橡胶部分作业指导书.docx
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橡胶部分作业指导书
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第一部分
橡胶制品作业指导书
文件编号:
HSXZ/ZD-2011-01
编制:
审核:
批准:
本文件于二零一一年二月一日制定并实施
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封皮………………………………………………………1
目录………………………………………………………2
一、硫化工艺流程………………………………………………………3
二、板式橡胶支座生产工艺流程图……………………………………4
三、硫化工艺作业指导书………………………………………………6
1、板式橡胶支座硫化工艺………………………………………6
2、橡胶板、胶条硫化工艺….………………………7
3、橡胶伸缩缝工艺……………………………………………7
四、硫化温度、时间的控制规定………………………………………8
五、平板硫化机工作压力的控制规定…………………………………9
六、炼胶工艺规程………………………………………………………10
七、配料操作规程………………………………………………………11
八、涂胶粘剂操作规程…………………………………………………12
九、板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程……………………………13
十、板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程…………………………14
十一、硫化工安全操作规程…………………………………………15
十二、炼胶机安全使用操作规程……………………………………16
十三、滚筒抛丸机安全操作规程……………………………………17
十四、炼胶工序安全操作规程………………………………………18
十五、剪板机安全操作规程…………………………………………19
十六、冲床安全操作规程……………………………………………20
十七、等离子切割机操作规程………………………………………21
十八、锅炉工安全操作规程…………………………………………22
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一、硫化工艺流程
、板式支座生产工艺流程。
)1(一2
(二)、橡胶板工艺流程生胶切割、称量→开炼机塑炼胶、配料称量→开炼机轧胶→出片→
快检→硫化成型→修边→成品→检验→入库→待发
以上工序轧胶为关键工序,硫化为特殊工序。
时间和温度为炼胶质量控制点,硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点。
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板式橡胶支座生产工艺流程图二、
塑破切胶胶胶
配合剂裁剪成型聚四氟乙烯板涂粘结剂下料剪板
混炼☆下片
快捡试验检验、入库包装
料配
修边、自检模型硫化★
干晾
干晾
涂粘结剂
钢板
裁剪成型整平、检验
喷砂处理
备注:
★表示特殊过程
☆表示关键过程
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三、硫化工艺作业指导书
板式橡胶支座硫化工艺、
(一)1、检查硫化机是否运转正常,同时将机台擦拭干净,然后预热模具,达到所需温度,并检查模腔是否干净。
2、检查案秤准确度。
3、操作工根据《硫化工艺卡》裁减胶片及称量胶片,按照程序要求将胶片和涂好胶的钢板依次装入已预热好的模具中,同时将操作工号放入模具内侧,然后加盖上模具板。
4、将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压硫化。
5、将硫化机平板升降二至三次,以排除模具内的空气,使胶料充满模腔。
然后保持规定的恒定压力。
6、硫化时间、温度、压力控制。
硫化时间为支座厚度的1.3-1.8倍(分钟)。
温度控制在140℃±3。
单位面积合模压力≥8MPa(注:
硫化时间、压力、温度、根据“硫化工艺卡”实施操作并记录)。
7、硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区域内,不可混放;剩余胶边料在专用容器中存放,以备返炼。
8、制品出模时,严禁用利物撬开,以免损坏制品外观质量,出模后先用细砂布打扫模具一遍,再进行下一模操作。
9、出模后的产品经修边自检,自检合格后放入待检区,由专职质检员进行检验。
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橡胶板硫化工艺、
(二)1.硫化工按车间主任下达的生产任务通知单,领取与产品相符合的模具与胶料。
