压缩机岗位.docx
- 文档编号:30053432
- 上传时间:2023-08-04
- 格式:DOCX
- 页数:26
- 大小:50.27KB
压缩机岗位.docx
《压缩机岗位.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《压缩机岗位.docx(26页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
压缩机岗位
压缩机岗位学习
装置概述:
1、蜡油催化降凝装置由相关设计部门承担设计,山东显通安装有限公司负责施工。
2006年12月破土动工,2007年5月30日竣工。
2、该装置设计以蜡油为原料,以生产润滑油基础油为主要产品、附加汽油,柴油,液化气,干气。
装置设计加工能力为5万吨/年,最大能力可达6.5万吨/年。
3、装置采用DCS集散控制系统。
4、装置采用天津南开大学蜡油催化降凝工艺技术。
催化剂选用天津南开大学催化剂厂生产的NKH-2型催化降凝催化剂。
后期更换催化剂为SYJN-1型催化剂。
5、全装置由降凝反应产品分馏吸收稳定汽油、液化气精制四部分组成。
原料、产品性质
1、原料性质
俄罗斯拔头油M100#
M100#组分收率%
蜡油组成%
汽油含量%
2%
烷烃
柴油含量%
18%
环烷烃
蜡油含量%
40%
芳烃
渣油含量%
40%
一次加氢蜡油:
流程KK≯480℃碱性氮≯200PPmS:
300ppm残C%:
0.02
密度:
0.8~0.9 色度:
4.0 闪点:
190~200 凝点:
+28℃
第一章装置开工、停工方案
第一节开工方案
一、反应器升温
1、反应系统气密合格后,改好反应器升温流程:
空压机H-209→4#炉→F-201、F-202→H-209→L-212A/B→R-210→空压机,氮气由压缩机入口补入,如下图
2、开启压缩机,压缩机入口补入N2,建立N2循环,再生压控放空线放空火炬,空压机二级排气压力≯0.5Mpa,N2置换O2含量至﹤0.2℅(提前通知质检中心开机器,置换约2小时后可通知质检中心取样分析)
3、N2置换氧含量﹤0.2℅后,关闭再生压控放空,建立氮气循环,尽量提高循环气流量。
4、点4#炉,反应器循环升温,升温速度25℃/h升温至250℃时,继续升温的同时对人孔法兰进行热紧。
5、反应器床层温度(上中下)升至350℃时,灭4#炉,停空压机,关闭反应器出入口线,反应器保温保压,等待进油。
二、分馏系统循环升温
1、分馏系统蒸塔赶净空气,塔地泵脱水。
2、改好循环流程:
1#原料罐→原料泵(B-201)→原料流控→H-201…..H-205→1#炉→F-201副线→2#炉→F-202副线→F-202压控→常压塔(T-201)→常底泵(B-204)→3#炉→减压塔(T-203)→减底泵(B-209)→减底液控→换热、冷却→1#原料罐
3、开原料泵B-201A/B向系统进油,进料量暂控5T/h,开原料泵后注意观察1#炉入口温度和常压塔液位情况,当确认原料油到达1#炉后,1#炉点火开始升温,原料到达2#炉后,2#炉点火,升温速度45℃/h,250℃以后适当加快升温速度。
升温过程中,若常压塔压力﹥0.05Mpa,开启R-201压控去R-205,经R-205放空线放空火炬
4、分馏系统升温至250℃时,继续升温的同时,对人孔,法兰过滤器等设备进行热紧。
