新技术在安康水电站消力池检修中的应用研究.docx
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新技术在安康水电站消力池检修中的应用研究
新技术在安康水电站消力池检修中的应用研究
王增利马宗世
一.电站概况
安康水电站位于汉江上游,在陕西省安康市城西18km处。
下游距已建丹江口水电站约260km,上游距已建的喜河水电站约145km。
安康工程以发电为主,兼顾防洪、航运、养殖、旅游等综合利用效益。
水库正常蓄水位330m,死水位300m。
正常蓄水位以下库容25.8亿m³,可进行不完全年调节。
水库预留3.6亿m³防洪库容,可以消减五年至二十年一遇洪水洪峰流量3000~4500m³/s。
坝址多年平均流量608m³/s,多年平均年径流量192亿m³/s,设计洪峰流量(P=0.1%)36700m³/s,校核洪峰流量(P=0.01%)45000m³/s。
电站总装机容量800MW,保证出力175MW,多年平均发电量28亿kW.h,年利用小时数3500h。
电站枢纽工程由拦河坝、泄洪消能建筑物、坝后式厂房和通航设施等建筑物组成。
安康水电站于1978年开工,1998年2月主体混凝土施工基本结束。
1990年12月第一台机组发电,1992年12月第四台机组发电。
设计单位为“电力部水利部北京勘测设计研究院”,施工单位为“中国水利水电第三工程局”。
二.工程基本情况及历史资料
2.1工程基本情况
安康水电站表孔消力池长108m,宽91m,纵横缝将池底板分成37块,除最右侧11坝段7块宽9m(另6m与小导墙连接),其余为19×18m。
池底板高程229.00m,尾坎高程243.00m,池深14m。
消力池底板厚均≥7m,最厚处达到20m,底板表面为1m厚R28300#抗冲混凝土,其内设一层抗冲防裂钢筋网,以下为R28150#基础混凝土,深度大于7m坑槽部位回填R28100#混凝土。
各块纵横缝在面层抗冲混凝土内设铜止水和塑料止水各一道,基础混凝土纵横缝内设键槽相嵌连接,表下0+090.00m、0+108.00m两条纵缝进行了并缝灌浆。
消力池底板下设有抽排系统,纵横排水廊道,廊道底板高程为222.50m,横向廊道骑缝布置,纵向廊道在缝下3.75m处,廊道内设有基础排水孔,用以降低消力池底板的仰压力。
廊道集水汇入小导墙墙6的集水井,经布置在252.5m高程的深井泵抽排至尾水渠。
池底板除11池4至11池6和12池3至12池4底板很厚,没进行灌浆外,其余底板均进行了固结灌浆。
2.2历史处理情况
安康电站表孔消力池底板存在层间脱离等缺陷,曾先后于1996年、2000年、2002年和2004年和2007年进行过5次修复处理,1996年表孔消力池加固后,经历了1998年多次较大洪水,造成了锚筋及伸缩缝多处破坏。
汛后检查池底板排水廊道,发现部分纵横缝漏水量有所增大。
1999年3月31日表孔消力池漏水量达到4652ml/s。
2000年2月进行加固定处理,期间漏水量较小,当年最大漏水量(2月29日)仅465ml/s,但由于个别锚杆孔未进行很好的回填封堵,在2001年2月15日出现漏水量突然增大到1800ml/s,并在3月7日达到最大3792ml/s。
2002年3月进行抽水处理,在伸缩缝处理试验中,忽视了封堵材料与混凝土的粘结,2003年经历了多次较大洪水后,2004年2月初漏水量明显增大,3月25日最大达到4209ml/s。
2004年12月~2005年2月进行了抽水检修。
2005年3月最大漏水量仅710ml/s(2月24日)日,随后表孔消力池经历了2005年10月的特大洪水后漏水量无明显增加,2006年最大漏水量为4月5日的770ml/s。
2006年7月12日泄洪后密封门打开检查发现表孔消力池漏水量突然增大,在消力池底板廊道出现2个贯穿性集中漏水点,其中1号渗水点位于11池1、12池1靠近拱顶处,漏水量约为5850ml/s。
