S及现场管理办法.docx
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S及现场管理办法
内部资料★注意保密
Q/CD
成都中车四方轨道车辆有限公司企业标准
文件编号:
Q/CD-ZZ-307-05-2013版本:
1.0
5S及现场管理办法
2013-10-21发布2013-10-25实施
成都中车四方轨道车辆有限公司发布
前言
控制矩阵
编制
袁跃伟
编制日期
2013.09.02
审核
刘科
审核日期
会签
技术质量部
会签日期
制造运营部
综合管理部
综合管理部
财务部
技术质量部
批准
范益人
批准日期
2013.10.21
分发范围
分发范围
公司领导、各部门
变更记录
编号
版本
变更内容
变更原因
变更
日期
修订者
Q/CD-ZZ-307-05-2013
1.0
新建立
管理需要
2013.09.02
袁跃伟
Q/CD-ZZ-307-05-2016
1.1
修订
管理需要
2016.03.30
潘思翰
1目的
完善生产现场5S管理工作的考核机制,同时规范各班组5S及现场管理工作标准,营造一个干净、整洁、舒适、安全的工作场所和空间环境,特修订本办法。
2范围
本办法适用于成都中车四方轨道车辆有限公司所有班组。
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件:
术语和定义名称
术语和定义解释
5S
5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的罗马拼音均以“S”开头,简称为5S。
4管理职能
责任部门
职能内容
制造运营部
负责总体把控生产现场的5S工作。
综合管理部
负责总体把控办公室的5S工作。
各单位
配合制造运营部实施工作。
5工作机构
5.1成立生产生产现场5S管理推进组。
组长:
制造运营部经理
副组长:
潘思翰
组员:
技术质量部主管工艺师、综合管理部企业文化管理、生产现场各班组长。
生产生产现场5S管理推进组主要职责:
5.1.1牵头负责生产现场5S管理,制定生产现场5S推进活动的实施方式、整体方案、推进计划,并组织实施;
5.1.2制定阶段性工作计划和要求,协助各班组制定分解计划,组织开展指导、培训、检查、通报、督促等工作,并提出奖惩意见;
5.1.3定期总结5S管理推进效果,协调跨部门的沟通与协作。
6检查及信息流通
6.1生产现场5S管理推进组应依据“5S管理评价标准”中的控制点对各单位的日常检查。
6.2建立5S管理2级检查体系,详见下表:
级别
检查者
检查
对象
检查依据
检查方式
检查
频率
检查内容
检查结果
1
生产现场5S管理推进组
生产现场5S管理推进组临时检查组
相关部门专业系统检查
各班组
公司5S及现场管理办法;
5S管理评价标准;
现场抽查;
5S班组达标抽检
每月或临时检
查
制度和标准的完善、执行情况、检查整改和奖惩落实,各班组达标计划完成情况
奖励和处罚
整改通知
2
班组
班组长
员工5S责任区
班组责任区5S要求
现场点检
每天一次
现场状况
改善
看板公布
员工
员工5S责任区
岗位、班组5S标准
现场互检、互查
日常工作
现场状况
改善
7生产现场5S管理评价标准
7.1班组5S评价标准:
项目
检查对象
满分
评价标准
实得分
整
理
物品的状态
20
1.物品混放未分类,要与不要不能立即判定。
每处-1
非生产性物品
2.现场有易拉罐、饮料瓶或食品袋等。
每只/块/件-0.5
辅助性物品
3.废弃的手套、抹布,损坏的拖把未及时维修或清除。
每只/块-0.5
不用的物品
4.有不需要的设备、零配件、材料、工装、文件班组器具、拖车、料箱、托盘等。
每个-1
损坏、报废的物品
5.有未处理的损坏、报废的物品。
每处-1
垃圾或废物
6.垃圾箱或垃圾筒内垃圾满未及时清除;有其它非必需品未及时清理。
每处-1
整
顿
物品定置与标识
25
1.零件、料箱、料架、班组器具未定置或未标识。
每处-0.5
2.衣服、毛巾、鞋等私人物品放在工作现场。
每处-0.5
3.目视板、标识牌、提示牌、工作台未定置。
每处-0.5
4.工具柜、更衣柜未定置或未标识。
每处-0.5
5.工具柜内工具未定置或未标识。
每处-0.5
6.更衣柜内的物品未摆放整齐。
每处-0.5
7.工艺文件(如图纸、资料、文件档案等)未定置或未标识,每处-0.5
8.班前会排列整齐。
每处-0.5
