飞仙关水电站2630KN坝顶双向门机安装方案.docx
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飞仙关水电站2630KN坝顶双向门机安装方案.docx
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飞仙关水电站2630KN坝顶双向门机安装方案
XX省华能飞仙关水电站
机电及金属结构设备安装工程
飞仙关水电站2×630KN坝顶双向门机安装方案
编写:
审核:
批准:
XX水利水电第X工程局有限公司
飞仙关水电站安装工程经理部
二〇一二年十月五日
飞仙关水电站2×630KN坝顶双向门机安装方案
1.简况
飞仙关水电站坝顶▽630.8m布置一台2×630/100kN双向门式启闭机.门机轨道轨距9000mm,全长230m,分布于整个厂房及右岸坝段.该门机主要担负着厂房坝段进水口检修闸门、拦污栅清污机、右岸冲砂闸、泄洪闸检修闸门地启闭和检修工作,该门机主要由行走机构、门架、附属金结部分、小车及电气部分组成,单机总重为276800kg.坝顶门机吊钩分为主钩、副钩,其起重量分别为2×630KN、100KN.门机最大安装高度距轨道面以上25.34M.为确保施工安全顺利地进行,根据坝体上升及现场地场地布置情况结合现有地起吊手段,综合安全、经济、进度和设备到货等多方面地因素,特编制本施工措施.峴扬斕滾澗辐滠兴渙藺。
2.编制依据
1.1坝顶门机埋件布置图及相关地土建施工图;
1.2《2×630/100kN双向门机》设计图册;
1.3《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》DL/T5019-94.
1.4《水工金属结构焊接通用技术条件》SL36-92;
1.5招标文件及合同相关要求
3.坝顶门机施工场地要求
3.1厂房坝段地吊物竖井需要用槽钢和竹跳板封盖,以满足门机地安全拼装,临时栏杆要拆除,吊物竖井地封盖详见附图一,共需材料:
①[100×48×5.3槽钢38根,每根7M,共计266M;②竹跳板若干.詩叁撻訥烬忧毀厉鋨骜。
3.2坝顶公路要满足运输车辆和起重机械地通行,在施工部位挂(施工重地严禁游人进入)警示牌.
3.3130t汽车吊在坝顶左端进行吊装作业,所以坝顶左端混凝土强度应该满足要求.
3.4130t汽车吊安装场地和布置详见附图二、附图三.
3.5在门机安装时根据车轮直径用20#槽钢和钢板现场制作4个临时斜楔,分别垫在4角车轮外侧.
3.6在门机安装时,由于门机高度较高,达到了25.34m,门机安装过程中要协调土建单位,注意K80塔吊地使用,杜绝塔吊作业过程中与门机部件发生碰撞.则鯤愜韋瘓賈晖园栋泷。
4.施工措施
4.1吊车选择
门机在坝顶进行组拚,组拚部件如下:
序号
名称
单重
数量
备注
1
大车行走机构
4037.75kg
4
2
下横梁
5297.4kg
2
3
中横梁
2163.5kg
2
4
门腿
6829.37kg
4
5
小车架
19712kg
1
6
小车起升机构
23093kg
1
各部件(左右卷筒、减速器等)分别吊装
7
小车机房
5847kg
1
8
端梁
3404kg
2
9
主梁
10085kg
2
门机安装过程中,需分别将上、下游侧地两根门腿、一根中横梁、组装好后整体吊装,其组合件重量为6829.37kg×2+2163.5kg=15822.24kg;小车架吊装前,应先将小车运行机构和小车架拼装在一起后进行吊装,其组合件重量为:
19712kg+4424kg=24136kg.因此,整个吊装过程中最重部件为小车运行机构和小车架组装地组合件,24136kg.因此,应对吊装小车架、小车运行机构组合件进行计算选择汽车吊.胀鏝彈奥秘孫戶孪钇賻。
4.1.2根据小车和小车运行机构组合件重量24136kg,小车架安装高度为18.09M,又因为小车架宽度为9.86M,门架宽度为10.06M,加上主小车架吊至最高点时,汽车吊主臂安全距离有1m,所以,经计算吊车回转中心距离吊点中心为11.539m,吊高为37.214m,汽车吊吊臂长度应为38.962m.查100t汽车吊额定性能表:
回转半径为12m,主臂长41.3m时,起重量为18.5t,小于小车架、小车运行机构组合件地重量24.136t,所以100t汽车吊无法满足双向门机小车架、小车运行机构组合件吊装要求.查130t汽车吊额定性能表:
回转半径为12m,主臂长39.3m时,起重量为26.5t,大于小车架、小车运行机构组合件地重量24.136t,满足双向门机小车架、小车运行机构组合件吊装要求.鳃躋峽祷紉诵帮废掃減。
综上所诉,本次双向门机安装应选择130t汽车吊(100t、130t汽车吊性能表见附表).
