印后加工部分实验.docx
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印后加工部分实验
实验一覆膜工艺
一、实验目的和要求
1.掌握覆膜工艺及工作原理。
2.掌握覆膜工艺的操作流程。
3.掌握覆膜工艺的各项参数,并能分析其对覆膜质量的影响。
4.要求能写出完整的实验报告。
实验报告应包括实验目的、实验原理、实验所需原料和主要设备仪器、实验过程、实验结果和分析讨论,并回答相关思考题。
二、实验材料及实验设备
实验设备:
绅乐台式380覆膜机,如图6-1所示。
实验材料:
待覆膜试样若干,预涂塑料薄膜,塑料胶带等。
图6-1绅乐台式380覆膜机外形图
三、实验原理
印刷品覆膜工艺(简称贴膜或覆膜),就是将塑料薄膜涂上粘合剂,与纸印刷品经加热、加压后使之粘合在一起,形成纸塑合一的产品的加工技术。
覆膜工艺有两种,一种是湿式覆膜,即即涂膜覆膜工艺。
原理如图6-2所示。
所用的薄膜是现涂布的.所使用的黏合剂一般有溶剂型和乳液型两种,并且是随用随配的。
另一种是干式覆膜,即预涂膜工艺。
原理如图6-3所示。
预涂覆膜法是覆膜厂家直接购买预先涂布有黏合剂的塑料薄膜,在需要覆膜时,将该薄膜与纸质印刷品一起在覆膜设备上进行热压,完成覆膜过程。
四、实验步骤
1.接好电源,使机壳良好接地。
2.安装预涂塑料薄膜。
根据实际情况,选择合适的预涂薄膜。
单面覆膜时,将预涂薄膜安装在上供料辊相应位置;双面覆膜时,分别将预涂薄膜安装在上供料辊和下供料辊相应位置。
图6-2即涂膜覆膜机结构简图
1-塑料薄膜放卷部分;2-涂布部分;3-印刷品;4-热压复合部分;5-辅助层压部分;6-印刷品复卷部分;7-干燥通道
图6-3预涂膜覆膜机结构简图
1-自动输纸部分;2-预涂薄膜;3-加热压力辊;4-压力辊;5-硅胶压力辊
3.将前、后热压辊和硅胶压辊离压,使预涂薄膜能够通过,按照6-3中示意图的标识,将预涂薄膜的路线拉好,并用塑料胶带将其与收卷辊粘结。
4.打开电源,将热压辊温度控制仪的旋钮调至设定温度值(一般为120℃左右),热压辊温度控制指示灯绿灯亮,说明热压辊正处于加热状态。
单面覆膜时仅须加热前热压辊,双面覆膜时则应加热前、后热压辊(实验过程中,可以从较低温度如60℃开始实验,逐渐升高温度,并比较覆膜效果)。
5.经过约20min,热压辊温度控制指示灯红灯亮,说明温度已达到设定值,按下电机启动按钮,打开运动控制开关(共三个状态,即:
顺、逆、停),使压辊顺转,调节调速旋钮,使运行速度合适。
6.将纸张从传送带处传送,并调整其位置,然后调节前、后压辊手轮,使热压辊与硅胶压辊合压,纸张与预涂薄膜一起通过并覆合在一起。
单面覆膜时,将预涂薄膜(涂胶层朝下)连同纸张(正面朝上)一起通过前压辊组件;双面覆膜时,将纸张夹在两薄膜中间。
7.已覆合的成品自动从后压辊送出,通过收卷辊自行收卷。
实际操作中,也可直接送出并由人工整理。
8.聚氯乙烯薄膜覆膜时,其工作原理和单面覆膜时相同,将聚氯乙烯薄膜放置在下放卷辊,覆膜前必须用调节手轮将前压辊组件的热压辊和硅胶压辊脱开,保持一定间隙,当薄膜通过时,只经过后压辊组件压合。
实验过程中,可分别改变各项参数,观察其对覆膜质量的影响。
五、分析与讨论
1.实验结果与分析如表6-1所示。
次数
参数
1
2
3
参数
效果
参数
效果
参数
效果
压力(pa/m2)
速度(m/mim)
温度(℃)
2.比较分析覆膜过程中,各项参数——如压力、速度、温度、张力等对覆膜质量的影响“
3.简述覆膜过程可能会出现的问题,分析原因,并提出相应对策。
实验二上光工艺
一、实验目的和要求
1.掌握上光工艺及工作原理。
2.掌握上光工艺的操作流程。
3.掌握上光工艺的各项参数,并能分析其对上光质量的影响。