三、反应器投料运行
1、反应系统投料,1#炉出口温度升温至360℃,准备投用F-201
2、反应器投用时先投用F-201,全开反应器出口阀,缓慢开入口阀,同时逐渐关小反应器副线,确保2#炉不干烧,同时根据2#炉温度,适当将2#炉油火调小(有干烧现象时应立即熄灭2#炉)。
逐渐将F-201入口开到最大,副线逐渐关闭
3、F-201投用正常后,再投用F-202,方法同1#反应器一样,全开出口,缓慢开入口,同时逐渐关闭反应器副线,最终将反应器入口全开,副线全部关闭。
4、反应器投用后,逐渐调整好常压塔压力,关闭R-205放空,开启富气压缩机,常顶富气经富气压缩机去T-205,常顶压力暂控0.04Mpa。
压缩机可在反应器投用前提前开启。
四、分馏操作
1、常压操作:
常顶来油,开B-201A/B建立塔顶回流,逐渐控制好常顶温度,常顶温度暂控120℃,随时通知质检中心取样,粗汽油合格后开液控去T-205。
常一线来油,开B-203A/B经H-201(管程)→L-205→循环线返1#罐,随时通知质检中心取样,常一柴油合格后改出装置。
常二线来油,开B-220A/B,建立一中回流同时返1#罐,随时通知质检中心取样,常二线油合格后改出装置。
常三线来油,开B-220C/B,建立二中回流同时返1#罐,合格后改出装置。
2、减压操作同常压操作。
操作中根据产品情况及时调节操作指标,保证产品质量。
五、吸收稳定操作
1、反应系统升温过程中吸收稳定系统垫油建立三塔循环,重沸器用2#炉过热蒸汽升温,脱乙烷塔底温度80℃,稳定塔底温度160℃
等待分馏系统来料。
2、常顶富气进入T-205后,逐渐调整好塔压力
T-2050.7~0.8Mpa,T-2060.7~0.8Mpa,T-2070.7Mpa。
3、再吸收塔在保证压力情况下,多余瓦斯通过再吸收塔压控阀去瓦斯罐(R-211),瓦斯引入瓦斯罐后,投用瓦斯罐压控,放空火炬,逐渐调整好瓦斯罐压力0.2~0.3Mpa,瓦斯量稳定后可根据实际情况,加热炉点瓦斯。
4、粗汽油进入T-205后,逐渐调整好三塔操作,控制好三塔液位和塔底温度,随时通知质检中心取样,根据化验指标逐渐调节好汽油、液化气质量。
5、液化气经B-211A/B、液化气碱洗后去液化气罐。
6、稳定汽油经L-208、B-212A/B、汽油精制后出装置。
7、14﹪碱剂罐,10﹪碱液罐提前配好碱液以备汽油、液化气碱洗使用。
8、汽油精制流程:
稳定汽油→稳定塔底液控→静态混合器→汽油碱洗罐→水洗罐→反应塔→汽油分离罐→成品罐。
稳定汽油出装置,改好碱洗流程。
开启汽油注碱泵,稳定汽油经静态混合器与碱液充分混合后进入碱洗、水洗塔,再进入反应塔,汽油从反应塔底部进入反应塔,同时注入适量活化剂和通入一定量工业风(阀开2~3丝),汽油经反应塔内活性炭吸附后从反应塔顶部出来,进入汽油分离罐,投用汽油分离罐压控控制汽油分离罐压力0.2~0.25Mpa,投用汽油分离罐液控控制好汽油分离罐液位。
控制好碱洗罐介位,每班定时切碱。
9、液化气精制流程:
R-206液控→静态混合器→液化气碱洗罐→C4罐
液化气出装置,改好碱洗流程。
开启液化气碱洗泵,液化气经静态混合器与碱液充分混合反应后进入液化气碱洗罐分离,液化气从液化气碱洗罐顶部出来去C4罐。
液化气碱洗罐碱液介位至90﹪左右时,可关闭14﹪碱剂抽出口,液化气分离罐碱液改打循环。
循环8~10小时以后可切碱更换新碱液。
