔外。
当旋挖钻机钻孔到达岩石后,如果钻不动岩石时,则改用冲击钻机钻其下的岩石层,直到设计深度为止。
换用冲击钻机后,要对好孔位,使吊钻头的钢丝绳与设计桩孔中心线一致,其钻头直径不能大于上部已成孔的孔径,以防卡钻,但也不能小于设计孔径。
当钻孔深度达到设计要求时,进行清孔、检孔。
检孔采用井径检测仪(自制钢筋笼式检孔器)进行检查。
工程师验收合格后,方可进行清孔。
2、冲击钻钻进施工
开始钻进时,进尺应适当控制。
在护筒刃脚处,应低档慢速钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻进深度超过钻头高加冲程后,可按地质情况以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中倒入粘土,再放下钻锥冲击,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。
在砂砾层钻进时,易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
钻孔过程中坚持减压钻进。
钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量,使钻杆始终在受拉状态下进行工作,钻压最大不超过钻具扣除浮力后总得力的80%,以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
应保持重锤的导向作用,保证成孔垂直度。
钻孔作业要连续,要经常对钻孔泥浆抽查,不符合要求及时调整。
(三)成孔检查
钻至设计标高后,需对成孔的孔径、孔深和倾斜度进行检查。
可
制作直径为桩径,长度为4~6D的钢筋检孔器,用吊车将检孔器吊入钻孔内进行以上指标的检测。
满足设计要求后,需请监理工程师进行终孔检验。
(四)清孔
清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻渣量符合质量要求和设计要求。
当钻孔达到设计高程后,经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,进行第一次清孔。
利用泥浆泵通过钻杆的向孔底输入新鲜的泥浆以置换孔底的稠泥浆,并使稠泥浆携带着孔底的钻渣排出孔外的泥浆池中,如此循环,直到清孔完成为止。
清孔完毕,检查泥浆比重,一次清孔的泥浆比重控制在1.1~1.15。
清孔结束,自检合格后与监理工程师共同进行孔深测量,作为浇注前测沉淤的依据。
浇筑水下混凝土前二次清孔,孔底沉渣应清除干净,满足相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
(五)钢筋笼制作及吊装
1、材料要求
钢筋进场必须有出厂合格证和质量证明书,进场钢筋应分别按规格、型号批量堆放,并按规定通知监理进行力学性能检验,合格后方可加工制作。
钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直、无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
焊条要求采用E50级以上,应分类存放和妥善管理,并采取措施防止腐蚀受潮变质。
焊接时,施焊场地应有适当的防雨设施。
2、钢筋制作与焊接
(1)钢筋制作
主筋下料时应考虑搭接焊接长度和相邻2根主筋应错开的焊接接头区段长度(指35d且不小于500mm)。
应根据桩的长短和吊车吊装能力来确定钢筋笼的分节长度,且分节长度最大不超过18m。
加强箍筋应在按设计内径制作的定型圆平台上(可在12mm钢板上用长10cm的Φ25钢筋沿圆周焊成定型圆)卷制焊接而成。
螺旋箍筋下料时应考虑绑扎时搭接长度不小于30d。
(2)钢筋焊接
钢筋焊接前,须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工须持考试合格证上岗。
钢筋接头采用搭接电弧焊,宜采用双面焊接,焊缝的长度不应小于5d(d为钢筋直径);当双面焊接困难时,可采用单面焊缝,焊缝的长度不应小于10d。
焊接时两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢钢筋轴线一致。
之后焊接接缝按以下要求进行检查:
