《氨合成操作手册》word版.docx
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《氨合成操作手册》word版
氨合成操作手册
第一节概述
氨合成工序技术采用丹麦托普索公司专利。
本装置任务:
将液氮洗工序送出的合格新鲜气,经合成气压缩机加压后,送入合成塔,在高温高压下通过合成触媒的催化作用使合成气部分转化成氨气,接着将其冷凝、分离为液氨。
为转化成氨的合成气循环使用。
反应热回收用于高压废热锅炉以产生高压蒸汽。
该装置的生产能力为日产900吨氨。
1.1装置的主要特点
本装置采用托普索S-300径向流塔,其优点:
〔1〕100%径向流通过催化剂床层,全塔压降低至2.5bar左右。
〔2〕径向流穿过所有床层,催化剂利用率高。
〔3〕气体间通过床间换热器换热,没有激冷装置,避免稀释转化气。
〔4〕氨净值很高,超过18%。
〔5〕专利隔栅式塔内件,气体分布均匀,机械强度高,寿命超过20年。
〔6〕专有的触媒筐顶部设计,不会造成后期催化剂下沉造成气体短路的现象。
〔7〕合成塔温度控制方便,操作稳定,弹性大。
〔8〕在整个合成塔回路设计上的经验丰富,系统优化好,总体能耗低。
采用了高纯度合成气——氢氮气,气体有效成分高,循环气量少,循环压缩功省,能耗低。
本装置为单系列,一机一塔。
分离提纯水冷加两级氨冷,冷冻深度为-5℃。
由于本装置净化精制气纯度很高,惰性气含量小,而微量的惰性气体与溶解在液氨中的气体基本平衡,故系统只有少量高压排出罐V002的闪蒸气体排放。
1.2主要工艺参数、工艺条件、工艺指标
新鲜工艺气成分与工艺条件:
组分:
H2
N2
Ar
含氧化合物
温度
压力
流量
单位:
摩尔%
摩尔%
PPm
PPm
℃
Mpa
Nm3/h
数量:
74.98
25.01
60
<10
30
5
99026
液氨成分与工艺条件:
组分:
氨
不凝气体
水汽
油含量
铁含量
温度
压力
流量
单位:
质量%
质量%
质量%
质量ppm
质量ppm
℃
Mpa
Kg/h
数量:
99.9
0.1
0.1
5
1
-4
1
37500
主要消耗参数:
〔吨氨消耗〕
名称:
合成气
锅炉给水
冷却水
电能
估计压缩机轴功率
单位:
Nm3
kg
m3
Kwh
KW
数量:
2641
1306
104
4
279.15
1.2.4工艺指标:
循环压缩机:
一段合成气入口:
压力5.0~5.3Mpa温度:
30℃
二段合成气入口:
压力12.75Mpa温度:
106℃
二段循环气入口:
压力12.75Mpa温度:
33℃
二段循环气/合成气出口:
压力13.83Mpa温度:
62℃
开工加热炉:
气体成分
期间1
期间2
单位
气体流量
22500
80300
Nm3/h
进口温度
204
204
℃
出口温度
510
289
℃
压力
9.8
11.76
Mpa
压力降(最大)
0.3
Mpa
换热功率
2.55
2.55
MW
氨合成塔:
进口温度:
204℃±出口温度:
443℃±
进口压力:
13.73Mpa出口压力:
13.44Mpa
第一催化剂床:
出口温度:
371℃〔360~385℃〕出口温度:
506℃
第二催化剂床:
出口温度:
400℃〔395~415℃〕出口温度:
467℃
第三催化剂床
出口温度:
402℃〔390~410℃〕出口温度:
443℃
压力外壳温度:
≤300℃
氨压缩机:
一段氨气入口:
温度-35℃压力0.06Mpa
一段氨气出口:
温度101.6℃压力0.31Mpa
二段氨气入口:
温度7.8℃压力0.29Mpa
二段氨气出口:
温度73.2℃压力0.61Mpa
三段氨气入口:
温度24.9℃压力0.58Mpa
三段氨气出口:
温度123℃压力1.71Mpa
第二节氨合成基础理论