开工中做要到平稳操作,严格控制好各项指标,根据产品质量及时调整操作指标,内外操配合好,认真、及时巡检,杜绝任何跑冒滴漏事故的发生,保证装置平稳、正常运行。
第二节停工方案
一、停工流程
(一)换热系统氮气退油:
1、原料泵出口阀关闭,停原料泵,同时原料泵出口氮气阀打开,向管线内通入氮气,原料系统氮气退油。
2、氮气开(2~3丝)注意观察1#炉温度变化,根据1#炉温度,开大或关小氮气量(注意炉管不要干烧),1#炉控制温度不变(可适当降低5℃左右,炉出口控制在380℃),控制好常底液位和常顶压力。
若常底液位或常顶压力上升过快,应适当关小氮气量。
3、通入氮气的流程为正常原料流程:
氮气—原料调节阀—换热流程—1#炉—1#反应器—2#炉—2#反应器—常压塔—R-201压控—R-205—压缩机—吸收稳定
注意反应器压力和常压塔液位变化。
(二)反应系统瓦斯退油:
1、通入氮气后密切关注原料油换前换后温度,及1#炉温度变化,控制好1#炉温度,当1#炉炉膛及炉出口温度快速升高时说明氮气已经到达1#炉,此时1#炉开始降温,降温速度30~40℃/h,炉出口逐渐降温至320℃,反应器改瓦斯带油。
2、退油时注意控制好反应器压力、常压塔压力及常底液位。
同时改瓦斯退油后要注意反应器温度变化情况。
常底无液位后可暂时停泵。
3、同样2#炉温度开始升高时要及时降炉温,降温速度30~40℃/h,逐渐降温至320℃。
4、改瓦斯退油时先将1#炉入口瓦斯阀打开(一般开2丝左右),打开后将反应器南管廊上换热器至1#炉入口前阀门关闭,减底换热器出口阀门也关闭,同时停氮气,停氮气后原料流量计及原料调节阀都走副线,原料泵出入口打开防止换热系统憋压。
5、瓦斯退油时要注意常底液位变化,及常顶压力变化,常底没液位后要注意巡检常底泵,常底泵一旦抽空或常底长时间没液位后应立即灭3#炉,常底泵抽空后停常底泵,减底及减压侧线原料返罐,减底没液位后停泵,停侧线泵及真空泵;常顶,常压及减压侧线保留50﹪左右液位。
注意:
常顶温度要控制好
6、常顶压力涨速过快时要适当关小带油瓦斯阀。
瓦斯罐压力要控制好,带油时瓦斯罐压力控制在0.2~0.3MPa,同时要保证炉子正常燃烧需要。
(三)反应系统降温,停循环。
1、反应器油退净后,1#炉2#炉出口320℃,反应器瓦斯带油,瓦斯带油10小时左右,1#炉2#炉开始降温,降温至250℃灭炉。
2、反应器床层降温至150℃以下,停瓦斯循环,停富气压缩机。
(四)反应系统氮气退油
1、反应系统瓦斯退油结束后可改烧焦流程,建立氮气循环,反应器300~320℃氮气带油。
2、如果催化剂需要烧焦,则投用烧焦压控调节阀,置换系统至无可燃气体,氧含量<0.2﹪以下。
3、烧焦流程:
空压机H-209→4#炉→F-201、F-202→H-209→L-212A/B→R-210→空压机,氮气由压缩机入口补入
二、分馏操作:
1、装置短期停工,分馏系统没有重大工艺动改及检修项目
①反应系统瓦斯退油,控制好常顶压力及侧线溜出温度。
②反应系统瓦斯退油结束后,常顶、常压侧线、减压侧线可保留50%左右液位,以备下次开工方便。
③常底泵、减底泵依次抽空后停泵。
侧线泵及常顶泵待塔内温度降至正常溜出温度30~50℃以下后可保液位,停泵。
温度升高后可再开泵适当打回流降温。
至侧线再无油品溜出。
减压停真空泵,停侧线泵及塔底泵。
④常压侧线、减压侧线及减底出装置线氮气扫线至成品罐,换热系统管程同时吹扫干净。
