中国与世界先进钢铁企业的差距.docx
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中国与世界先进钢铁企业的差距
我国与世界先进钢铁企业的差距表现
世界钢铁工业发展历史表明,钢铁工业强国并非是纯粹的产量大国,而是产品结构高级化,在高新技术产品和高附加值产品方面具有强劲国际竞争力的国家。
从1996年起,中国钢铁产量已连续10多年稳居世界第一位。
世界钢铁协会日前公布,2009年中国粗钢产量达到5.678亿吨,几乎占据全球总产量的半壁江山。
表1为2008与2009年世界前20家钢铁企业的产钢排名。
表1世界前20家钢铁企业产钢情况(单位百万吨)
企业名称与指标
2009年
2008年
变化%
名次
产量
名次
产量
安赛乐米塔尔
1
73.2
1
103.3
-29.1
河北钢铁集团
2
40.2
4
33.3
20.7
宝钢集团
3
38.9
3
35.4
9.9
浦项钢铁公司
4
31.1
5
33.1
-6
武汉钢铁集团
5
30.3
7
27.7
9.4
鞍本钢铁集团
6
29.3
9
23.4
25.2
沙钢集团
7
26.4
10=
23.3
13.3
新日铁
8
24.3
2
35.6
-31.7
JFE
9
23.5
6
33
-28.8
塔塔钢铁公司
10
21.9
8
24.4
-13.5
山东钢铁集团
11
21.3
12
21.8
-2.3
首钢集团
12
17.3
22
12.2
41.8
谢韦尔钢厂
13
16.7
15
19.2
-13
耶弗拉兹集团
14
15.3
16
17.7
-13.5
美国钢铁公司
15
15.2
10=
23.3
-34.8
马鞍山钢铁集团
16
14.8
19
15
-1.3
纽柯公司
17
13.9
13
20.4
-32
印度钢铁管理局
18
13.6
21
13.7
-0.1
盖尔道集团
19
13.5
14
19.6
-31.1
湖南华菱钢铁集团
20
11.8
25
11.3
4.4
从以上数据可以看出中国已经是钢铁大国,但大而不强。
中国钢材生产依然偏重于高能耗、低附加值产品,部分高附加值钢材依然依赖进口。
钢铁强国的首要标准应该是世界领先的生产能力和技术水平,要有能力生产高性能、高技术含量和高附加值的产品,在满足国内市场的同时,也在国际市场上占有重要位置,技术研发能力应做“领跑者”。
日本是世界上唯一没有铁矿资源的“钢铁王国”,是世界上钢铁工业技术最先进的国家,又是钢铁生产发展最快和出口钢材最多的国家。
第二次世界大战后,日本不断提高技术投入,依靠技术不断进行产品结构优化,使企业保持了较强的竞争力,其钢铁产品的出口量高达3520万吨,居世界第一位。
与日本相比,我国的钢材产品与国外先进企业相比低档产品多,而高精尖的产品少,产品附加值低。
对外依存度很高,一些高档次、高附加值的产品,我国大多不能生产,有的即使能够生产,但质量也不及国外先进,仍需进口,主要集中在高级轿车面板、家电面板、高强度级别的石油管道和高技术含量、高附加值的品种上。
一组令人不安的数据是,每年国内无法生产、需要进口的钢材总量高达1000万吨。
我国钢的生产能力占世界的十分之一,但产品在世界市场占有率仅为2%左右,这也是我国钢铁产能过剩最主要原因。
另外,从表1的数据可以看出在2009年金融危机的冲击下世界主要钢铁企业相对于2008年都减少了产量,而我国企业为了求生存却不断提高产量,导致了严重的产能过剩。
这种以量求生存的思维模式是不可取的,应该以质求生存求发展。
同是出口,我国企业出口1吨钢平均价格在500美元左右,而发达国家出口每吨一般都在800美元以上。
2008年中国累计出口钢材5923万吨,累计出口金额为634亿美元。