A、焊缝表面应平整,不得有较大凹陷和焊瘤。
B、接头处不得有裂纹。
C、允许偏差见下表:
名称
单位
接头形式
搭接焊
接头处弯折
°
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
3
焊缝厚度
mm
+0.05d,0
焊缝宽度
mm
+0.1d,0
焊缝长度
mm
0.5d
横向咬边深度
mm
0.5
在长2d的焊缝表面上夹渣
数量
个
2
面积
mm2
6
在焊接接头区段长度(指35d且不小于500mm)内,同一根钢筋不得有2个接头。
桩基钢筋笼配置在接头区段长度内的受力钢筋,其接头截面面积占总截面面积不超过50%。
(3)钢筋笼的成型
在一块坚实平整的场地上,按每间隔2m铺上枕木枋形成钢筋笼的制作平台,在此平台上按照规范要求铺设主筋,之后每隔2m设置一道加强箍筋。
在加强箍筋与主筋焊接时,先按图纸所示的主筋间距、根数在加强箍筋上划上记号,将主筋按规定的间距焊牢在加强筋上,且必须保证加强筋的平面与主筋垂直。
之后按照图纸所示的位置焊接定位钢筋,并按照设计间距绑扎螺旋箍筋,则一节钢筋笼即可成型。
对于最上面一节钢筋笼,还需准确测量护筒标高,计算出护筒顶至钢筋笼底部的距离,加焊圆环吊筋。
钢筋笼检验允许偏差见下表
项次
检查项目
允许偏差
1
受力钢筋间距(mm)
灌注桩
±10
2
箍筋间距(mm)
±20
3
钢筋骨架长度(mm)
长
±10
宽、高或直径
±5
(4)钢筋笼运输与安装
在成孔验收且第一次清孔后,即可用吊车将钢筋笼放入桩孔内。
钢筋笼在起吊、运输和安装过程中应轻搬、轻运,保证骨架的整体性,防止变形。
吊起钢筋笼时,钢筋笼顶部要用钢管十字相撑,主筋部位可绑扎方木临时加固,防止在吊放时产生变形。
吊点的设置一定要正确,否则可能引起钢筋笼的变形甚至散架。
其位置为:
第一吊点设置在顶部加强箍筋或吊环处,第二吊点设置在距本节钢筋笼底部1/3长度处。
当距离较远,需用炮车运输时,应采取固定措施,要匀速缓慢行驶,防止钢筋笼滚落伤人和颠簸变形影响下孔。
钢筋笼入孔时,需改变第二吊点位置,将钢筋笼吊直扶稳,对准桩孔缓慢下沉,切勿撞击孔壁,吊装就位偏差不大于5cm。
每下完一节钢筋后用钢管、方木或工字钢固定,再用吊车吊另一节进行拼装焊接。
(5)钢筋笼的拼装焊接
拼装前,应检查每根主筋否符合焊接要求。
拼装时,在需要焊接的位置用楔形卡卡住,防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后,先在焊缝两端点焊定位,然后进行焊缝施焊。
钢筋笼焊接时,施焊顺序应由中到边对称地向两端进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成。
焊缝长度、厚度等按前文要求进行,且同规格的钢筋中心线应在同一平面上。
焊渣必须清理干净,否则焊接部位不能被混凝土充分握裹,在受力后易断开。
钢筋笼焊接后进行声测管安装。
声测管接长时应将接头处管内毛刺处理干净以免影响测管探头下放。
声测管连接时必须保证链接紧密、牢固,防止漏水堵管。
每节钢筋笼下放到位后,将声测管内灌满清水,等待5min检查水面是否下降,水面如无下降说明声测管及链接完好,可继续安装钢筋笼;若漏水则应对每节声测管接头和管壁进行检查,直至找到破损处进行处理后方可继续下放钢筋笼。
声测管要与钢筋笼牢靠固定,防止在钢筋笼下放及混凝土灌注时偏位。
(6)两节钢筋笼拼装焊接完成后,将钢筋笼吊放至设计标高。
之后根据桩孔周围护桩再一次校正钢筋笼中心位置,将钢管或方木插入吊筋圆环后固定在钢护筒上,并在钢护筒两侧放置枕木,防止钢筋笼的偏位和浮起。
钢筋笼安装检查项目
项次
检查项目
允许偏差
1
顶面高程(mm)
±20
2
底面高程(mm)
±50
3
中心平面位置(mm)
20
4
倾斜度(%)
0.5
5
保护层厚度(mm)
±20
(六)下设导管
钻孔桩混凝土采用泥浆下直升导管法灌注施工,选用圆形螺旋快速接头导管,其上端接浇筑漏斗,并由吊车或钻机悬吊,以便灌注及起拔时导管可作上下垂直移动。
导管直径为300mm,壁厚5mm,每节长2.0~3.0m,配1~2节长1.0m、1.5m短管。
下导管时,其底口距孔底的距离为30~40cm(不能埋入沉淀的淤泥渣中),同时要保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1.0m。