夏季短期停工也可不用吹扫。
2、分馏系统有工艺动改需要,需要停工检修或装置需要长期停工
①反应系统瓦斯退油,控制好常顶压力,控制好常顶及侧线溜出温度。
②反应系统瓦斯退油结束,常顶粗汽油全部输送去吸收稳定,常压侧线液位抽空,至泵不上量。
常底泵抽空至不上量。
③常底泵停泵后,减压侧线油全部出装置。
停真空泵,减底液位抽空后停减底泵。
④常压侧线、减压侧线及减底出装置线氮气扫线至成品罐,换热系统管程同时吹扫。
⑤原料线蒸汽吹扫。
吹扫流程:
原料泵出口→H-201......H-205B→1#炉→F-201副线→2#炉→F-202副线→常压塔顶放空或R-201紧急放空线放空。
原料泵出口处送蒸汽,同时吹扫换热器壳程,经1#炉,1反副线,2#炉,2反副线进常压塔。
常顶或R-201紧急放空放空。
吹扫过程中可在不同流程段憋压几次,将系统内油吹扫干净。
吹扫完毕后,停蒸汽,常底冷凝水放净,常底油开常底泵甩至不合格罐(3#罐)
⑥常压侧线、减压侧线出装置线、回流线蒸汽吹扫。
常、减压侧线在侧线抽出送蒸汽(抽出阀门关闭),出装置吹扫至3#不合格罐,回流吹扫至塔内。
吹扫时可憋压几次吹扫干净。
吹扫时换热、冷却系统一同吹扫。
先吹扫出装置线后吹扫回流线,注意:
冷回、热回都要吹扫。
吹扫时要憋压几次以便吹扫干净。
吹扫至塔内时常顶、减压要放空,不能憋压。
换热器吹扫时如果另一程有介质,吹扫要保证另一程畅通,防止憋压。
冷却器吹扫时管程冷却水关闭,从倒淋将水放净。
边界阀外管线可联系储运车间从成品罐区送汽吹扫至3#不合格罐。
⑦R-201液控及常顶回流线水冲洗
R-201液位抽空后,常顶泵入口补水,R-201返回线水冲洗,常顶回流线同时水冲洗。
冲洗10~15分钟后将水放掉,冲洗出的油品经常顶液控送去吸收稳定或经粗汽油出装置线去成品罐(立罐)。
反复冲洗2~3次。
⑧常、减压塔蒸塔
常压塔常底吹扫或常底注气送蒸汽,常顶放空或R-201紧急放空放空。
常顶见汽后吹扫4~6小时后停气。
常压塔温度降至40~50℃常底放净冷凝水,常底油品开常底泵甩至不合格罐。
常底吹扫至常底泵→3#炉→减压塔→减顶尾气线放空,或真空泵走副线放空火炬。
减压塔同时蒸塔4~6小时。
蒸塔结束后,塔内温度降至40~50℃,减底放净冷凝水,油品开减底泵输送去不合格罐。
⑨减底线吹扫
回流线吹扫完毕,减压塔蒸塔结束后,将减压塔底冷凝水放净,剩余油品开减底泵送去3#不合格罐,泵抽空后停泵。
减底抽出阀门关闭,减底抽出吹扫送蒸汽,经减底泵副线、减底液控阀组、减底换热器、冷却器去3#不合格罐。
三、吸收稳定操作
1、装置短期停工,稳定岗位没有检修项目
①反应系统改瓦斯退油,吸收稳定岗位控制好系统压力,瓦斯罐压力。
②反应系统瓦斯带油结束后,吸收稳定系统保液位、保压力,关闭重沸器蒸汽,停泵,停三塔循环,压控、液控手阀关闭。
等待下次开工。
③吸收稳定系统停工后塔压力保持0.6~0.7Mpa,液位50﹪左右。
2、装置需要停工检修,或装置需长期停工
①反应系统改瓦斯退油,吸收稳定岗位控制好系统压力,瓦斯罐压力。
②反应系统瓦斯带油结束后,R-201液位逐渐输送至脱乙烷塔,吸收稳定系统逐渐降低塔底液位,脱乙烷塔、再吸收塔底液位抽空,塔压力逐渐泄压至瓦斯罐或火炬。
脱乙烷塔底重沸器蒸汽入口阀关闭。
③逐渐降低R-206液位,稳定塔底液位。
关闭重沸器蒸汽入口阀。