2.将领取的模具放置于硫化机的中心位置,调整好硫化压力,进行模具预热10~20分钟。
3.按每模的用胶量称胶,然后装模,装模完毕后进行加压,进行2—3次的回压放气,然后保持恒压。
4.硫化过程中要严格控制硫化温度压力时间,温度控制在140℃±3℃,硫化压力控制在3MPa~5MPa(即单位面积合模压力≥8MPa)之间,硫化时间根据制品厚度而定,即:
制品厚度(mm)×1.3~1.8倍(分钟)。
并作好硫化工序记录。
5.严格按规定的硫化时间出模,出模后产品经修边自检,自检合格后放入待检区有专职质检员进行检验,经检合格后放入合格区。
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四、硫化温度、时间控制规定
(一)、硫化温度控制规定
规定硫化温度控制范围140±3℃、12、为达到用户(硫化机)温度控制要求,规定锅炉房输出油温应控制在150±5℃,回油温度应控制在136±5℃。
3、要求锅炉工应对输油温度,回油温度每整点记录一次,记录当时的即时温度。
4、硫化工应在工艺卡上记录热板温度,记录合模后半小时的即时温度;总硫化时间不够半小时记录合模后三分钟的即时温度。
(二)、成品硫化时间控制规定
规定硫化时间计算方法为成品毫米厚度乘以系数1.3~1.8,即为硫化产品使用分钟数。
具体:
支座厚度≤50mm乘以1.3
50mm<厚度≤90mm乘以1.5
厚度>90mm乘以1.8
当硫化总时间≤10分钟时,允许t+2分钟范围内;总硫化时间>10分钟时,允许t±3分钟范围内。
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五、平板硫化机工作压力控制规定
根据板式橡胶支座工艺要求,规定单位合模压力不小于8MPa
一、二、由于机台型号不同和产品规格不同,规定各种型号硫化机在硫化不同规格产品时,机台工作压力的计算方法如下:
型号排料
硫化机工作压力(MPa)计算公式
硫化机额定工作压力(MPa)排料
0.5MN裁条裁断
2产品面积(cm)__________________39冲压圆,仿型割圆、车床车外圆
16裁条
1MN喷砂处理平整
2)产品面积(cm__________________76
16清理毛刺平整
1.6MN检验
2cm)产品面积(___________________
100
16检验
5MN转序
2)
产品面积(cm300
20转序
控制机台工作压力时,应不小于计算值,不高于硫化机额定工作三、压力。
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六、炼胶工艺规程
一、塑炼
1.1用切胶机将天然胶切成3kg左右小块儿,靠驱动齿一侧投入,不得间断,一次投放容量为10kg,辊距0.5~1mm辊温45~55℃;
1.2开刀使胶料落盘,这样薄通15~20次;
1.3放厚辊逐片返炼均匀,辊距4-5mm.;
1.4辊温不超过60℃,用手测量,能在辊上放半分钟为宜,总塑炼时间每辊20~25分钟。
二、轧胶
2.1将塑炼12小时以上的胶上辊回软,辊距4~4.5mm,辊温40~50℃,时间2~3分钟
2.2加入小料翻炼均匀,时间为4~5分钟,辊温为40~50℃;
2.3加入炭黑的三分之一,待粉料将要吃完时再加入其余碳黑,辊温50~55℃,时间4-5分钟;
2.4慢慢分次加入软化剂,与落盘碳黑交叉加入。
待料剂将吃完,两边割刀抽条留少量堆积胶,时间为4-5分钟,辊温为50~55℃;
2.5加放其余粉剂,待快吃完时加入硫化剂,随即把抽条放入翻炼均匀。
辊温55~60℃,时间4~5分钟;
2.6放薄辊距打三角包三次,辊温55~60℃,时间6~7分钟;
2.7放厚辊距,取试样检测,然后按规定厚度下片,停放4小时以上的合格胶片方可进入硫化工序。
2.8无论塑炼、混炼胶料一律不允许落地。
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七、配料操作规程
配料前首先要对台秤、案秤进行标称,清零后使秤杆处于水平位一、置;
二、天然胶、炭黑、钙粉用100公斤量程的台称称取,精确到0.05公斤;氧化锌、促进剂、软化剂、防老剂等小料用10公斤量程的案秤秤取,精确到5克;
三、根据配方要求,准确称量;活性剂、硫化剂放一个容器内,不得与其它小料混淆;促进剂、防老剂、软化剂等可放一容器内;天然胶、炭黑、钙粉因量大单独放置;
根据不同配方要求、不同种类的小料分开放置,并做好标示。
四、
八、涂胶粘剂操作规程
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涂胶粘剂前要带好防毒面具、手套,在车间规定的地点刷涂;一、二、205要用丙酮稀释,比例2:
1;220要用甲苯稀释,比例2:
1,要稀释均匀。
有沉淀物时不得使用;
三、先涂205的稀释物,要求覆盖均匀,放入晾板架晾干,以不粘手为宜,时间大约5-20分钟;再涂220的稀释物,要求覆盖均匀,放入晾板架晾干,时间大约5-20分钟。
晾干后即可使用;
四、用剩下的粘合剂要分开放置,密封!