导管使用前要检查是否漏气、漏水和变形,接头连接是否牢固可靠,丈量导管组装后的实际长度,并且要定期进行接长水密性试验和接头抗拉试验,试水压力为0.6~1.0MPa。
导管间连接要安放密封圈。
导管要依次下放,并要记录好导管下设顺序、每根导管的长度、导管根数。
下设导管时应防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。
全部下入孔内后,应放到孔底,以便核对导管长度及孔深,然后提起15~30cm,开始浇注水下混凝土。
混凝土灌注期间使用钻架或吊车吊放拆卸导管。
(七)二次清孔
1、清孔目的:
由于安放钢筋笼及导管,这段时间内,孔底又会产生沉碴,所以钢筋笼及导管就位后,利用导管进行第二次清孔。
2、清孔方法:
在导管顶部安装一个弯头和皮笼,用泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管置换沉碴。
3、清孔标准:
孔深达到设计要求,孔底泥浆密度控制在1.03~1.1,黏度控制在17~20Ρa.s,含沙率≤2%,复测沉碴厚度在图纸要求以内,才能灌注水下混凝土。
(八)灌注水下混凝土
1、准备工作
钻孔桩混凝土灌注采用垂直提升导管法施工。
采用Φ300mm快速卡口或丝扣接头导管,导管使用前组装编号后进行水密承压、接头抗拉试验,确保导管的良好状态。
合格后下放,下放导管时谨慎操作,避免刮碰钢筋笼。
灌注前可通过导管探孔底的方式对导管长度进行再次复核,导管应根据需要定期进行试验。
混凝土灌注前应对护筒情况、钢筋笼位置、标高,混凝土原材料储备量、现场道路、灌注设备、声测管标高及是否漏水等情况进行再次检查,确保各项工作准备就绪后方可开始灌注。
桩身混凝土灌注在二次清孔完成并检验沉渣厚度和泥浆比重符合规定后的半个小时内进行,并连续灌注直至桩完成。
施工前按施工图要求,通过室内试验成果进行混凝土配合比设计,并报送监理人审批。
审批后用于灌注桩施工。
桩身混凝土采用水下C30,施工时由混凝土拌合站集中拌制,通过混凝土罐车运送到施工现场进行灌注。
每个作业队灌注前应进行详细的现场安全技术交底。
2、首批封底砼的灌注量计算
初灌量应使导管一次埋入砼面以下1.0m以上,首批砼灌注方量的数量应能满足导管初次埋置深度的需要,因为首批砼需产生足够的冲击能量以便把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
其计算式如下:
V≥(1/4)πD2(H1+H2)+(1/4)πd2h1
V~砼初灌量,m3
D~桩孔直径,m
H1~桩孔底至导管底端间距,一般为0.3~0.4m
H2~导管初次埋置深度,至少为1m
d~导管内径,m
h1~桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度,m
其中h1=Hwγw/γc
Hw~孔内泥浆深度,m
γw~桩孔内泥浆重度,KN/m3
γc~混凝土拌和物的重度,取24KN/m3
3、灌注水下砼
准备工作做好后,用砼搅拌罐车将砼运至井口,将出料口对正导管漏斗。
待漏斗内砼开始下漏时,操纵砼罐车的放料手柄开始向漏斗内均匀源源不断的放料。
首次水下砼的浇筑采用投球法,即麻袋中装上部分砼做成球塞,用8#铁丝系挂在吊车小钩上。
开始灌注时,将铁丝剪断,砼压着球塞,与水隔离挤走导管内的水,以保证水下砼的质量。
之后将首批砼一次性灌入,达到首批砼1m的埋管深度。
在以后陆续的灌注中,要及时测量砼面高度及埋管深度并采用汽车轮式吊车吊起导管,及时拆除导管,将埋管深度控制在2.0~6.0m之间。
灌注水下砼要紧张有续,保证灌砼的连续性,争取在最短的时间内完成,以免前批砼因等待时间过长而达到初凝状态,造成灌注不顺畅,严重时产生断桩事故。
灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使探测不准确。
当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入,以免在导管内形成高压气曩,挤出管节间的橡胶圈,而使导管漏水。
要密切观察管内混凝土下降和孔内水位升
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 桩基 专项 施工 方案