④R-206液位全部抽空去C4罐,稳定塔底液位抽空。
稳定塔压力泄压至瓦斯罐或火炬放空。
⑤稳定回流泵入口补水,R-206返回线及稳定回流线水冲洗,同时R-206出装置线水冲洗至C4罐。
可同时冲洗液化气碱洗罐。
⑥稳定塔补水,开稳定塔底泵,通过脱乙烷吸收油线,再吸收吸收油线同时冲洗脱乙烷塔,再吸收塔。
塔底泵倒淋排空。
⑦稳定汽油出装置线可水冲洗至成品灌区(立罐)。
见清水后冲洗5~10分钟。
⑧停工检修需要进塔作业,吸收稳定系统塔补水通蒸汽煮塔5~6小时,塔顶放空防止憋压。
第二章压缩机岗位操作法
第一节富气压缩机
一、富气压缩机主要技术规范
富气压缩机技术参数
型号
VW-7.3/0.3~16
结构形式
无油润滑双级压缩水冷
介质
烃类混合气体
容积流量
标准状态(Nm3/min)
8
入口状态(m3/min)
7.3
~进口压力Mpa
0.03~0.07
出口压力Mpa
1.6
进口温度℃
30~40
排气温度℃
≤135
传动方式
刚性直联
转速转/分
490
活塞行程mm
180
润滑方式
运动机构压力油循环润滑
气缸及填料无油润滑
转动方向
从轴头泵端看为逆时针
冷却方式
水冷
轴功率
53KW
电机
型号
YB315M---12
名称
增安型异步电机
额定功率KW
75
额定电压V
380
防爆级别
dIIBT4
防护等级
IP54
重量KG
电机压缩机
二、结构
VW-7.3/0.3~16型富气压缩机为水冷活塞式压缩机,两缸两级压缩,两列汽缸以V形安装在曲轴箱上,汽缸采用无油润滑式。
该机由电动机作动力,通过联轴器传动至曲轴,经连杆与十字头使活塞在汽缸中作往复运动,并借此使其工作容积作周期性的变化,周而复始地完成吸气、压缩、排气、膨胀的工作循环。
(一)传动机构:
由曲轴箱、曲轴、连杆、十字头、十字头滑道、联轴器等部分组成。
该机构将电动机传来的旋转运动变为往复直线运动。
曲轴箱兼作油箱,上面设有油标、加油口、放油口等;十字头为插入式结构,便于更换;大头瓦采用薄壁瓦,以提高其比压,延长其使用寿命。
(二)压缩机构:
由气缸、活塞、填料、进气阀、排气阀等部分组成。
气缸采用三层壁结构,径向布置气阀,设有足够的冷却水腔和气腔,气缸镜面经研磨抛光,具有较高的表面粗糙度,可延长活塞环和导向环的寿命,降低排气温度和阻力损失,提高整机性能,同时该气缸外形美观、易加工、易装拆。
Ⅰ级活塞体采用铸铝材料,Ⅱ级活塞体采用铸铁材料,两列活塞重量基本相等,可使往复惯性力平衡,减小压缩机的振动。
活塞环和导向环采用自润滑性能良好的填充聚四氟乙烯材料。
填料主要由密封环、节流环、填料盒、定位销等部分组成。
密封环、节流环均采用自润滑性能良好的填充聚四氟乙烯材料。
密封环采用搭接口的三瓣结构,两环为一组,由定位销将搭接口错开,通过弹簧紧抱在活塞杆上;节流环采用径向切口的三瓣形式,亦通过弹簧紧抱在活塞杆上;填料盒彼此间的接合面经过精细研磨,再加上O形密封圈,这样就能保证良好的气密性和使用寿命。
(三)、润滑机构:
润滑机构分传动机构润滑系统和气缸润滑系统。
1、传动机构的润滑:
压缩机的曲轴、连杆、十字头等传动部件的润滑是通过油泵强制给油润滑,曲轴箱中的油通过粗滤后,经油泵加压,再进行精滤,然后润滑曲轴、连杆、十字头等传动部件,油压可通过润滑油管路系统中的调节阀调节,一般油压在0.15~0.4Mpa范围内为宜,油温应≤70℃.