2.1氨合成反应的机理
氨合成工艺在氨合成塔内进行,R001,根据下面的反应方程
3H2+N2←→2NH3+热量
氨合成反应的机理,符合多相催化原理,但详细机理尚不清楚,其反应步骤分为七步:
1.氢气和氮气的混合物从气相主体通过物理作用力吸附在铁催化剂的外表面。
此为反应物的外扩散。
2.绝大部分吸附在铁催化剂上的氢和氮,自外表面向催化剂毛细孔内部扩散,到达内表面。
此为反应物的内扩散。
3.氢和氮分子在催化剂主要是内表面的110晶面上垂直地进行化学吸附,削弱了H2和N2分子的化学键,其中一部分化学健断裂生成吸附态的活性氢、氮原子。
即:
H2=2H*,N2=2N*。
4.吸附态的高能量活性氢、氮原子,在催化剂内表面上发生化学反应,生成一系列中间化合物后,形成吸附态的高能量活性氨〔NH3〕*。
5.吸附态的高能量活性氨在催化剂表面上发生化学解吸,生成氨。
〔NH3〕*→NH3+能量。
6.解吸后的氨从毛细孔内部向催化剂外表面扩散。
此为产物的内扩散。
7.氨分子从催化剂外表面扩散到气相主体。
此为产物的扩散。
以上第3、4、5步属于化学过程,第1、2、6、7步属于物理过程。
其中第3步反应物分子的化学吸附是最慢的一步,决定着整个合成氨反应的速度。
2.2工艺条件对氨合成反应的影响
压力对氨合成反应的影响
在高压下进行氨合成反应,有利于提高氮的平衡浓度与反应速度,但化学平衡原理决定了无论如何不能使原料气百分之百转化成氨。
为此,合成工序采用了循环回路。
由于合成系统中循环气体的体积流量较小,但设备的生产强度较大。
因此,高压有利于液氮从循环气中分离出来。
但由于选用高压强,对设备要求较高,所以也不能无限制地提高压力。
温度对反应的影响
氨合成反应必须在催化剂作用下才能进行,而催化剂只有在一定的温度下才能显示出它的活性,但温度太高会破坏催化剂的结构,降低催化剂寿命。
因此,仅仅从催化剂的使用来考虑,就必须有一个温度范围。
目前工业上使用的氨合成铁催化剂活性温度大体上在380~525℃。
氨合成是放热反应,如果不与时移走反应热,就会使合成塔内温度越来越高,对氨的生成不利的,催化剂和设备也不允许这样。
因此,最适温度希望随着反应的进行而降低,而实际情况正好相反。
合成气成份对反应的影响
.1氨含量的影响
根据化学平衡理论,合成塔进口循环气中氨含量低,则催化剂反应速度高,生成的氨量大,但分离氨所需要冷量大。
不同操作压强的合成塔,选用的进口氨含量不同。
对于循环气量一定的情况下,如果进口气体氨含量越高,合成塔内反应速度就越慢,而且气提每循环一次锁分离出来的氨量就越少,生产能力小。
2.2.3.2惰性气提含量的影响
新鲜合成气含有氢气、氮气和微量的氩气。
氢气和氮气结合形成氨,将离开系统。
氨合成塔进口合成气内惰性气体的浓度是大约0.83%摩尔。
惰性气体氩气将积累在合成回路中,直到它们的分压足够高,使溶解在液氨产品中的量,和随新鲜合成气进入合成回路的量相同。
合成系统循环气中惰性气体含量,取决于工艺新鲜气中惰性气体含量和从合成系统排放的气量〔包括放空和泄漏〕。
合成系统中积累的惰性气体有三个去处:
1溶解于液氮产品中而被带出,这部分数量不大;
2设备与管线的泄漏,这在生产正常的情况下也不多;
3连续地把回路中气体排放出去一部分以维持惰性气体出入平衡,防止积累。
循环气体中惰性气体的含量若控制得较低,可以相对提高氢、氮气体的分压,有利于氨合成反应的平衡与氨合成反应的速度,有利于提高合成塔的氨净值与产量。
但排放的气量过多,就会增加新鲜气的消耗量,损失原料气有效成份。
如果维持循环气中惰性气体含量一定,则新鲜气体中惰性气体含量增加时,有物料平衡算关系可知,新鲜气排放损耗量随着增加。
因此循环气中惰性气体含量,应根据新鲜气中惰性气体含量,操作压强、催化剂活性等条件而定。
2.2.3.3氢氮比的影响