下次无沉淀仍可使用。
九、板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程
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矩形加劲钢板裁制工艺流程圆形加劲钢板
整板整板
十、板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程
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一、首先检查裁板机和冲床运转是否正常,并在各润滑部位注油。
二、根据所裁各种加劲钢板尺寸和整板面幅进行合理排料,然后确定裁制方向、顺序和尺寸。
三、裁制矩形加劲钢板时,先根据尺寸裁制成长条,然后根据尺寸裁段。
四、加工圆形加劲钢板时,先采用仿型割据切割成大于圆直径6mm的钢板条,然后再上车床加工成要求尺寸。
五、把裁制好的加劲钢板进行喷砂工序,处理好后进行平整,经验合格后转入硫化工序。
十一、硫化工安全操作规程
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上岗后认真检查机台、油压、温度是否正常,检查机器运转情一、况和润滑部位,模具有无损坏。
二、严格按照硫化工艺要求操作,严格控制硫化、时间、压力,不得擅自离岗。
三、硫化模具必须放入平板中间位置。
四、电器设备问题及时找电工维护,不得私自处理。
五、个人使用的电烙铁没有插头的不准使用,严禁私自接线,违者追究责任。
六、操作时,随时注意平板硫化机各部位螺丝是否松动,发现问题及时处理。
七、合模时,严禁手、头探入平板之间,防止出现意外。
八、没有火情不得动用消防器材。
九、车间内严禁烟火。
十二、炼胶机操作规程
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首先检查电压指示灯是否正常,电压在380±20伏之间允许开车.一、二、开车前必须检查大小牙轮间的滚筒间有无杂物.
三、检查润滑系统是否正常,开机后再加入润滑油,并每4小时注油一次.
四、检查冷水循环系统,以确保调节炼胶机的温度。
五、开机时必须向同伴发出信号。
六、开机后检查电充压是否正常。
七、检查刹车是否正常,并试验刹车,允许滚筒转动1-3圈。
八、开机后添料时先以小块料胀开滚筒,并迅速加入胶料,并防止胶弹出至伤人。
九、开车后,随时注意滚筒、轴瓦温度(40度左右)。
十、切割时精神必须集中,姿势正确,防止割伤、滑倒,造成事故。
应注意:
(1)严禁超负荷开车。
(2)凡是炼胶机转动部位严禁依靠。
(3)严禁停车时使用刹车。
十三、滚筒抛丸机安全操作规程
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抛丸机的使用人必须经过培训,了解其使用性能和基本操作。
一、二、开机前检查定时器的计量时间,以达到钢板除锈的要求。
三、检查机器运转是否正常。
四、将适量的钢板加入抛丸机的工作室内关闭端盖,按顺序依次开动吸尘器、抛丸器、滚筒操作按钮。
五、在规定时间内,在正确的位置上自动停止运转,当要求清理时间超过60分钟时,可将指针拨到ON位置,这样可不定时运转,如需清理10分钟要将指针转到OFF到10分钟位置,定时器开始工作到时自动停机。
六、待滚筒停止到指定位置时,才能打开滚筒侧盖,否则不能打开工作室侧盖。
七、打开侧盖后,取出钢板,目测钢板的除锈程度,以全部喷至麻面为止。
否则应重新喷打除锈。
十四、炼胶工序安全操作规程
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开机前首先检查机器各部位是否正常,水是否畅通。
然后根一、据保养制度对机器需润滑部位加注润滑油。
二、启动设备后,需空机运转5分钟,正常后再投料生产。
开炼机开始投料生产时,要缩短辊面在大行轮一侧投料,等温度升高后,在扩大辊面。