2、气缸、活塞的润滑靠活塞环、导向环自润滑。
(四)、冷却机构:
由冷却水管路和气缸水腔等部分组成。
该机构通过流动的冷却水带走压缩气体及摩擦产生的热量。
冷却水管路中设有水压表及截止阀等,以此控制冷却水流量。
(五)、控制及保护系统:
设有仪表控制系统和安全阀。
安全阀是为了防止气体压力过高而设置的。
一级安全阀二级安全阀
开启压力:
0.4Mpa开启压力:
1.8MPa
三、压缩机的启用
1、启用前的准备工作和检查
①电机检修后在联接对轮前,先检查电机正反转。
②检查压缩机出入口管线、法兰、阀门、安全阀是否合乎要求。
地角螺栓及接地线是否良好。
③盘车有无异常现象,手摇飞轮盘车一周以上,确保无阻碍、撞击、震动或其它声音。
④曲轴箱内部及油过滤器清洗干净后注入N68润滑油,油面在油标油位线的上下限之间为适量。
⑤打开各冷却水阀并检查确认是否畅通,水量是否正常。
⑥打开压力表阀,安全阀手阀。
⑦一级、二级入口排凝罐排尽存液。
⑧改好流程,不能有误。
2、启动压缩机
①启动润滑油泵,油压在0.15~0.4Mpa范围内。
②确认压缩机缸内不带压后,启动电机,转速达正常后,打开出口阀,然后慢慢打开机入口阀,出口压力上升,用出口压控调节压力至正常。
③启动电机时,若启动不起来或有异常声音时,应立即停机,查明原因,排除故障后方可再启动。
④启动电机时,人不要离机组太近,防止意外事故发生。
3、正常巡检操作
①按时检查机出口压力,流量、电流,不超负荷运行。
②按时检查电机、轴承温度不得超过65℃,电机温度不超过80℃。
③检查机组和电机运转情况,不应有过大的震动或杂音,若情况严重要及时换机检查处理。
④保证润滑油位,按润滑油管理制度定期更换润滑油。
⑤检查各部位冷却水是否畅通,冷却效果是否正常。
⑥机入口,一级压缩出口瓦斯排凝罐液位,有液位及时排走,坚决杜绝压缩机入口带液。
⑦备用机要做到随时启用条件。
4、停机操作
①慢慢关闭机入口阀门,入口阀关死后,关闭出口阀,打开放空阀卸压,(开工期间可以缓慢向R-205卸压),卸压完成后停电机。
紧急情况可直接停电机,然后迅速关闭入口出口阀。
②停机3分钟后停润滑油泵,停机15分钟后可停循环水,关闭各部冷却水阀(冬季防冻可保少量流动)。
③故障情况下,如轴瓦、电机严重超温,机组严重震动等机组不能再继续运行的情况下,要当机立断进行紧急停机。
5、切换压缩机操作
①在用机不能继续运转下去,必须切换备用机。
②确认压缩机缸内没有压力后,启动电机,运转正常后打开出口阀,慢慢打开入口阀,同时慢慢关闭在用机入口阀,备用机工作正常后,即停在用机,机切换的水平高、压力、流量不会引起大波动。
③在用机停下后按停机操作处理,需要检修时,根据需要对压缩机处理。
四、使用与维护保养
(一)、压缩机在运行过程中有下列情况应立即停车,找出故障并排除:
1、机内有突然撞击声响。
2、压缩机温升突然过高。
3、电流突然增大。
4、油压突然降低。
5、断水、或水路不通。
发现断水停车后,应待气缸自行冷却后,方可送冷却水,若断水时间较长,应拆缸检查。
6、突然有回气、漏水。
7、安全阀连续挑起。
一般情况下的停车,按正常停车步骤,泄压后停车。