9.清洁用具、垃圾箱、垃圾筒未定置或未标识的。
每处-0.5
10.现场的报废品、不良品未标识或未分类定置摆放。
每处-1
11.饮水机、茶杯、电风扇、工作(休息)桌椅未摆放整齐。
每处-0.5
12.工装(如量具、检具、辅具、模具、夹具等)、设备、机器、仪器未定置或未标识。
每台-1
13.电瓶车、台车、液压小车、推车等未定置或未标识。
每台-1
14.暂存区物品、成品、半成品、在制品未定置或未标识。
每处-1
15.现场电器开关未标识的。
每处-0.5
16.其他物品未定置、未标识。
每处-0.5
物品存放
17.物品未分类保管、未按性能归类。
每处-0.5
18.作业区堆积物品摆放不整齐。
每处-1
19.物品堆放不安全稳固。
每件-1
20.现场垃圾未分类存放。
每处-0.5
21.物品的存放未能易取易放。
每处-1
22.物品的存放未做到先进先出。
每处-1
23.使用中的护栏、栅栏超定置线摆放。
每个-1
区域划分
24.生产线、仓库区域未划分或未标识。
每处-0.5
通道
25.消防和应急通道堆积物品每处-1,有管线跨越每处-2
物品的定量
26.定量无标识、存放数量未按定量要求,每处-1
物品的定位
27.物品与标识不符。
每处-1
清
扫
物品的清扫
25
1.垃圾筒、清洁用具脏。
每处-0.5
2.休息点设施、工作台、目视板、标识牌,宣传栏有脏污。
每处-0.5
3.电瓶车、台车、液压小车、小推车等上有油污、脏污。
每辆-1
4.物品下面有灰尘、杂物。
每处-0.5
物品的完好
5.班组器具、工具柜、饮水机、目视板、标识牌、工作桌、工作椅、护栏损坏未及时报修。
每个-1
6.各种、水、电、气的线管及照明电器损坏未及时报修。
每个-1
建构筑物
8.厂房的门、窗、墙壁、立柱上有蛛网、脏污或过时的张贴物未清除干净,性能状态差。
每处-0.5
地面状态
9.地面有散落的零件、余料。
每个-0.5
10.地面角落部位有灰尘、杂物。
每处-0.5
11.地面有积灰、水渍、油污、油泥。
每处-0.5
12.地面有各种包装袋、包装物、木屑、纸屑、干燥剂等。
每处-0.5
清扫器具
13.清扫器具不固定及其场所不整洁。
每处-0.5
看板、标识、分区线
14.目视看板上过时信息未及时更新。
每处-0.5
15.过时的标识、宣传标语等未及时清除或更新,每处-0.5
16.过时的定置线未及时清除。
每处-0.5
清
洁
制度、作业标准
20
1.未制定规章制度、作业标准。
-1
现场是否做到目视化管理
2.饮水机、电风扇、杯架、洗手池有脏污。
每处-0.5
3.工作桌、工作椅和更衣柜有脏污。
每处-0.5
4.非工作人员进入工作区(黄线内)未提醒。
每次-1
5.员工休息时坐在班组器具、料架、工作桌。
每人-1
6.工作区域有乱刻乱涂乱画。
每处-1
管理看板
8.管理看板不规范,未有效维护。
每次-1
员工状态
9.员工仪容、着装、举止差。
每人-1
素
养
员工工作习惯
10
1.负责区域内有烟头,每个-0.5;未在吸烟点吸烟。
每次-1
2.酒后上班。
每人次-5
3.现场有与工作无关的报纸、杂志,每处-1;作业现场看与工作无关的报纸杂志每次-1
4.其他不文明行为。
-1
员工遵章守纪
5.员工不执行规章制度。
每人次-2
6.不按作业标准规定进行活动。
每人次-2
改善件数
被检查班组每个月改善件数(有前后图片对比)不少于2,每少一项-5
总分
100
实得总分(达到总分80%可申请达标)
7.2库房5S评价标准
项目
检查对象
满分
评价标准
实得分
整
理
材料、物品的存放定区;
20
1.材料、物品没有摆放整齐。
每件-1
货架摆放
2.货架未摆放整齐、不牢固。
每项-1
材料、物品的摆放
3.入库或上架的材料、物品摆放不整齐,未作明确标识。
每件-1
常用的货架
4.常用的货架上放置规定期限以外的原材料、辅助材料、零件、配件及其它呆料、废料或其他非材料的物品。
每件-1
混放的物件
5.货架上有几种材料、零件、配件等混淆放在一起。
每件-1
整顿
库房空间的规划
30
1.规划不妥当,造成库房空间浪费。
每件-2(技术质量部)
分区
2.未分区-2;已分区,但无区域标识每处-1
各类设施、器具的定置、标识
3.未定置。
每件-1;定置未标识。
每处-0.5
不用或不能用的模具架、货架
4.不用或不能用的模具架、货架等随意放置在非放置区。
每件-1
货架上物品的摆放
不用的物品随意放置在货架上或与货架上的物品参杂放置。