2号漏水点位于13池2、池5间,漏水量约为3380ml/s。
13池3的集中漏水点(05年处理过)有少量漏水外,其它各处未发现有漏水量增大情况。
7月24日(泄洪后)密封门打开后现场检查发现除1、2号集中漏水点外,位于13池3的原脉动压力管集中漏水处又开始漏水(05年初处理后至一直未漏水),该点在7月13日消力池检查时仅有滴水产生。
估测总漏水量(包括3个漏水点)约为15600ml/s,相比7月13日总漏水量9230ml/s有明显增大。
7月30日继续增大到20500ml/s。
2007年8月2日~8月6日对该三处漏水点采用化学灌浆进行封堵。
8月8日漏水量减小到750ml/s,8月底漏水量逐步恢复到处理前水平。
11月29日消力池漏水量170ml/s。
加上经历2010年特大洪水过程对消力池又造成了巨大的安全隐患,因此鉴于表孔消力池安全对整个枢纽工程正常运行的重要性,从工程的长远出发,对消力池进行大修已迫不及待。
通过多方咨询研究表明只有对消力池底板表面抗冲层
进行彻底修复处理,才能确保大坝的安全运行。
2011年11月抽水完成后对消力池底板进行检查发现,铁钢砂与弹性环氧砂浆实验块出现大面积脱落,其中铁钢砂实验块多半破坏,弹性环氧砂浆实验块基本全破坏,部分区域出现小面积冲坑;锚杆出现个别被拔出,锚杆头及头部环氧护面脱落较多。
最大面积及最大冲蚀坑均出现在11坝段。
整个消力池共有近300余个插筋表面环氧脱落,钢筋外露,个别插筋有拨出现象。
三.主要研究内容
本次修复将表层抗冲磨混凝土全部拆除,浇筑新混凝土至原设计体形。
拆除范围共25块,混凝土8406m³。
其中19×18m,19块;9×18m,6块。
新浇混凝土采用三级配C35钢钎维混凝土,内布置两层钢筋网。
在消力池底板范围内布置锚筋3264根(Ø28,L=3.6m),下端深入老混凝土2.5m,上端与上层钢筋网焊接。
新浇筑的消力池底板纵横缝设置U型铜止水,长1058m(宽60cm,厚0.8mm),铜止水上设WGB止水条,周边需要在老混凝土上凿槽重新设置止水,上下侧各设置WGB止水条。
硬质聚氯乙烯闭孔泡沫板998m2,界面粘结剂喷涂7470m2。
3.1工程特点
1、施工难度大:
由于施工场地狭窄,进料、出渣极为不便,施工强度高。
涉及导流、爆破、插筋、浇筑、止水处理、分缝处理、环氧抹面等多道工序。
2、工期紧:
由于电站运行的特点,要求在一个枯水期完成施工任务,仅半年时间在狭窄的环境中完成约一万方的混凝土拆除及回填浇筑任务,且爆破接近厂房,控制不当就会影响机组的安全稳定运行。
3、质量要求高:
根据设计要求,关键是插筋的拉拔强度,还有钢纤维混凝土的拌合问题、新老混凝土的结合、铜止水,设计都有明确严格的要求。
特别是分层爆破的问题尤为重要。
3.2主要技术难点
1、施工道路的修筑
2、施工期水库调度运用及临时围堰的安全
3、老混凝土的爆破拆除
4、新老混凝土的结合技术
5、手刮聚脲的涂刮工艺
3.3采取的方法
通过研究图纸、现场勘查、召开专家审查会的方法确定施工道路的修筑路线;通过采取以往抽水检查经验结合水库调度研究来确定施工期导流方案;通过爆破试验和现场多点监测的方法对爆破手段不断优化;与北京设计院一起召开研讨会,并委托其进行多种新技术应用的研究来提高修复工艺和修复水平。
3.4施工道路的选择与填筑
进场施工道路采用水下抛填路基、位置位于中孔消力池尾坎,借助中孔消力池尾坎的便利条件,从左岸尾水道路铺设。
在大导墙防浪墙部分打开一个缺口,在消力池尾坎左下角246.5m设置门机施工平台。
施工道路布置原方案为左岸下游码头→跨航路基→导墙左侧→表孔鼻坎下游EL246.5m平台,道路长度约为200m,石渣填筑量约为72523m3。
方案施工道路和EL246.5m施工平台的石渣回填量较大,对现场料源储备要求高,即料场料源必须满足道路、围堰和施工平台填筑的要求。