新鲜合成气主要由氢气和氮气以大约3比1的比例构成,相应于氨合成反应使用的氢气和氮气的比例。
少量的氢气和氮气离开回路溶解在液氨产品里,因为氮气在氨产品中的溶解度比氢气略大,需要维持气体中的氢氮比稍微低于3。
应该注意新鲜合成气氢氮比少量的变化,将导致合成气中氢氮比较大的变化,然而,这会有一段时间延迟。
效果也取决于从回路中放空出去的气流。
应调节工艺气中氢氮比,以获得想要的合成气比例。
合成气氢氮比与设计值的较大偏离,会导致回路气体中氢氮比远离想要的值。
合成塔内的反应率将随后降低,催化剂温度有一个下降的趋势,回路压力将增加。
如果不采取步骤纠正回路气体比例,氨合成反应会最终停止,并且合成塔将随后迅速冷却。
为了阻止这个过程,大量的气体应从回路放空出去。
这将使回路气体组分回到新鲜合成气组分,同时新鲜合成气组分应该相应纠正,以维持回路里合适的氢氮比,在放空后,反应率已回到正常。
生产实践表明,控制进口合成塔循环气中的氢氮比为3或接近于3较为合适,因此反应速度最快,产量亦最高。
2.2.3.4空间速度的影响
空间速率简称空速,是指单位时间通过单位体积催化剂的流体体积。
空速的大小意味着气体与催化剂接触时间的长短,在数值上,空速与接触时间互为倒数关系。
一般来说,催化剂活性越高,对同样的生产负荷,所需接触时间就越短,空速就越大。
第三节氨合成催化剂
氢气和氮气合成为氨,在常温、常压情况下,必须在有催化剂存在时才能进行。
目前,合成氨生产都在铁催化剂存在时于高温高压下进行。
合成氨使用的催化剂不是纯铁,而是一种以铁为主体。
添加少量〔约10%〕的被称为促进或助催化剂的钾、钙、硅、镁等物质〔是不能被还原的氧化物〕、和铁熔融在一起制成的一种特殊结构的混合物晶体。
还原前叫熔铁催化剂,呈氧化物形态;还原后叫铁催化剂,呈多孔性海绵状,具有很大的内比表面积。
铁催化剂的活性、寿命与还原钱熔铁催化剂的形态、制备和还原方法有关。
添加一种本身并无催化作用的助催化的内比表面积和寿命。
还可以改变铁催化剂活性的温度范围与耐热抗毒性能、提高铁催化剂活性。
本装置采用的催化剂,具有高活性、高耐热性以与对氧化物的良好抗毒性。
还原从360℃开始,操作温度400~500℃。
3.1还原前熔铁催化剂的化学组分
成份
FeO+Fe2O3
Al2O3
CaO
K2O
含量〔Wt%〕
60~70%
2~3%
2%
0.5~1.5%
说明
主催化剂
助催化剂
3.2熔铁催化剂的制备
目前,大多数的工业熔铁催化剂都是以经过精选的天然磁铁矿中的氧化铁是Fe3O4形态,呈尖晶石结构。
磁铁矿所制备的铁催化剂活性优于FeO和Fe2O3用共沉淀法制备的催化剂。
天然磁铁矿主要组成为Fe3O4。
含少量SiO2、Al2O3、CaO、MgO等杂质。
生产上要求磁铁矿中硫、磷的含量很低,其他杂质含量也不超过一定数量。
磁铁矿经粗选、磨细、洗涤、干燥、磁选后得精选矿,精选矿送到电阻炉熔融,并加入促进剂,熔融过程也是促进剂均匀混合的过程,熔融时矿石##残留的SiO2生成硅酸盐,形成浮渣而除去。
熔融过程中加入纯铁以调节铁、氧化物比例。
铁催化剂的机械强度随FeO的含量增大而增加。
大多数的优良催化剂,FeO/Fe2O3之比〔称为铁比〕大于0.5。
熔融物在经过冷却、破碎、筛分即得各种大小、形状不规则的未经还原的熔铁催化剂。
3.3催化剂参考还原程序
如下图表是##厂A110-1触媒的参考还原程序。
其还原反应式为:
Fe3O4+4H2<=>3Fe+4H2O-43400kcal/kmol
还原层数
升温
还原
控制点
温度
范围
〔℃〕
升温
速度
〔℃/h〕
操作
压力
〔Mpa〕
升压
速率
〔Mpa/h〕
预计
时间
〔h〕
累计
时间
〔h〕
控制水汽浓度
〔ppm〕
第一段
入口
常温~150
150~200
200~360
40~50