5.不用的物品与货架上的物品在一起。
每件-1
货架使用空间的规划。
6.规划不妥,造成货架空间浪费。
每件-1(技术质量部)
材料或零件、配件状态。
7.已生锈或变质的材料或零件、配件放置于货架上。
每件-1
物品摆放标识。
8.未标示。
每项-1;标识格式不统一。
每项-0.5
常用的货架使用。
9.常用的货架上放置规定期限以外的原材料、辅助材料、零件、配件及其它呆料、废料或其他非材料的物品。
每项-1
混放情况。
10.不用的物品随意放置在货架上或与货架上的物品参杂放在一起。
每项-2
不上架材料
11.未定置定量、摆放不整齐、未标示。
每各-1;混放-2
清
扫
各类设施
20
1.不整洁。
每处-1;损坏设施。
每处-2
物品及其周围
1.物品上及周围有灰尘、污物、杂物。
每件-0.5
2.物品下面有积灰、杂物。
每项-1
地面
3.地面、角落部位无灰尘、杂物、垃圾。
每处-1
清扫器具
4.无固定存放清扫器具的场所或器具场所卫生差。
每处-1
清
洁
规章制度、作业标准
20
1.未制定有规章制度、作业标准。
-2
目视化管理
2.现场未做到目视化管理。
-5
管理看板
3.管理看板不规范并未效维护。
-2
员工仪容、着装、举止良好
4.员工仪容、着装、举止差。
每人次-1
素
养
员工工作习惯良好
10
1.员工工作习惯差。
每人次-1
员工遵章守纪
2.员工未按规章制度、作业标准规定进行活动。
每人次-1
仓库有相应的管理制度并被实施
1-3.仓库无相应的管理制度并未被实施。
每项-2
改善件数
被检查仓库每个月改善件数(有前后图片对比)不少于1,每少一件-5
总分
100
实得总分(达到总分80%可申请达标)
8班组开展5S工作情况评价标准
8.1生产现场5S达标
8.1.1班组按生产现场5S管理标准开展相关活动后,制造运营部按照《生产现场5S管理评价标准》对班组进行诊断总分达到80%及以上可申请达标。
申请达标由班组填写“班组4S或5S达标申请流转单”(附表),经生产现场5S管理推进组签署意见后,向精益生产推进组提请检查,检查合格的班组命名为4S班组。
班组开展4S工作退步,不再符合标准的,其4S达标命名应予撤销。
8.1.2在4S班组4S达标后半个月保持较好,达到5S标准的,经生产现场5S管理推进组推荐,由班组填写“班组5S达标申请流转单”,经精益生产推进组检查合格的,命名为5S班组及授标。
班组开展5S工作退步,不再符合标准的,其5S达标命名应予撤销。
8.1.3达标后,公司生产现场5S管理推进组随机对达标部位复查,复查后退步,低于达标标准的,列出不合格项目并限期整改,若在规定期限内仍未能完成的,取消达标资格。
9奖励与考核
9.1班组5S长期保持较好,经生产现场5S推进组推荐,由精益生产推进组检查合格,给予班组200元奖励。
9.2生产现场5S管理推进组每季度按“班组开展5S工作情况评价标准”对班组开展5S工作情况进行评价,并按得分进行排名,得分前三名的班组依次奖励500元、300元、200元,班组长依次奖励奖励金额的40%;得分倒数三名依次考核500元、300元、200元,班组长依次考核考核金额的40%。
得分最低班组高于90分免于考核。
9.3对举报并指认损坏公司生产现场5S形象或设施的行为的举报者,视损坏行为造成后果严重性或损坏程度可给予举报者50至200元奖励。
9.4生产现场5S管理推进组随机对达标区域复查,5S现场状况出现退步的,列出不合格项目和整改日期,若在规定期限内仍未能完成的,撤销其5S班组命名,并对该班组管理人员每人处罚50-100元。
9.5公司组织5S检查,发现不符合“5S管理评价标准”的项点,将直接下达整改通知单、或图片曝光,每项点处罚班组50元,责任班组未在限期内完成整改的,每项另处罚100元。
10相关文件
无
11使用资料
11.5S班组达标申请流转单
12附件
12.15S班组达标申请流转单
5S班组达标申请流转单
工区
班组
达标类别
班组改善自述:
生产现场5S管理推进组诊断结论:
负责人:
年月日
精益生产推进组结论:
负责人:
年月日
说明:
在4S班组4S达标半个月后保持较好,达到5S标准的,经生产现场5S管理推进组推荐,精益生产推进组复检合格的,命名为5S班组。
注:
本表一式两份,工区一份,制造运营部一份,保存一年;
周转程序:
工区→制造运营部
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