4.要求能写出完整的实验报告。
实验报告应包括实验目的、实验原理、实验所需原料和主要设备仪器、实验过程、实验结果和分析讨论,并回答相关思考题。
二、实验材料及实验设备
实验设备:
LSGB470/650手动上光机,如图6-4所示。
实验材料:
待覆膜试样若干,上光油,活动扳手、内六角扳手、涂四杯、油勺、铲刀等。
图6-4LSGB470/650手动上光机
三、实验原理
上光是在印刷品表面涂(或喷、印)上一层无色透明涂料,经流平、干燥(压光)后在印刷品表面形成薄而匀的透明亮层的加工工艺。
上光机进行光油涂布的方式有很多种,包括三辊直接涂布式机构;网纹辊刮刀式涂布机构;腔式刮刀上光机构等。
图6-5所示为常见的三辊直接涂布式机构。
上光机结构示意图6-6所示。
四、实验步骤
1.打开电源总开关,输送带低速转动确保无异常后,启动红外线加热或紫外加热开关,提前预热。
2.根据相关技术要求对上光油稀释配制,将配制好的油注入油缸,必要时可用涂杯检验其浓度。
3.根据纸张厚度调整上油胶棍压力和油量大小及刮刀松紧,刮刀清洗槽内加适量酒精或其他指定溶剂后启动抽油马达,待光油注满后,启动主机。
(刮刀严禁干刮)
6-5三辊直接涂布示意图
1—计量辊2—涂布辊(施涂辊)3—衬辊4—输纸台5—出料孔
图6-6上光涂布机结构示意图
1一印刷品输入台2一涂料输送系统3一涂布动力机构4一涂布机构5一输送带传动机构
6一排气管道7一烘干室8一加热装置9一印刷品输送带10一冷却室11一冷却送风系统
12一印刷品收集
4.对进入上光收纸台的半成品,进行随机抽样检查。
5.发生以下情况时,对首次生产的5件产品进行首件检查,会同老师确认后,方可继续生产:
更换操作人员或停机后再开机;
更换品种(产品);
质量异常处理;
6.生产过程中,如UV油、上光油(水性、油性、底油)、酒精溅到脸或皮肤上,立即用清水冲洗。
7.上光处理后的半成品堆放整齐,标明数量、品种等,便于后续工作的进行。
8.关机时,先关紫外或红外灯管后清洗机器,降速后关闭电源,并保持环境整洁、卫生。
五、分析与讨论
1.实验结果与分析如表6-2所示。
表6-2上光工艺参数对上光质量的影响
次数
参数
128g铜版纸
157g铜版纸
200g铜版纸
时间
效果
时间
效果
时间
效果
水性光油
红外灯固化
UV灯固化
2.比较分析上光过程中,各项参数——如光油的选择,固化方式的选择以及速度的选择等对上光质量的影响。
3.分析如何根据实际情况选择光油。
4.简述上光过程可能会出现的问题,分析原因,并提出相应对策。
实验三烫金工艺
一、实验目的和要求
1.掌握烫金工艺及工作原理。
2.掌握烫金工艺的操作流程。
3.学会使用烫金机,并能分析烫印参数对质量的影响。
4.要求能写出完整的实验报告。
实验报告应包括实验目的、实验原理、实验所需原料和主要设备仪器、实验过程、实验结果和分析讨论,并回答相关思考题。
二、实验材料及实验设备
实验设备:
手动烫印机,如图6-7所示。
实验材料:
待烫印试样若干,烫印材料,粘胶带等。
图6-7手动烫印机外形图
三、实验原理
烫印是用加热的方法将粘合剂熔融、把金属箔片或色片烫印到纸张或其它材料表面,以形成特殊的装饰效果。
烫印材料主要有金属箔、粉箔、电化铝箔等材料和辅助材料。
烫印材料的结构如图6-8所示。
电化铝烫印的实质是利用热压作用,将铝层转印到承印物表面。
具体过程如下:
电热板将热量通过底板等传给烫印版,然后施加压力,烫印版对电化铝产生热压作用,热熔性的有机硅树脂脱落层和黏合剂受热熔化,树脂熔化后粘接力减小,铝层便与基膜层剥离,特种热敏黏合剂在热压作用下将铝层粘接在承印物表面,烫印版与压印板分离后,黏合剂冷却固化,将电化铝牢固地转印到承印物表面,完成整个烫印过程。