20~25
10~20
8.5
-
3
2
10
3
5
15
<1000
床层
360~410
410~480
480~490
10~15
5~7
~5
9.0
<0.1
5
12
2
20
32
34
<1000
第二段
入口
320~360
360~380
5~10
5~10
9.0~10.0
<0.1
每0.5h
4
2
38
40
床层
380~410
410~480
480~490
4~5
4~5
~5
10.0~11.0
<0.1
每0.5h
6
14
2
46
60
62
<1000
3.4已还原铁催化剂钝化
氨生产在遇到合成塔内件损坏或其它原因难以避免触媒与空气接触时,但催化剂的活性还很好,就要对催化剂进行钝化,以便开车后再次使用;有时为了便于从合成塔内卸出失去活性的催化剂,也要对催化剂进行钝化处理。
钝化操作是先将催化剂冷却至室温,然后将压缩空气缓缓通入氢氮混合气中〔此时氢氮混合气体为载体用〕,混合气中氧含量要低,一般为0.1~0.2%,钝化操作时压力一般为3~6kg/cm2G。
钝化操作要求严格控制温度,一般应低于95℃〔改用纯氮气作为载体,温度则控制在140℃以下,氧含量可以在0.2~0.5%,用纯氮气作载体,钝化较为安全,钝化后的触媒可以从塔内卸出〕,若发现温度有上升,甚至超过规定最大值的趋势,就应减少或停止通入空气。
若发现触媒层温度不能上升至规定,甚至有下降的趋势,塔的进出口氧含量相等时,则要逐渐提高氧含量至20%,在种情况下温度不再上升即标志触媒已经钝化。
钝化过程实际上是使已经还原好的铁催化剂表面再氧化,其氧化程度小于10%,表面上的氧化铁隔绝了颗粒内部还原铁与空气中氧接触,防止进一步被氧化。
因此,室温下暴露在空气中不会再被氧化和发生过热,便于贮存、运输和装填。
钝化后的铁催化剂必须将贮罐仔细密封和储存在干冷之处。
3.5熔铁催化剂的预还原
采用预还原催化剂可以保证催化剂具有良好的活性,还可以节省生产厂还原操作的时间。
预还原型合成氨催化剂是制造厂就进行了还原,然后再经过热稳定处理,即在颗粒的外层形成一薄层氧化膜,吸收的氧量大约为总重的2〔Wt〕%,以便保证在低于100℃的空气中不会自燃,装运时亦无危险.预还原催化剂本质上和已还原的铁催化剂钝化处理后是一样的,不同的只是吸收的氧量不一样.预还原催化刑在375℃即可活化,大部分的氧加热至220~300℃的温度就已除去。
一般每吨预还原催比剂还原时出水20公斤。
预还原催化剂的优点有:
第一,预还原时来用专用的设备和还原介质,有比塔内还原更优越的条件.如:
温度分布均匀,空速大,还原彻底等,而且活性也更好.
第二,未还原型熔铁催化剂在合成塔内还原通常需要5~7天,而预还原型催化剂只是表面一薄层要还原,通常1~1.5天即可,从而可以较早地得到产品氨.这就明显缩短了生产厂开车时间.此外,还减少了还原期间处理大量氨水的麻烦.预还原催化剂可以单烛使用,也可以装在催化剂床层的最上面,和未还原的催化剂一起使用,一般预还原催化剂的体积占总体积的10~15%.预还原催化剂的价格比未还原催化剂要高.
3.6催化剂的寿命、衰老和中毒
铁催化剂在合在塔内长期使用后,活性逐渐下降.催化剂具有足够活性的使用期限,称为催化剂的寿命.催化剂的寿命一方面取决于催化剂的组成和制备方法、工艺条件,另一方面取决于原料气的净化程度以与操作质量,后者引起催化剂活性下降.活性降低的原因主要可分为两类:
①即使原料气纯度很高,催化剂在民期高温下使用.其中的微晶逐渐长大,减少了内表面积,微晶长大的速度与温度有关,快期处在高温下还可能破坏ɑ-Fe微晶的结构,使其变成另一种晶型而失去活性.总之,长期处在高温下,活性下降得快,这叫催化剂的衰老;②原料气中某些组份与催化剂发生作用,使其组成、结构发生变化,降低甚至使催化剂失去活性,这叫催化剂的中毒.