R3道路及EL246.5m施工平台填筑和K80/115塔机布置安装占压时间较长。
优化后的方案将原R3道路路线调整为:
左岸下游码头→中孔鼻坎下游EL246.5m平台,道路长度约为85m,石渣填筑量约为29750m3。
EL246.5m平台尺寸为20m×20m。
减小了施工运输道路的石渣回填量,缩短了运输道路进占施工工期,为消力池底板修复处理施工争取了一定时间,加快了施工进度。
(1)本工程填石路堤按浸水路基的要求设计,当边坡高度较大时,采用台阶性断面,边坡坡度在设计水位以下不宜陡于1∶1.75。
(2)路基采用压缩变形小、水稳性好的渗水性材料作填料。
当渗水性材料较为缺乏时,路堤受库水位浸泡的部位宜用渗水性材料填筑,库水位以上的部位用细粒土填筑。
(3)填石路堤的石料采用不易风化、强度不应小于15MPa(用于护坡的不应小于20MPa)。
石料最大粒径不得超过压实厚度的2/3,大面向下摆放平稳,紧密靠拢,所有缝隙填以小石块或石屑,在路床顶面以下500mm的范围内铺填有适当级配的砂石料。
(4)临水侧路基边坡采用抛石或石笼抛填。
抛石边坡坡度和选用石料块径大于300mm,坡度不陡于所抛石料浸水后的天然休止角,厚度大于所用最小石料块径的两倍。
石笼内所填石料,采用重度大、浸水不崩解、坚硬且未风化石块,块径大于石笼的网孔。
(5)水上部分分层填筑,使用重型振动压路机分层洒水压实。
分层松铺厚度根据压路机的功能控制在5001000mm之内。
压实时继续用小石或石屑填缝直到压实顶面稳定、不再下沉、石块紧密、表面平整。
临时道路和施工平台的选择利用了有利条件,减少了填筑工程量,同时加快了施工进度,为后期施工赢得了宝贵的时间。
3.5钢结构橡胶围堰的使用
原设计施工围堰为土石围堰,位于表孔消力池尾坎上。
为确保工程顺利施工,经多次研究分析:
第一,消力池尾坎较为狭窄,不便于土石围堰的填筑。
若填筑土石围堰必须占用尾水河道,施工量大。
第二,施工难度大,土石材料的运输很不方便。
第三,土石围堰施工效果不好,需经常检查维护。
若遇到高水位或洪水过程,长期浸泡或冲蚀。
必须重新施工。
土石围堰与钢结构橡胶围堰的优缺点对比
土石围堰
钢结构橡胶围堰
填筑土石方量大,场地不足
占用空间小,利于施工
材料运输不便,需多辆运输设备
施工材料用一条船便可运输围堰所需材料
经不起长期浸泡,特别是洪水冲蚀
结构坚固,经久耐用
施工期长
施工期仅需5天左右
通过施工过程中的实践正好证明了钢结构橡胶围堰的优点:
2011年10月25日,消力池抽水围堰开始准备,11月1日围堰搭建完毕,用7天时间抽完了14万立方水,由于11月发生罕见“秋淋”天气,持续降雨导致水库来水剧增,水位上涨迅速,11月7日拆除部分围堰的橡胶皮子,机组保持满发,及时消落水位。
11月19日恢复围堰,开展二次抽水,11月25日消力池抽水结束。
若围堰采用土石结构,必将在这场洪水中化为乌有。
3.6抽排水
为确保工程顺利开工,安康电厂先后发厂内协同督办2次,联系网、省公司调度迅速通过机组大发电方式将水库水位拉低至321m附近,为后期施工安全创造条件。
2011年10月25日,消力池抽水围堰开始搭建,11月1日围堰搭建完毕,现场安装550m³/h抽水泵2台、200m³/h潜水泵3台,日抽水能力近20000m³。
由于11月发生罕见“秋淋”天气,持续降雨导致水库来水剧增,水位上涨迅速,水工分场准确预测径流过程,厂领导及时决策,11月7日拆除部分围堰,机组保持满发,及时消落水位。
11月19日恢复围堰,开展二次抽水,新增一台550m³/h离心泵,日抽水能力达30000m³,11月25日消力池抽水结束。
3.7混凝土拆除爆破
此次表孔消力池底板混凝土拆除爆破施工,自2011年11月27日开始至2012年1月1日全部完成,历时36天,共爆破拆除5个坝段,25个单元。
其中:
9m×18m=162m2的6块,19m×18m=342m2的19块,总面积约7474.75m2,共完成C30钢筋混凝土拆除8786.14m3。
共计进行83次爆破,钻孔约15000m,最大孔深1.91m,耗毫秒非电管24313枚,电雷管167枚,乳化炸药6864.2kg,平均单耗0.78kg/m3。
拆除爆破工程施工安全、质量和工期全部满足合同要求。
3.7.1主要难题与对策
1、爆破安全允许振速要求高
为保证拆除爆破振速控制在周围建筑物和机电设备正常运行的安全允许振速要求范围,对爆破参数选取的精度要求很高。
消力池底板混凝土拆除爆破对各类建筑物爆破振动的质点振速值控制见下表。
拆除爆破振动安全允许控制值
项目
质点振速(cm/s)
说明
水电站及发电厂中心控制室设备
0.5
运行中
水电站及发电厂中心控制室设备
2.5
停机
坝基帷幕灌浆及闸门
2.0
新浇大体积混凝土
2.0~3.0
初凝3天
新浇大体积混凝土
3.0~7.0
龄期:
3~7天
新浇大体积混凝土
7.0~12.0
龄期:
7~28天
为满足此要求,施工中必须对孔径、孔深、间排距及最大单响等参数进行严格控制,采取的主要措施有:
(1)采用常规变径(连接套R45变径R38,50mm钻头)HCR1200-ED液压钻机和YT28手风钻(42mm钻头)进行钻孔。
(2)孔底集中装药(φ32mm乳化炸药),尽量使炸药充满炮孔,形成耦合连续装药,增加堵塞长度,水中采用纸卷进行炮孔堵塞,确保堵塞质量,提高爆炸气体的有效利用率,从而充分发挥炸药的能量来破碎混凝土和改善爆破质量。
(3)控制单孔装药量和最大单响药量即首先根据安全允许振速、爆心距保护对象距离和萨道夫斯基公式计算出最大单响药量,并根据振动监测数据随时进行调整。
2、采用先进的振速监测设备
为确保周边建筑物和机电设备的安全,使工程顺利进行,有针对性地对大坝基础帷幕灌浆及闸门、中控室机电设备和4#发电机组保护屏、开关站及尾水导墙进行实时爆破振动监测,及时提供爆破施工对已有建筑物和机电设备的影响情况,以便根据测试结果,随时调整优化爆破参数。
工程采用美国IOTECH公司生产的StrainBook综合数据采集仪WBK18模块,每个模块有8个通道,可以配置8个单向速度传感器或加速度传感器。
通过USB接口与PC电脑进行数据通讯,运用专业软件进行处理分析及成果输出等,现场直接设置各种采集参数,能即时显示波形、峰值和频率。
爆破振动监测使用美国CTC公司VE102-1A速度传感器,可对微小振动及超强振动进行测量。
通过36天的混凝土拆除爆破振速监测数据统计和分析,各测点爆破振速均在安全允许控制值范围内
3、施工参数依据施工情况灵活调控
随着爆心距与受保护建筑物(4#发电机保护柜)的距离越来越近,既要把爆破振速控制在安全允许范围,又要确保爆破效果。
要求对单孔药量及最大单响药量等爆破参数必须精确控制。
如果采用固定的爆破参数,必将形成爆破振速超标或无法达到爆破效果;若采取分层或者二次、多次爆破,势必会加大了钻孔及爆破的作业量从而加大了爆破施工成本,严重影响拆除爆破施工进度。
因此,必须根据爆心距距受保护对象的距离、振动监测数据资料及爆破效果等情况,灵活调控,随时进行爆破参数的调整,以保证拆除爆破的安全、质量和进度能满足设计要求。
4、爆破安全防护措施
炸药爆破能量以应力波和爆轰气体膨胀压力的形式作用于介质并使其破碎,多余的能量使碎块获得足够的动能而抛射,其初速度有时达100m/s以上,其中个别碎块抛射较远,形成飞石。
周围建筑物离拆除爆破施工部位距离较近,采用有效地覆盖材料及覆盖方法是控制爆破飞石的重点也是难点。
由于消力池底板钢筋混凝土属于薄壁结构,强度较高,爆破单耗较大,加之炮孔浅,自由面条件差,容易产生飞石,安全防护的覆盖质量要求高。
爆破初期采用“单层运输带贴近覆盖法”进行爆破防护,开始效果较好,但经历数次爆破冲击后,运输带破损严重无法满足安全防护控制爆破飞石的要求。