一般来讲,影响烫印质量的因素主要有被烫印物的烫印适性、电化铝材料性能、烫印温度、烫印压力、烫印速度等。
烫印设备按照结构又分为:
平压平式、圆压平式、圆压圆式。
烫印原理图如6-9、6-10、6-11。
图6-9圆压圆式烫印原理
图6-10圆压平式烫印原理
图6-9平压平式烫印原理
四、实验步骤
(一)安装:
1.安装手柄:
取出附件中手柄插入孔,收紧手柄旁的螺丝,以固定手柄的螺丝。
2.调节机身高度:
松开高度锁紧螺丝,调整高度调节螺丝,通常会调至字表面与烫印面距离约30mm位置较为合适,要检查传热板与发热板是否紧贴,否则影烫印效果。
(二)调整烫印位置
1.拉出印台,在印台烫印位置上用胶纸贴上比电版外型尺大的纸张,用传热板的中心位置进行烫印。
2.打开电源,红色电源指示灯亮,旋转温度调节旋钮,设定温度100℃,温控指示灯亮黄色,十多分钟后变为绿色,表示传热板已达到所需要温度。
(因为是自动恒温控制,在烫印工作过程中,信号灯会经常变换颜色,但不影响烫印效果)
(三)试烫
1.烫印纸必须选择与印件配合的类型。
2.选择温度,根据不同材质和印件选择所需温度。
3.烫印材质不同,所需温度就不同,温度过高线条边着色会越界至模糊,温度不足,着色不匀,需根据印出效果作出调整。
4.压力与烫印时间,印出印纹太深,表示压力太大,印纹太浅以至不完整,表示压力太小。
压印时间太长,烫印着色会越界至模糊,压印时间太短,着色不匀。
印件表南光滑,需较小压力和较短压烫时间,印件表面粗糙,需用较大压力和较长压烫时间。
5.试印件如出现着色不均的现象,需要适当调整。
先调松中间两个紧固螺丝,然后调整四个平衡螺丝,把印痕过浅或印不到色部分所在的方向的平衡螺丝作顺时针方向调整,把印痕过深或不着色部的方向的平衡螺丝作逆时针方向调节器整,要多次调整达到最佳效果。
如大面积印面经调整后,仍有细小地方不能着色,请在不能着色的位置上贴上透明胶纸。
目的是把该位置垫高,以便着色。
6.调整高度限位螺母,避免过于用力拉动手柄时,字面和传热板的表面与印面相磁撞而互损。
(四)安装烫印纸
1.把烫金纸装入烫金纸架:
取出烫金纸架,松开塑料圆盖,放入烫金纸卷,装回塑料圆盖,把烫金纸架装回机内。
2.拉纸上架:
按照顺时针方向拉动烫金纸,先绕过烫金后定位杆外侧,再跨过前定位杆外侧,然后顺时针方向在橡胶卷纸轴压纸轴之间穿过,再将烫金纸卷在集纸轴上,再用弹簧片卡住,顺时针转动橡胶轴的外旋钮,使烫金纸拉直。
注意:
烫金纸有色面必须向上。
五、分析与讨论
1.实验结果与分析如表6-3所示。
表6-3烫印工艺参数对烫印质量的影响
次数
参数
1
2
3
数值
效果
数值
效果
数值
效果
烫印压力
烫印温度
烫印时间
(注:
以上表格中,选用的烫印材料为电化铝。
也可以选用其他烫印材料做相应实验,并填表比较。
)
2.比较烫印过程中,各项参数——如烫印压力,温度,时间等因素对烫印质量的影响。
3.分析不同烫印材料的烫印适性如何。
4.简述烫印过程可能会出现的问题,分析原因,并提出相应对策。
实验四模切工艺
一、实验的目的和要求
1.通过现场观察模切加工过程,熟悉模切工艺的特点,认识模切设备,记录模切过程中容易出现的缺陷,分析产生缺陷的原因,找出处理方法;
2.观察模切压痕版的制作,了解制作工艺,注意制作中钢刀钢线的排列;
3.认识模切压痕设备,了解其工作原理及特点,掌握模切压痕机定位机构;
4.记录模切压痕过程中容易出现的加工缺陷,分析产生缺陷的原因。
5.掌握纸盒模切和压痕工艺,模切压痕版、模切压痕设备、模切压痕加工中常见故障及处理。
6.写出完整的实验报告,实验报告应包括实验目的、实验原理、实验所需原料和主要设备仪器、实验过程、实验结果和分析讨论,并回答相关思考题。