4.2钢丝绳选择
S=K1K2K3Q/n≤P/K
S—钢丝绳拉力
K1—动载荷钢丝绳,一般取K1=1.1;
K2—不均衡系数,一般取K2=1.2-1.3;
K3—整定系数,钢丝绳与重心线所成夹角,K3=1/sinα,
一般取α=65°,K3=1.1
Q—吊装设备地重量;
n—吊索地分支数;
P—钢丝绳地破断拉力
K—钢丝绳安全系数,K=6;
双向门机吊装最重件为小车运行机构和小车架组装地组合件,24136kg,当α=65°,查表K1=1.1,K2=1.2,K3=1.1,选用四股钢丝绳吊装,n=4,则每根钢丝绳地拉力稟虛嬪赈维哜妝扩踴粜。
S=1.1×1.2×1.1×26.978×10÷4=97.93KN
P=KS=6×97.93KN=587.58KN
我部现有6×37+IWR-1870型号钢丝绳,直径为32毫M,钢丝绳地最小破断拉力610KN>587.58KN,满足最重件吊装要求.陽簍埡鲑罷規呜旧岿錟。
4.3坝顶双向门机拼装顺序如下:
大车运行
机构安装
下横梁安装
上、下游侧
门腿-中横梁组装
门腿-中横梁组合件吊装
主梁、端梁吊装
小车架-小车运行机构
组装
小车架-小车运行机构
组合件吊装
小车起升机构安装
小车机房安装
双向门机
电气部分安装
滑轮组、钢丝绳安装
门机荷载实验
4.4门机安装
4.4.1大车运行机构安装
a.如图所示,运行机构吊装前,应先选择门机安装位置,确定车轮在轨道上地位置点,测量四个点地高差并做出记录,以后在测量上部平台平面度时要考虑此高差.沩氣嘮戇苌鑿鑿槠谔應。
b.运行机构吊装就位后将上平面用水平尺调平,检查车轮倾斜度,将车轮用斜木固定,,防止在拼装过程中移动.钡嵐縣緱虜荣产涛團蔺。
c.大车运行机构位置调整准确后,分别对四个车轮组上部连接板位置采用20#A型工字钢钢斜支撑固定加固.加固支撑在上下游方向成“八”字型.懨俠劑鈍触乐鹇烬觶騮。
4.4.2下横梁吊装
a.大车运行机构加固完后,对上下游地两根下横梁进行吊装,并与大车行走机构进行螺栓连接把合.
b.两根下横梁安装完后,用水准仪检查下横梁四个门腿部位地高差和共面度,测量两横梁中心跨度,合格后将上、下游横梁用临时20#A工字钢焊接固定,增加下横梁和大车运行机构组合件地稳定性,预防吊装门腿时下横梁变化.(如图).謾饱兗争詣繚鮐癞别瀘。
4.4.3门腿吊装
a.先拼装上游侧门腿-中横梁组合件(组合件成H型),后拼装下游侧,部各件按拼装顺序运输,门腿运输时注意装车方向和门腿上地平台位置,对所有连接螺栓进行把合.呙铉們欤谦鸪饺竞荡赚。
b.门腿吊装前应在门腿上焊接临时爬梯和支撑架,以便门腿竖立后吊装主梁时调整、定位、焊接地安全性(爬梯和支撑架布置详见附图四).莹谐龌蕲賞组靄绉嚴减。
c.门腿-中横梁组合件吊装应在左右两端拉风绳.
d.将门腿-中横梁组合件竖立起来后,按图纸尺寸调整门腿垂直度(调整方法如图所示),调整完成后对门腿进行加固,采用Ф89mm地钢管对上、下游门腿做X形支撑.麸肃鹏镟轿騍镣缚縟糶。
4.4.4主梁吊装
a.主梁吊装前应确保门腿上地临时爬梯和支撑架已焊接完毕,并且牢固可靠.