后又采用“钢管架覆盖竹夹板的间隙覆盖法”,仍难以满足要求。
通过查阅资料和多种材料现场试验,最终确定采用成品炮被和废旧轮胎用钢丝绳串连的“贴近覆盖法”有效地了控制爆破飞石,满足了拆除爆破施工期安全防护的要求。
为满足施工需要,投入了2台HCR-12EDS液压钻机、1台神钢260-8液压反铲、1台日立225液压反铲、1台3m3装载机、2个破碎锤和一台SY235C-8型液压反铲及15部YT28手风钻等开挖施工设备,
3.7.2科研项目取得的技术成果
通过36天83次爆破施工的效果和数据综合分析:
1、采取梯段一次控制爆破的施工方法,爆破深度及块度大小和施工进度等均满足要求。
2、各测点部位振速监测值均在安全允许范围内,未见超标现象,爆破参数选取及调整,满足设计允许的安全振速范围。
3、从爆破后的效果及爆破后的宏观调查和电站运行管理监测数据表明,安康水电站表孔消力池底板修复处理工程的混凝土拆除爆破施工对周围已有建筑物的影响控制在安全范围以内,密集建筑物下施工的安全防护措施,满足爆破安全规范要求,对于大型表孔消力池抗冲耐磨层钢筋混凝土分层爆破拆除施工总结出了总结了一些经验,为今后类似工程提供一些参考和借鉴。
3.7.3科研项目技术经济效果评价
通过研究对爆破方案进行了优化。
原方案将厚度1.0m抗冲耐磨钢筋混凝土消力池底板采用2层进行拆除,第一层钻0.3m深孔进行爆破;第二层钻0.7米深孔进行爆破;预留0.1m底板保护层采用液压破碎锤凿除。
优化后的方案将厚度1.1m抗冲耐磨钢筋混凝土消力池底板上部1.0m采用单层一次爆破的方法,预留0.1m底板保护层采用液压破碎锤凿除。
节省2#岩石乳化炸药5.74t、非电毫秒雷管12.6万枚(原计划2#岩石乳化炸药12.6t、非电毫秒雷管150000枚;实际消耗2#岩石乳化炸药6.86t、非电毫秒雷管24313枚),直接经济效果约100万元,大大节省了爆破拆除费用。
提前爆破拆除完工工期近21天(原计划工期57天,实际工期36天),经济效果十分显著。
优化方案克服了爆破安全允许振速要求高、密集建筑物控制爆破飞石难度大、拆除爆破参数不易掌控和工期紧等诸多难题,拆除爆破取得良好效果,各部位测点爆破振速均在安全允许范围内,满足爆破拆除施工要求,为类似工程施工提供了借鉴。
3.8钢纤维混凝土配合比设计试验研究成果
3.8.1钢纤维混凝土施工配合比设计
1、前期设计配合比
根据施工技术要求和设计文件要求,安康电站表孔消力池底板修复处理工程主要采用强度等级为42.5的中热硅酸盐水泥,掺加Ⅰ级粉煤灰。
因为安康电站表孔消力池底板修复处理工程的施工重点为新老混凝土结合,为使新老混凝土能有效的结合为整体联合受力,在设计阶段对钢纤维混凝土配合比进行了大量的试验和研究,并在施工技术要求(设计)中提供了一个前期钢纤维混凝土配合比,见表
前期钢纤维混凝土设计配合比
混凝土强度等级
级配
水胶比
砂率
每m3混凝土材料用量(kg/m3)
水
水泥
粉煤灰
钢纤维
减水剂(%)
引气剂(%)
C35W8F100
三
035
31%
125
303
54
40
0.7
5.0
2、混凝土配合比优化
为使新、老混凝土良好结合,优化水泥用量,降低混凝土内部水化热温升,减小新浇混凝土温度变形,有利于新老混凝土结合,科研小组在拟定配合比的基础上,对配合比进行了优化设计。
为此科研小组就天然砂的颗粒级配和细度模数进行了多次试验,将多组数据统计研究分析,根据试验得到的混合砂颗粒级配和细度模数2.90,以及各种原材料的检验结果,进行配合比优化试验,优化后的配合比及试验结果见表
钢纤维混凝土施工配合比
混凝土
强度等级
级配
水
胶
比
砂
率
每m3混凝土材料用量(kg/m3)
水
水
泥
粉
煤
灰
钢
纤
维
砂
大石
中
石
小
石
减水剂
(%)
引气剂
(/万)
C35W8F100
三
0.35
24%
112
288