二、实验原理
模切工艺是将印刷品在被加工板料压力作用下,轧切成型,使其表面既有变形(压痕),又有裂变(模切),并利用这种压痕把纸和纸板进行弯折的工艺。
进行模切压痕加工的设备称为模切(压)机。
无论是何种类型的模压机,其机构均主要由模切版台和压切机构两大部分组成。
根据版台和压切机构两部分主要工作部件的形状不同,模切机可分为平压平、圆压平和圆压圆三种基本类型。
如图6-10、6-12、6-13分别为平压平式、圆压平式和圆压圆式模切机。
三、实验材料及实验设备
设备:
MY1300A型自动模切压痕机;
材料:
纸盒、钢刀、钢线、衬空材料及橡皮,卷尺、剪刀、六角扳手、梅花扳手、铲刀、十字螺丝刀等。
图6-10立式平压平模切机
图6-11卧式平压平模切机
四、实验步骤:
(一)模切版的制作:
模切版的制作分为以下几个步骤:
模切版基的准备→模切刀具的成型→组合拼版→粘贴海绵胶条→制作压痕底模。
(1)模切版基的准备:
模切版基种类:
模切版:
适合制作模切版的木板有桦木和榉木。
制作胶片和不干胶产品的模切版用20mm木板(不干胶用手工模切,也可用10mm木板,配12.5mm高的刀)。
PVC板:
PVC硬塑胶板是一种5mm厚木板代用板,比木板结实,使用寿命长,效果好。
常用的厚度有8mm、5mm、3mm(没有厚板),3mm厚板用于制作复合式(俗称三明治式)的18mm刀模板,即上、下两层为3mm塑胶板,中间一层为12mm木板,三块板分别切割好后用定位铆钉铆上再装刀线。
钢板:
上、下两层为3mm厚的薄钢板,中间为12mm厚的木板。
实验时可根据实际实验条件选择使用。
清废版:
常用的清废版为12mm或8mm的木板
绘制模切版轮廓图,如图6-14:
确定模切版版面的大小,应与所选用设备的规格和工作能力相匹配。
确定第一条钢刀与模切版的起始边的距离,至少为13mm,为给模切机的咬口边(一般12-17mm)留一定宽度的纸板。
确定模切版的中心槽,即在模切版的起始边的中线上有一个长方形槽口(15×8mm),有时也为半圆形。
在模切版的背面钻有与模切机版台固定用的小孔。
为了补偿压力,使模切版整体受力均匀,不致压损钢刀,要在模切版的尾端加设几个钢刀。
加上废料分割线,如纸板的四边。
结构设计中应避免的错误,例如:
.开槽开孔的刀线应尽量采用整线,线条转弯处应带圆角,尽量避免相互垂直的钢刀拼接。
如图6-15:
.废料最窄应为5mm,防止出现连续的多个尖角,对无功能性要求的尖角,可改成圆角。
如图6-16:
.两条线的接头处最小的角度应为30°;
.防止尖角线截止于另一个直线的中间段落,这样会使固刀困难、钢刀易松动,并降低模切适性,应改为圆弧或加大其相遇角。
如图6-17:
图6-14模切版轮廓图
图6-16
图6-15
图6-17
切割版基:
激光模切版切割工艺流程一般为:
留桥→搭桥→切边框。
激光切割机如图6-18所示。
(2)组合拼版:
根据绘制好的模切版选择钢刀、钢线、刻痕刀;
按设计的规格和要求,将模切用钢刀、钢线铡切成最大的成型线段,加工成所要求的几何形状。
钢刀钢线上也要进行冲孔;
开连接点;
排刀:
核实开槽轮廓与模压图文正确无误后,将钢刀、钢线嵌入底模锯缝中。
注意同底模平面垂直,间隙适当,不可嵌入过程中有变形、扭动现象。
图6-18激光切割机
检查核对与固刀:
排刀完成后,做一次全面检查。
核对无误后正式开始固刀。
用胶合板作衬空材料的模板,根据版面具体情况,加放木条后,用固版锁加固。
(3)粘贴海绵胶条:
6-19海绵胶条与钢刀的位置关系图
1—衬空材料2—钢刀3—橡皮
海绵胶条的作用是为了防止钢刀在模切时粘住纸板,使纸板在模切时走纸顺畅。
海绵胶条与钢刀的位置关系如图6-19所示。
(4)制作压痕底模:
将模切压痕版固定在平型底板上,还要在压印平板上铺压痕模,以保证压痕清晰,容易成型。
压痕模有石膏压痕模、纸板压痕模和粘贴压痕模和钢质压痕模。
粘贴压痕模也称为速装压痕模,主要由压痕模、定位塑料条、强力底胶片、保护胶贴组成,可以快速粘贴在压印平板上,使用方便。
压痕模完成承印物的压痕;定位塑料条是用来安装粘贴压痕模时,确定压痕模的准确位置:
强力底胶片是用来把压痕模粘贴在模切压痕底板上;保护胶贴是用来在日常运输和保存中,保护底胶。
具体操作过程如图6-20所示。
(二)模切生产模拟:
1.使用制作好的刀模板,将其固定到模切机上。
2.将模切的半成品放在模切机的钢板上,确定位置,用刀版弹垫固定好。
3.开启电源,试机。
走纸:
低速运行,观察走纸是否顺畅,根据实际情况做适当调节。
套准:
如长度方向不准,则可通过前规调节;如宽度方向不准,则可通过侧规调节。
g加固
f清理
e装版
d剥贴
c定位
b裁切
a量取
图6-20制作压痕底模过程图
调节模切压力:
模切压力就是模切版与压印台合压时所产生的压力。
模切压力应在整个版面上均匀一致,每条钢刀钢线所受的压力应该相等。
模切压力就是模切版与压印台合压时所产生的压力。
模切压力应在整个版面上均匀一致,每条钢刀钢线所受的压力应该相等。
模切压力的计算公式为:
公式6-1,计算方法如图6-21所示。
(6-1)
图6-21模切压力计算方法
分离与收纸
4.检查纸板或纸张四周切断部位是否到位,压线部位是否有破裂等现象,作适当调整;首张成品检验合格后,签字留样后进行批量生产,并在生产中抽检以保证产品符合签字样。
5.将待模切的半成品按照要求搬到工作台上,注意上料的正确,施行模切工作,要定时定量的抽检,避免异常出现。
6.模切完毕后,关闭电源,填写好台账记录及生产工艺单,将模切完成的产品自检合格后,根据要求及时转入下道工序或打包入库。
表6-4模切常见质量问题及解决方法
故障现象
原因分析
排除方法
压力不均匀
轻微的不均匀,可能是由于模切刀、线(钢刀、钢线)分布不均,造成动平台在模切时受力歪斜所致
在模切版上加装平衡刀线,使平台受力均匀。
平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象
支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的
打开模切底座的护罩,检查摆杆是否磨损,如磨损严重则需更换,否则需要调整四个压力调整斜铁,直到压力一致为止。
模切精度不高
主传动链条磨损拉长,将直接影响模切前定位精度
更换链条
定位精度不高
间歇机构磨损,造成牙排在停止或起动过程中发生抖动
对间歇机构进行检修。
模切精度不高
前、后定位摆架定位距离过小,在前、后定位时不能消除链条误差
调整前定位摆架的调整螺杆或后定位摆架的凸轮位置,使前后定位架能拨动牙排2~3mm距离为宜。
上模切版或下模切版定位不准
机器长时间使用会造成模切版框或模切底板上的定位块磨损,从而使配合间隙过大而导致模切精度降低。
更换定位块。
侧定位不准
侧定位板磨损,拨动量不足以弥补磨损量。
更换侧定位板
叼纸牙压力太小或不均匀引起的模切精度不高
叼纸牙的活动牙弹性由于长期使用而变小,则会造成纸张在传递过程中滑移或脱落,叼纸牙之间压力不均匀则可能造成纸张在模切过程中的歪斜
更换活动牙
模切散版
模切版制版工艺中的失误和弹性胶条(或海绵)的选择不当
修正工艺错误,更换合适胶条
模切散版
活件形状复杂或排列活件很多,而模切连点很小、很少,
将活件长度方向与纸张传送方向保持一致。
模切散版
模切版上的弹性胶条(或海绵)太软,不能顺利弹起纸张
应选用硬度高、弹性好的优质弹性胶条(或海绵)。
模切散版
牙排启动太早