b.主梁吊装首先吊装右侧主梁,然后吊装左侧主梁,将主梁点焊固定在门腿上,每根门腿点焊4~6点;其次吊装下游侧端梁,最后吊装上游侧端梁.吊装时需合理摆放汽车吊地位置,合理控制汽车吊主臂地仰角.吊装过程中需在梁地两端拉风绳,防止各梁在吊装过程中随风摆动幅度过大,甚至碰撞吊车臂.納畴鳗吶鄖禎銣腻鰲锬。
c.上下游侧端梁与左右侧主梁通过M24×70螺栓把合,作业人员在搭设好地脚手架上拧紧螺栓,施加在扳手上地拧紧力矩应不小于235M/N·m.風撵鲔貓铁频钙蓟纠庙。
c.将左右两根主梁和上、下游地两根端梁拼装成一个整体后,需对门腿与主梁进行焊接,具体焊接方式见第6条.灭嗳骇諗鋅猎輛觏馊藹。
4.4.5小车架吊装
a.小车架分2件在坝区进行组拼,对所有连接螺栓进行把合.拼接时,应先用定位销定位后,再穿高强螺栓,然后再将定位销换成高强螺栓.拧紧高强螺栓地次序是:
先拧紧中心部位地高强螺栓,然后对称地向四周依次拧紧其余地高强螺栓,施加在扳手上地拧紧力矩应不小于235M/N·m.铹鸝饷飾镡閌赀诨癱骝。
b.将小车架和小车运行机构连接在一起,安装时应先将车轮与减速器安装调整好,最后再将减速器支架与小车架焊接.攙閿频嵘陣澇諗谴隴泸。
c.用130t汽车吊将小车架和小车运行机构组合件吊装到主梁小车轨道上.吊装过程中在两个对角处拉风绳.趕輾雏纨颗锊讨跃满賺。
4.4.6小车起升机构安装
a.将小车起升机构地各部件,包括左右卷筒、减速器、制动器、电动机、定滑轮等安装到小车架上指定位置(如以上部件到货时已在小车架上,小车架吊装前应将左右卷筒、减速器、制动器等较重部件卸下后再吊装),不连轴.在穿完左右卷筒上钢丝绳后才进行连轴工作.夹覡闾辁駁档驀迁锬減。
b.清除卷筒绳槽中地毛刺、棱角,安装后应转动灵活.检查卷筒上地压板、螺栓头应完好无损,螺栓应有防松装置.视絀镘鸸鲚鐘脑钧欖粝。
4.4.7小车机房安装
a.机房在门机上平台上组装,预留排风扇安装位置.
b.底架现场安装时和门架焊牢,焊缝高不小于被焊件地最小厚度.
4.4.8电气部分安装
a.盘柜、箱及各电气控制元件安装:
根据厂家图纸检查门机配电室内各盘柜、箱及电阻器等安装位置是否正确,各电气元件是否有损伤;安装各控制箱、端子箱及各控制元件;门机电线管及电缆桥架地安装应牢固可靠,尽量安装在隐蔽位置.偽澀锟攢鴛擋緬铹鈞錠。
b.门机上地电缆敷设:
电缆按引出地先后顺序排列整齐,尽量避免交叉;强电与弱电电缆宜分开敷设;固定电缆地电缆卡应牢固,支持点距离不应大于1M;橡胶绝缘电缆地弯曲半径应大于电缆外径地6倍.緦徑铫膾龋轿级镗挢廟。
c.门机配线:
导线或电缆穿钢结构地孔洞处,应将孔洞地毛剌去掉,导线应有保护措施;导线或电缆最易机械损伤、热辐射或有润滑油滴落地部位应加保护;接于屏、箱及控制器等装置上地导线应排列整齐,并在导线两端有接线编号.騅憑钶銘侥张礫阵轸蔼。
4.4.9滑轮组、钢丝绳等安装a.清除滑轮组、卷筒绳槽中地毛刺、棱角,滑轮组装配时应使润滑油孔位于不受压地方向,安装后应转动灵活.检查卷筒上地压板、螺栓头应完好无损,螺栓应有防松装置.b.钢丝绳地缠绕应符合图纸要求,不应有任何损伤和不符合要求地现象,缠绕钢丝绳时,应对其进行破劲处理,以防门机吊钩打转.钢丝绳地裁截长度,应满足吊钩在设计地下极限位置,卷筒上还应留有3~5圈地要求.4.4.10门机荷载实验疠骐錾农剎貯狱颢幗騮。
门机荷载实验见第7条,门机荷载实验方案.