3.6.1催化剂的衰老
催化剂的衰老主要和铁催化剂的热稳定性有关。
热稳定性是指催化剂在高温下抗重结晶的能力。
超过某一温度时重结晶现象十分显著。
这个温度称为耐热温度。
催化剂的热稳定性与其组成有关,增加某些促进剂的含量。
如MgO,可以提高铁催化剂的耐热温度。
3.6.2铁催化剂的毒物与其中毒
氧与含氧化合物,如:
CO、H2O、CO2等以与碳、砷、磷、氯、润滑油和铜液都是铁催化剂的毒物。
但氧与含氧化合物使铁催化剂中毒后,还可以通过重新还原使催化剂恢复活性,这叫催化剂暂时中毒,砷、磷、硫等物质使催化剂中毒后便彻底破坏了催化剂。
原有的性质、结构,不可能通过一般的方法使其再恢复到原来的活性,这叫催化剂永久性中毒。
一般说来,操作压强愈高,毒物的作用愈显著。
因为在同样毒物含量的情况下,压力愈高,毒物浓度愈大。
提高温度时,毒物的作用降低。
可见低温下有较高活性的催化剂对毒物比较敏感。
我厂氨合成催化剂情况:
用途:
氨合成
类别:
铁催化剂
型号:
装填量:
供货厂:
堆密度:
使用条件:
空速:
第四节工艺流程
4.1工艺原理
氨合成原理:
氨的合成反应是一个可逆的、放热、体积缩小的反应。
反应方程式为:
N2+3H2<==>2NH3+=92.4KJ/mol
氨的合成反应是一个可逆平衡反应,因此经触媒床层的氢、氮气只有一部分能够合成为氨,合成反应的化学平衡受温度和压力的影响,在高压与低温的条件下,氨的平衡浓度可以增加。
但是在低温下反应速度极慢,并且触媒在一定的温度下才具有活性,若是提高反应温度,反应速度加快,但氨的平衡浓度降低,二者需要兼顾,最终结果是在最佳的触媒温度条件下,得到最大的氨产量。
提高压力虽然能提高平衡氨浓度,但最终也不能使合成气百分之百地合成为氨,因此合成装置采用循环回路。
4.2工艺流程叙述
本操作法所涉与的压力均为表压〔G〕,温度为摄氏度〔℃〕
来自前工段液氮洗的~5.3MPa,30℃,99026Nm3/h的新鲜气进入合成气压缩机C001低压缸加压后,进入合成气压缩高压缸与氨合成工序来的循环气12.75MPa,33℃,291556Nm3/h混合加压到13.83MPa,温度为62℃,390582Nm3/h进入热气/气换热器E003。
进入E003的气体与来自锅炉给水预热器E002出口的气体换热,温度升至204±3℃。
入塔气的温度由E002和E003的旁路控制,并同时控制第三床的入口温度。
该气体送至氨合成塔R001,入氨合成塔的气体分四路。
第一路为入塔主线气,该气体从塔底进入,温度为178±3℃,经外壳与内件的环隙进入中心管,然后依次进入第二床、第一床中心管换热器的管程,与来自第二床和第一触媒床反应后的合成气换热,换热后温度升至364±3℃后,进入第一触媒床进行氨合成反应,反应后的气体进入第一床中心管换热器的壳程与入塔主线气体换热降温至397±3℃,然后进入第二触媒床继续进行合成反应,出第二触媒床后,入第二床中心管换热器的壳程与入塔主线气体换热降温至385±3℃,然后进入第三触媒筐进行反应,出第三触媒筐气体温度为442℃,氨含量约为20.94%,从合成塔底部引出。
第二路为第一床入口气体温度调节副线,该路气体在第一触媒床入口处与合成塔主线汇合以调节第一触媒床入口合成气温度。
第三路为第二床入口气体温度调节副线。
第三路为第二床入口气体温度调节副线,该路气体经中心管环隙直接进入第一床中心管换热器的管程,与壳程的第一触媒床出口合成气换热,换热后进入第二床,以调节第二触媒床入口合成气温度。
第四路为开车副线,经开工加热炉加热后,直接进入第一触媒床,供开车时和触媒升温还原时使用。
需要注意的是:
所有进入合成塔中的气体均经过三个床层。
热回收部分由两个换热器组成:
1)气体进入废热锅炉换热器E001,从443℃降温到256℃,V005中同时副产3.3MPa中压蒸汽。