松开间歇机构与主链轮轴的联结套进行调整,使动平台由上止点下降7~8毫米(瓦楞纸模切时应在10~15毫米左右)时,压排开始运动。
模切时刃口不光滑,甚至起毛
钢刀质量不良、刃口不锋利、模切适性差
更换合适钢刀
模切时刃口不光滑,甚至起毛
钢刀刃口磨损严重
及时更换新的钢刀
爆线(爆色)
纸张脆,含水量低,特别是经过高温磨光的纸张
调整车间湿度
爆线(爆色)
印刷品表面有大面积的蓝或黑等深颜色实地,模切后易爆色、爆线。
印前设计时注意避免
爆线(爆色)
纸张(板)厚度过大时,
模切钢线高度选择要合理
爆线(爆色)
模切机压力过大
减少压力,使废边刚好分离。
压痕线不规则
钢线垫纸上的压痕槽留得太宽,纸板压痕时位置不定
调整压痕槽缝隙
五、分析与讨论:
图6-22组合拼版注意事项
1.图6-22描述了在组合拼版时应注意的事项,请解释这两组图的意义。
2.钢刀和钢线在模切版上的分布特点及作用是什么。
3.影响模切精度因素有哪些,实际生产中如何避免或修正。
4.纸板为进口白卡纸,幅面为1020mm×500mm,钢刀总长为1600cm,钢线总长为1810cm,请计算:
该产品所需的模切压力为多少?
实验五压纹工艺
一、实验目的和要求
1.掌握压纹工艺及工作原理。
2.掌握压纹工艺的操作流程。
3.掌握压纹工艺的各项参数,并能分析其对压纹工艺质量的影响。
4.要求能写出完整的实验报告。
实验报告应包括实验目的、实验原理、实验所需原料和主要设备仪器、实验过程、实验结果和分析讨论,并回答相关思考题。
二、实验材料及实验设备
图KY650C-1200C型全自动折光&凹凸压纹机
设备:
KY650C-1200C型全自动折光&凹凸压纹机,如图6-23。
材料:
待压纹试样,压纹辊,压花纸等。
三、实验原理
压纹也称压花,就是利用压力作用在纸板、复合材料表面形成某种特殊的花纹。
压纹工艺通过连续辊压的形式完成。
原理如图6-24所示。
压纹时,卷筒式或单张纸板、复合材料通过由雕刻(或腐蚀)出花纹的钢辊和软的纸基辊或橡胶滚筒组成的辊压装置压出花纹。
纸辊或橡胶滚筒
的位置是固定的,利用钢辊的自重或加压将图案压入纸辊或橡胶滚筒,从而在材料上形成与蚀刻相一致的花纹。
压纹工艺主要用于化妆品盒、礼盒、药盒、烟(酒、茶)盒以及手提袋等包装产品的表面处理。
将制作好的压纹辊装到压纹机上,通过圆压圆的方式对待加工件进行表面整饰的加工工艺。
四、实验步骤
1.打开电源总开关,掀开两边轴座上盖,取下待料气胀轴,装料。
将气胀轴穿入待压产品的直管中。
将气胀轴装在轴座内,盖上两边轴盖,拧上两边螺丝,以气胀轴上标尺为参考,将待压料调
图6-24压纹示意图
1-纸辊2-纸板3-钢辊
整到中心位置。
将充气孔插入轴头气胀孔,使气胀轴胀紧纸筒。
2.接通气压泵,将气压调整到0.2Mpa。
3.取下收料气胀轴,套上收料纸管,装上收料气胀轴,将其固定,再将纸管调整到中心位置。
将充气孔插入轴头气胀孔,使气胀轴胀紧纸筒。
4.将待压材料从前导辊上下S型穿过,经过压纹辊与羊毛辊之间,再经过后导辊后,用双面胶将其平整地黏贴在气胀轴表面。
5.需要调整压纹温度时,打开温控器调节温度。
不需调节温度则直接进入下一步。
6.打开制动器开关,调节放料轴张力大小。
7.调节放料纸前后松紧度,使其两侧松紧一致。
8.打开力矩收料电机开关,旋转收料按钮,使压平辊气动紧贴收料轴。
9.进行压纹前先运行几米料,以便使张力器能自动调节张力。
然后慢慢降低速度,将油泵压力慢慢调节到压纹压力。
10.打开主电机,看到屏显后启动“Run”按钮。
旋转调速按钮进行调速。
开始正式压花过程。
11.关机时
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- 加工 部分 实验