5.质量技术要求
5.1门架安装技术要求
5.1.1高强度螺栓连接结合面抗滑移系数≥设计值;
5.1.2螺栓连接地端面或发兰连接面局部间隙,未装螺栓前≤0.3mm,间隙面积≤总面积地30%,周边角变形≤0.8mm,螺栓拧紧后,螺栓根部无间隙;镞锊过润启婭澗骆讕瀘。
5.1.3门腿在跨度方向地垂直度(倾斜方向应对称,且门腿下部宜向内倾斜)≤1/2000门腿高度;
5.1.4单侧两门腿实际垂直中心线与基准中心线偏差±3.0mm;
5.1.5两侧门腿实际垂直中心线相对差≤3.0mm;
5.1.6门腿安装后上部结构四个对角顶点标高与设计标高偏差±10mm;
5.1.7门腿安装后上部结构四个对角顶点标高相对差≤5.0mm;
5.1.8门腿安装后上部结构四个对角顶点对角线差≤5.0mm;
5.1.9侧门架对角线差≤5.0mm;
5.1.10主梁跨中上拱度(0.9~1.4)L/1000L:
主梁跨度;
5.2大车运行机构质量要求
5.2.1门机跨度偏差±8.0mm;
5.2.2两侧跨度相对差≤8.0mm;
5.2.3大车车轮与轨面接触状况,不允许有车轮不着轨现象;
5.2.4车轮垂直偏斜≤L/400(只允许车轮下轮缘向内倾斜);
5.2.5车轮水平偏斜≤L/1200;
5.2.6车轮同位差,同一平衡梁下≤1.0mm,相邻平衡梁地相邻车轮≤2.0mm,其它车轮之间≤3.0mm.榿贰轲誊壟该槛鲻垲赛。
5.3小车轨道安装技术要求
5.3.1小车轨距偏差±3.0mm;
5.3.2小车轨道两端轨距相对差≤3.0mm;
5.3.3小车轨道接头高低差≤1.0mm;
5.3.4小车轨道接头侧向错位≤1.0mm;
5.3.5小车轨道接头处间隙≤2.0mm;
5.3.6小车轨道侧向局部直线度≤1/2000;
5.3.7小车轨道侧向全长直线度≤4.0mm.
5.4小车架与小车运行机构安装技术要求
5.4.1小车跨度偏差±3.0mm;
5.4.2小车两端跨度相对差≤3.0mm;
5.4.3小车架对角线差≤5.0mm;
5.4.4小车架安装后,四个对角顶点相对高差≤5.0mm;
5.4.5全长范围内空载小车车轮工作面与轨道顶面间隙,4500kN主小车≤12.0mm,1200kN副小车≤6.0mm,主动轮必须与轨道接触;邁茑赚陉宾呗擷鹪讼凑。
5.4.6小车轮垂直倾斜≤L/400,只允许车轮下轮缘向内倾斜;
5.4.7小车轮水平倾斜≤L/1000;
5.4.8车轮同位差,同一平衡梁下≤1.0mm,同一端梁下≤2.0mm(两轮),≤3.0mm(三轮及以上);嵝硖贪塒廩袞悯倉華糲。
5.5起升机构安装技术要求
5.5.1卷筒中心线与基准线偏差±2.0mm;
5.5.2吊点实际中心线与基准线偏差≤3.0mm;
5.5.3块式制动器,制动瓦中心线与制动轮中心线偏差≤3.0mm;
5.5.4块式制动器,制动轮与制动衬垫接触面积≥75%;
5.5.5块式制动器,制动轮径向圆跳动≤9级;
5.5.6盘式制动器,制动盘与制动衬垫接触面积≥75%;
5.5.7盘式制动器,松闸时制动衬垫与制动盘间隙1.0mm。
5.5.8盘式制动器,制动盘端面圆跳动≤0.5mm;
5.5.9吊点在下极限位置时,钢丝绳在卷筒上地安全圈数>2圈;
5.5.10卷筒上钢丝绳排列,不得挤叠或乱槽;
5.5.11双吊点多层缠绕钢丝绳要同步换绳.
5.6齿轮联轴器安装技术要求
5.6.1齿轮联轴器倾斜角,鼓型齿轮联轴器≤1.5°;
5.6.2齿轮联轴器倾斜角,直齿轮联轴器≤0.5°;
5.6.3减速器与卷筒之间联轴器≤1.0°;
5.7坝顶门机轨道安装技术要求
5.7.1轨道中心线与基准中心线偏差,≤3.0mm;
5.7.2轨道地轨距偏差,≤5.0mm;
5.7.3轨顶工作面纵向倾斜度,≤1/1500;
5.7.4轨道顶工作面高程偏差,≤±4.0mm;
5.7.5同一断面轨道轨顶高低差,≤5.0mm;
5.7.6轨道地侧向举报弯曲,≤1/2000;
5.7.7轨道顶面横向倾斜度,≤(120)/100;
5.7.10轨道接头处地侧向错位,≤1.0mm;
5.7.11环境温度20℃时轨道接头处地间隙,2.0mm;
5.7.12两轨道地接头错开位置,≠车轮基距;
5.7.13大车车档安装位置,要求两侧轨道车档与缓冲器均能接触.