特殊情况下,允许压缩机在负荷状态下紧急停车。
(二)、维护保养的一般知识:
1、为保证压缩机的正常工作,延长使用寿命,必须注意保养和定期检修。
检修期的制订与工作条件有关,用户可按实际情况而定。
一般情况下检修周期如下:
(1)、油泵过滤网清洗100h
(2)、更换新油200h
(3)、检查连杆螺栓、螺母、十字头销紧固情况500h
(4)、检查曲轴、连杆瓦、十字头磨损情况500~1000h
(5)、检查气阀弹簧和阀片磨损情况500~1000h
(6)、检查活塞环、导向环磨损情况,应视情况及时进行。
(7)、电机及电气设备按制造厂说明书要求进行检查。
2、机器零部件的更换,调整必须在洁净的场所进行。
3、发现微小的异常现象后,不要勉强继续进行,必须及时检查后再进行。
4、为防止事故,对管路中的安全阀及其它阀门要经常检查、清洗,使之工作在规定压力下。
5、在拆卸、组装冷部件时,零件上有刻印的,一定要按刻印组装。
五、故障与排除
压缩机由于使用不慎,检修维护不及时或检修质量部佳,会发生故障。
操作或检修人员欲排除故障,必须找出故障的原因。
以下是几种故障可能的原因供参考:
序号
故障种类
故障原因
排除方法
1
阀的异常音响
1)阀螺栓、螺母松动
2)压阀罩螺栓松动
3)弹簧磨损,弹簧不平或者阀片卡住
4)阀座、阀片变形或破裂
5)结炭或锈蚀严重,影响开关
6)进气不清洁
7)弹簧力变小
1)拧紧螺栓、螺母甚至更换
2)拧紧
3)更换弹簧
4)研磨更换
5)清理
6)清洗气阀或空气过滤器
7)更换
2
气缸内的异常音响
1)活塞杆螺帽松动
2)两死点间隙过小,活塞与气缸盖或气缸座接触
3)气缸内混入以异物
4)气缸及活塞环磨损严重
1)拧紧
2)重新调整间隙
3)清理气缸内壁的异物
4)更换活塞环
3
曲轴箱异常音响
1)主轴承破损或磨耗过大
2)连杆大小头瓦、十字头销、衬套、滑道磨损严重,间隙过大
3)轴劲椭圆度过大
4)轴承间隙过大
1)更换
2)修配
3)修配
4)更换轴承
4
润滑油压力突然降低
1)机身润滑油不足
2)过滤器,过滤元件堵塞
3)油压表失灵
4)润滑油管路堵塞或破裂
5)油泵失去作用
6)回油阀失灵,油经回油阀短路回油池
7)各运动部件注油部分的间隙过大
1)应立即加油
2)切换压缩机清洗过滤器及过滤元件
3)更换油压表
4)检修油管路
5)检修油泵
6)检修回油阀
7)检查修理或更换
5
润滑油温度过高
1)润滑油供应不足
2)润滑油不符合规定
3)油泵油太脏
4)运动机构发生故障
1)检查油路漏损情况并添加润滑油
2)更换合格润滑油
3)清洗运动机构、油池,并更换润滑油
4)细心检查运动机构零件
6
传动部分(十字头、滑道、轴瓦、连杆(大小头瓦)烧伤
1)润滑油供给不良
2)油泵故障
3)润滑油长期不更换时,油中的沉淀带来各部分的磨损,另外,配管堵塞
1)补充油
2)拆卸检查
3)更换油,清扫油管,不能使用的更换
7
填料箱不严密
1)密封环磨损,活塞杆磨损
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 压缩机 岗位