32
40
482
610
458
457
2.24
0.16
钢纤维混凝土抗压、劈裂抗拉强度
设计强度等级
抗压强度/MPa
劈拉强度/MPa
7d
28d
7d
28d
C35W8F100
33.7
45.5
1.82
2.55
3.8.2研究结论
1、根据参照三峡工程中混凝土配合比设计试验的先进经验,安康消力池底板修复处理工程抗冲耐磨钢纤维混凝土配合比设计过程中采用了以中热硅酸盐水泥掺用I级粉煤灰,联合掺用高效减水剂和引气剂的技术方案,在确保混凝土施工性能、强度性能和耐久性能的同时,混凝土单位用水量得到了有效降低。
2、混凝土配合比得到了现场生产及施工应用验证,检测成果表明,混凝土配合比满足设计的各项指标要求。
从强度统计结果分析,混凝土强度保证率满足规范及设计要求,混凝土生产控制水平优良。
3.8.3混凝土施工技术措施优化研究成果
安康水电站表孔消力池底板修复处理工程共5个坝段25个单元,混凝土浇筑共8788.35m3,其中最大块18m×19m=342m2、最小块18m×9m=162m2;按照合同要求,混凝土浇筑必须在3月底完成,施工场地狭小、运输手段单一、工期紧、干扰大。
施工中通过对混凝土施工技术措施的优化设计,按合同要求顺利完成了施工任务,新老混凝土结合施工质量满足设计要求。
3.9混凝土浇筑施工门、塔机布置的优化
本工程的施工首先要满足工程的安全度汛,所以施工集中在枯水期(当年11月份到次年3月底)进行,造成施工强度极不均衡。
因而,大型浇筑机械设备的布置在工程施工中尤为重要。
首先,机械设备的布置是否合理直接关系到拆除爆破出渣和混凝土浇筑强度和施工进度是否满足要求。
最后,由于本工程施工集中在枯水期进行,施工工期短,场地狭窄,机械设备布置受限,只能选择单一的机械设备,因而造成施工强度高。
因此,在满足上述条件下,合理布置垂直运输机械设备,以利于提高施工效率、降低施工成本。
3.9.1原施工组织设计拟定的机械布置方案简介
在左导墙泄流底孔出口下EL255m高程平台布置1台移动式K80/115型塔机,担负大部分混凝土浇筑和钢筋模板的辅助吊运工作。
塔机工作幅度以外范围采取消力池内TB105皮带输送机入仓,塔机喂料。
3.9.2优化后的混凝土机械布置方案
因原设计机械布置方案是将K80/115型塔机安装在大导墙中下0+140~中下0+198,EL255m高程,安装平台与安装位置水平相对距离约30m,垂直高差8.5m,市场难以找到相应的起吊安装设备。
通过项目部的现场查勘、分析论证和设备强度的对比分析,确定对原方案进行优化。
即将原大导墙中下0+182~中下0+210部位混凝土拆除至EL246.5m高程,布置一台安装的MQ600B10/30T门式起重机,轨道分别布置在大导墙上和沉井段加高的混凝土上,轨道长:
36米。
3.9.3优化后的机械和施工道路布置
1、从垂直运输设备的配备上,将1台K80/115型塔机+1台TB105皮带输送机吊优化为1台MQ600B型门机+1台斗山220长臂液压反铲。
满足了最高月浇筑强度4875m3的施工要求又满足了总体施工进度要求,配置经济合理,降低了设备的安装难度,有效地保证了工程进度。
2、大导墙EL255m高程布置1台K80/115型塔机优化为在EL246.5m高程1台MQ600B型门机,优点如下:
①K80/115型塔机的轨距为10m,因大导墙结构的限制,塔机轨道只能布置在大导墙中下0+140~中下0+170,EL255m高程位置,与安装装平台EL255m高程相差8.5m,水平相对距离相差约30m,安装难度和安装成本很大。
而将塔机改为门机后就解决了该问题。
②混凝土浇筑吊罐下落高度达50多米,门机底架状态比塔机下落速度快,有利于提高入仓强度。
同时MQ600B门机安装拆除灵活、简单。
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