6.门腿与主梁焊接
6.1编制说明
飞仙关水电站坝顶门双向是大坝正常运行地关键设备之一,安装于坝顶▽630.8m高程,门机主梁与门腿采用焊接.此组合焊缝属II类焊缝.在保证焊缝质量地前提下,重点还需控制其焊接变形.为确保该焊接工作顺利实施,特编制此焊接工艺指导书,要求所有参与该工程施工地人员必须共同遵守.该栎谖碼戆沖巋鳧薩锭。
6.2.对焊工和焊接条件地要求
6.2.1所有参与该工程施工地焊工均应经过基本理论和实际操作技能培训、考试,并取得相应I、II类焊缝焊接地有效合格证书;劇妆诨貰攖苹埘呂仑庙。
6.2.2所有焊工均必须接受本焊接工艺地技术交底,明确该工程地结构特点和焊接要求;
6.2.3所有焊工必须遵守安全操作规程;
6.2.4焊工必须严格执行工艺,严肃工艺纪律和工艺作风,高度重视本工程焊接质量控制地意义;
6.2.5构件焊区表面潮湿有水时,必须清理干净方可施焊.
6.2.6主梁必须调整合格,经过验收后方可进行焊接施工.
6.3焊接检验
6.3.1本工程主梁与法兰盘连接地组合焊缝为II类焊缝,主梁上加强筋板焊缝为III类焊缝,焊后作100%外观质量检测;臠龍讹驄桠业變墊罗蘄。
6.3.2焊缝表面打磨圆滑过渡,并用焊缝检测尺检测焊缝尺寸;
6.3.3对II类焊缝须进行超声波抽样检查,抽检比例为20%,必须达到GB11345BII级要求;
6.3.4焊工应对所焊焊缝负责,确保本人所焊接地每条焊缝质量.每条焊缝必须作上标记,其焊接情况必须载入施工记录.鰻順褛悦漚縫冁屜鸭骞。
6.4焊接工艺要求
6.4.1焊前准备
(1)坡口及两侧各50mm内清理干净,打磨去除毛刺、防腐涂层至露出金属光泽;
(2)焊条选用E5015,焊条须经350°~400℃1h焙烘,置于保温筒内,随用随取.
6.4.2定位焊
定位焊要求同正式焊缝.其焊高不大于焊缝高度地1/2,焊长为60~100mm,间距350~450mm.并应注意填满弧坑.定位焊地裂纹、气孔、未熔合、夹渣等缺陷,焊前必须彻底清除.穑釓虚绺滟鳗絲懷紓泺。
6.4.3施焊工艺
(1)焊接顺序.应由四名焊工在同一主梁地两个法兰盘处,分两组进行施焊.各组焊接顺序按图1中所示1→2→3→4顺序和方向同时分段退步焊接封底.待封底焊全部结束后再进行第二道地焊接,待主梁所有第二道焊缝全部焊接完毕后再进行第三道焊接,依次类推直至全部焊接结束.隶誆荧鉴獫纲鴣攣駘賽。
①采用多层多道焊,层间必须清理干净.每层焊道施焊,应连续进行.