严禁野蛮作业、超负荷运转。
三、炼胶机操作时,必须有两个以上人员在场,严禁在炼胶机上方传递物品,严禁戴手套作业。
a)在机器运转过程中,不得用手推拉物料,以免发生危险。
四、设备运转过程中不能调整或维修运动部件。
五、不得在辊筒上方传递物件,不得在运转的开炼冷却水处洗手或洗涤其他物品。
六、机器运转中不得随便打开电控门调整电气元件,以免触电或造成电气元件的损坏。
七、经常检查挡板,横杆,调距螺丝,炼胶机大小齿轮销子等。
十五、剪板机安全操作规程
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一、熟悉操作知识,穿好工作服,戴好工作帽。
二、开车前润滑部位按规定加满各种润滑油、盖好油帽,每班至少润滑两次。
三、严格校对刀口间隙,调整刀口间隙和挡板时,一定要关闭电源停车,手动调节。
四、刀口和压料板部分有边、角异物时,不允许用手直接清除。
五、二人同时剪板时,必须一人操作并协调好。
六、严禁超过厚度剪板,下班打扫卫生,关闭电源,填写好交接班纪录。
十六、冲床安全操作规程
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上班穿好工作服,扎紧袖口,熟悉冲床使用知识。
一、二、开车前,按规定润滑部位加满各种润滑油、看皮带轮和行轮有无松动现象。
三、用手转动行轮,看上下模间隙是否正确,上下模是否有松动现象。
四、严格执行工艺,禁止超直径和重叠加工钢板,以免损坏模具和冲床。
五、工作台面严禁放置工件和工具,以免落地碰撞离合,启动冲床发生事故。
六、模具需要维修时,一定要关闭电源,以免离合失灵发生危险。
七、冲剪小直径钢板时,要用专用工具夹持,避免用手直接去拿。
八、模具用钝后,要及时维修与磨削,避免钢板毛刺过大给冲床增加负荷。
九、严禁同时放两块钢板。
十、下班填好交接班纪录,打扫卫生,关闭电源。
十七、等离子切割机操作规程
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安装电极、割嘴时,要检查电极、割嘴和枪头的螺纹是否同心,一、如果不同心使用,则影响切割的质量和割嘴的使用寿命。
二、工作时首先将割嘴面接触切割面启动开关引弧,然后迅速将割嘴离开切割面2-5mm切割。
三、非接触引弧的割枪在切割时首先将割嘴面调到离切割面5mm左右试气,观察电源稳定后再启动切割开关开始切割。
四、切割的速度在保证切割质量的前提下根据切割的材质及其厚度来定。
切割的速度过快会产生回火飞溅极易损坏割嘴,电源的稳定直接影响切割的质量。
五、割圆工装应方便使用,配合点固定牢固,以保证切割尺寸。
六、严禁电缆与尖锐物体、炙热工体接触。
七、要配备防护手套和墨镜,避免弧光或烟尘等有害物质危害操纵者及他人。
八、严禁把切割枪作为敲、砸工件的工具。
十八、锅炉工安全操作规程
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锅炉工在试车正常后,一定要将辅助排气管道上排气阀关闭。
一、a)严禁超温使用,压差不稳定时,不准投入使用。
b)正常工作时,高位槽向导热油应保持2∕3液位,贮油槽内导热油应保持1∕3液位。
c)计划停炉循环泵必须运行,降至不会使炉管内导热油温不再回升至危险温度70﹪时,方可停止循环油泵。
d)因停电不能运转时,应迅速打开冷油置换阀门,把高位槽内冷油经炉内自流至储油槽,同时掏出锅炉煤火等。
注意:
勿将膨胀槽内油放尽。
e)系统内油温高于70℃时,循环泵不得停止运行。
锅炉工严禁脱岗。
f)锅炉工每班应对润滑部位进行润滑,为保持炉管良好状态,每班锅炉工应打开炉外侧小门,开引风抽取炉膛内积灰,且每月用清灰剂清洗炉管至少一次。
每月用清灰剂清洗炉完成后,应打开炉顶吹气口盖,打开侧小门,g)开动引风,用气泵清除炉管上的灰尘,气压力不低于6MPa。
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