2)锅炉给水预热器E002将锅炉给水从185℃换热至231℃,同时,气体被冷却到234℃。
开停车期间可以利用E002的旁路TV002A〔热副阀〕控制合成塔的温度。
E002锅炉给水预热器出来的气体进入E003热气/气换热器的管层中,气体冷却至82℃,同时提高入合成塔的气体温度。
气体从E003热气/气换热器出来进入水冷器E004,气体被进一步冷却至37℃后进入低温换热器E005,和来自高压氨分离器V001的冷循环气换热,进一步冷却、冷凝。
气体从低温换热器E005出来进入第一氨冷器E006,在第一氨冷器E006中冷却至14℃,然后进入第二氨冷器E007中进一步冷凝到约-5℃,然后进入高压氨分离器V001中将液氨分离。
经V001分离后的气体进入低温换热器E005中进行换热,最后进入C001的循环段,提压后进入氨合成系统的下一个循环。
从V001出来的液氨进入高压排放罐V002,压力降至~5.2MPa、温度为-4℃,进入排放罐V003。
压力降至1.0MPa,温度-4℃,产品氨送至储氨球储存。
第五节开车流程
5.1大修后开车
概述
这章的目的是按时间顺序描述开车期间采取的步骤。
这章由三个主要部分组成:
-一个开车顺序的概括。
-一个正常开车的描述。
-初始开车期间需要的特殊程序。
初始开车前,应确认安全连锁系统的正确功能。
开车期间,定期检查耐火材料/砖衬里设备和管道的表面温度,以与重要设备和管道的热传导。
所有由设备供应商(特别是阀门、耐火材料、燃烧器、锅炉和转动设备)提供的建议,应包含进开车流程。
开车次序概述
氨合成回路的开车应包括下面的主要步骤。
步骤清单包括提供步骤详细描述的各部分参考。
详细的描述在时间次序中不需要。
请同时查看初始开车期间需要执行的特殊流程的信息。
1.检查装置已经准备开车(见)。
2.使锅炉给水系统在线,准备蒸汽生产。
3.置换制冷部分。
根据要求从储存导入氨,并启动氨压缩机C002。
建立氨收集器和所有冷却器的正常液位(参考)。
4.激活(还原)氨合成催化剂按第部分描述的执行。
5.如果合成催化剂已被激活,根据厂商的说明,启动合成气/循环气压缩机C001。
使用开工加热炉F001加热氨合成催化剂,并将回路纳入操作。
6.当合成回路开始生产氨,并且氨分离器液位增加,排出氨到高压排出罐。
排出氨到排出罐并外送产品到储存(参考部分)。
7.从前端到合成回路,增加新鲜合成气流量,并锁定合成回路氢氮比为3。
8.增加装置负荷到100%,并且稳定所有单元在正常操作工况。
开车前准备工作
a)检查进料和公用工程。
b)确认以下的可操作性
-应急电源系统
-燃烧和水系统以与燃烧报警
-和通讯系统
c)检查电器安装、检查管线和布置、压力测试、清洗设备和管道、清洁蒸汽发生系统、仪表检查、阀门检查、实验室检查、旋转室检查、泄漏实验和置换。
d)催化剂装填。
蒸汽系统开车〔PID-P03〕
检查确保从装置边界锅炉给水到蒸汽包V005的绕过控制阀的隔断阀已打开。
打开蒸汽包出口排污阀HV-034和蒸汽包顶部DN50放空阀。
关闭蒸汽出口隔离阀。
锅炉给水预热器E002、废热锅炉E001装水,并且蒸汽包内锅炉给水到最低液位。
保持进蒸汽包流量等于排污流量。
必须维持一个小的排污流量,以有一个通过锅炉给水预热器的连续流量,以防止工艺气导入时水沸腾。
只要蒸汽系统压力低,DN80旁通阀LV-033必须用于充水,因为经过LV-032的压差对于正常控制太高。
蒸汽包液位必须仔细观察,并且保持在最低液位。
如果液位开始增加,排污阀必须进一步开大。
5.1.5开启氨制冷系统〔PID-P09〕
用氮气置换制冷单元,并且同时试验气密性。
检查所有相关的控制阀已关闭,并且关联的隔离阀全部打开。
以来自储存的氨充满氨收集器V009,并
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