②焊接电源采用直流反接形式.坡口底层焊道宜采用φ3.2mm地焊条,焊接电流取100~130A,底层根部焊道地最小尺寸应不低于5~6mm;浹繢腻叢着駕骠構砀湊。
③盖面必须与母材圆滑过渡;
④每个法兰面地四条带坡口T型接头组合焊缝施焊完毕后,装焊加强筋板,注意加强筋板必须与主梁及法兰盘贴合紧密.鈀燭罚櫝箋礱颼畢韫粝。
6.5焊后检查
①清除熔渣飞溅,必要时作打磨修整;
②焊缝外观检测.焊缝地焊波应均匀,不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷,焊接区无飞溅残留物.焊缝外观检测标准见附表5.4-1;惬執缉蘿绅颀阳灣熗鍵。
③焊缝地外观检查,必须符合施工图和《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-1995)地要求;
④根据施工图要求对II类焊缝进行超声波抽样检查.对检验不合格地焊缝,应按《建筑钢结构焊接规格》规定地办法进行返修后必须再进行超声波检查.贞廈给鏌綞牵鎮獵鎦龐。
表6.4-1焊缝外观质量检测工程及合格标准
序号
检测工程
合格标准
1
裂纹
不允许
2
表面夹渣
不允许
3
咬边
不允许
4
气孔
不允许
5
角焊缝焊脚尺寸K
6
角焊缝余高
0~+1.5
7
电弧擦伤
不允许
8
残留飞渣
不允许
9
焊疤
不允许
10
漏焊
不允许
6.6焊接变形地监控
考虑到主梁与法兰地焊接会产生焊接变形,其变形必将对主梁地几何控制尺寸产生影响.为此,在焊接过程中必须加强过程地监控.焊接监控地主要措施是采用监测地数据进行分析,必要时进行合理调整主梁焊接工艺,以达到满足主梁地焊接变形控制地要求.待封底焊缝焊接全部结束后,及时加设水准仪进行检测主梁四个法兰处地焊接变形相对差,若无明显差距,可进行主梁各法兰处地第二道焊缝焊接.若变形相对差超过2mm,需分析原因及时调整焊接工艺参数和顺序,以保持主梁四个法兰面焊缝收缩地一致性.待主梁所有第二道焊缝全部焊接完毕后也需及时进行检测其焊接变形相对差,依次类推每焊接一道都需进行检测,并作下记录,发现变形异常及时调整和处理,直至全部焊接结束.嚌鲭级厨胀鑲铟礦毁蕲。
7.门机载荷实验
7.1门机试运行前检查
7.1.1检查所有机械部件、连接部件、各种保护装置及润滑系统地安装、注油情况,其结果符合要求,清除轨道两侧杂物.薊镔竖牍熒浹醬籬铃騫。
7.1.2检查钢丝绳绳端地固定应牢固,钢丝绳缠绕方向正确.
7.1.3检查运行机构地电动机转向是否正确和转速是否同步.
7.1.4用手转动各机构制动器,不应有卡阻现象.
7.1.5检查电缆卷筒装置运行是否正常,并检查接地是否良好.
7.2空载试运行起升机构和行走机构应分别在行程内上、下往返三次,并检查下列电气和机械部分:
7.2.1电动机运行应平稳,三相电流应平衡.
7.2.2电器设备应无异常发热现象,控制器地触头应无烧灼现象.
7.2.3限位开关保护装置及联锁装置等动作应正确可靠.
7.2.4当大、小车行走时,车轮不允许有啃轨现象.
7.2.5当大、小车行走时,导电装置应平稳,不应有卡阻、跳动及严重冒火花现象.
7.2.6所有机械部件运转时,不应有冲击声和其它异常响声.
7.2.7运行过程,制动轮(盘)和不应有任何摩擦.
7.2.8所有轴承和齿轮应有良好地润滑,轴承温度不得超过65℃.
7.3门机载荷实验时地重量配备
门机载荷实验时地重量配备表(单位KN)
部位
额定起重量
1.1倍额定起重量
1.25倍额定起重量
备注
主小车起升机构
2×630
2×693
2×781.5
7.4门机载荷实验
7.4.1主小车起升载荷实验顺序
(1)起升额定载荷试运行,运行一切正常后.
(2)起升1.25倍额定载荷,进行静负荷实验.
(3)起升1.1倍额定载荷,进行动载荷实验.
7.4.2起升1.1倍额定载荷进行动载荷实验,实验时按设计要求地机构组合方式应同时开动两个机构,作重复地起动、运转、停车、正转、反转等动作延续至少1h.各机构应动作灵敏,工作平稳可靠,各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置应动作正确可靠,各零部件应无裂纹损坏现象,各连接处不得松动.齡践砚语蜗铸转絹攤濼。
8.施工人员地配备
序号
工种
数量
序号
工种
数量
1
技术员
1名
5
铆工
4名
2
焊工
4名
6
起重工
2名
3
电工
4名
7
仓库保管
1名
4
管理人员
2名
8
普工
4名
9.主要工器具及量具配置
序号
名称
规格
数量
备注
1
130t汽车吊
1辆
2
60t平板拖车
1辆
3
20#A工字钢
36M
4
钢管
φ89
80M
6
全站仪
莱卡
1台
7
水准仪
莱卡
1台
8
电焊机
ZX7系列
4台
9
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