与此同时,中国全年累计进口钢材1543万吨,累计进口金额为234亿美元,进口钢材的平均价格比出口钢材高出40%以上;2006年进口1851万吨钢材,平均到岸价为1071.17美元/t,而出口4301万吨,其平均离岸价为610.2美元/t,根据调查有多个品种国内不能生产或满足不了用户质量的要求,特别是一些特殊用途品种。
因此,各钢铁企业要紧密关注下游行业的发展态势,加大新产品的研发力度,提高产品质量,适时推出满足其新需要的新产品,从而有效占领市场已经迫在眉睫。
中国钢铁行业大而不强,导致在国际金融危机中严重受挫,国内钢材市场价格大幅下降,降幅高达40%左右。
由于价格暴跌和存货减值损失,钢铁业成本与价格出现倒挂,一些大型钢厂出现严重亏损。
2009年是鞍钢鲅鱼圈临海钢铁基地投产后的第一年,首钢京唐公司(曹妃甸)临海新基地一期工程基本建成投产,两个新基地普遍采用国际一流的技术工艺装备,成为中国钢铁工业发展的新标杆。
虽然随着技术的不断进步,我国钢铁企业已经有了长足的发展,但是与世界上一些钢铁强国相比,我国的钢铁企业还存在一定差距,主要表现在以下几方面:
产品标准体系问题
我国钢铁行业的国家标准、行业标准总数达到1800多个,重点标准采用国际标准和国外先进标准采标率达到67.9%。
基本建立起了面向市场需求、结构趋于合理、水平逐步提高的产品标准化体系。
但是,这些标准与国内外市场需求相比,还存在不少差距。
主要是钢号少,指标低,项目不全,满足不了顾客的要求,包括明示的和潜在的要求。
另外,国家标准和行业标准并不能完全代替企业标准。
企业标准应是向顾客承诺的、满足顾客个性化要求的标准。
但是,我国多数钢铁企业没有建立起完整的企业产品标准化体系,即使有的企业建立了企业标准,也多是约束内部的技术指标,而不是向顾客承诺的产品特性。
例如,我国模具工业近年来每年以15%的速度增长,每年要从国外进口6万吨模具钢。
原因之一就是我国的模具钢标准有局限性,它只是合金工具钢标准的一部分,没有形成独立的标准体系。
在国家标准中仅有的几个钢号,也比外国少得多,产品特性也没有外国全。
顾客用的比较多的H13热作模具钢,我国标准只规定检测化学成分、酸洗低倍、退火硬度,而从瑞典或日本进口的模具钢不仅提供化学成分、酸洗低倍、退火硬度等检测数据,还提供非金属夹杂物、冲击韧性、晶粒度、退火组织和带状组织等信息。
企业没有相应的企业标准,顾客只能用国家标准或行业标准订货,这在很大程度上满足不了顾客的使用要求。
一般按我国国家标准生产的H13钢,制造的压铸模具的寿命只有3~5万次,而进口H13钢的压铸模具的寿命可达20万次。
类似现象在其他产品中也不同程度的存在。
产品标准问题不应当只追求采标率,而应考虑顾客满意率。
建立满足和超越顾客要求的产品标准化体系(特别是企业标准)是钢铁强国的重要条件之一。
产品实物质量问题
以2006年为例,我国进口钢材185l万吨,其中高附加值的的钢材1337万吨,占进口数量的72.2%。
这一部分钢材主要是不锈钢板带、不锈钢棒线材、冷轧板卷、镀层钢板卷、电工钢板卷和锅炉用无缝钢管等。
所以进口这类钢材不仅仅是国内生产数量满足不了要求,更重要的是实物质量没有进口的好,规格也没有外国的全。
例如高压锅炉管,目前我国年需求量在30万~40万吨左右。
(Φ159mm以下的已基本上国产化,Φ159mml以上的高压锅炉管国内可以供应一小部分,如T91,内螺纹管等,但在数量上供应不足,有些品种不全,如WB36,T/P23,T/P122等。
特别是缺少小规格的,例如Φ16mm×lmm低压不锈钢管,Φ16mm×2mm高压加热器碳钢管,Φ25mm×0.5mm~0.7mm×1m冷凝器用的不锈钢管或钛管等,基本上依靠进口;Φ159mm~1060mm以上的大口径管大部分要进口。
2006年我国不锈钢产量达到530万吨。
超过日本,居世界第一。
2006年不锈钢的消费量为595万吨,而板带的净进口为148万吨。
国产不锈钢除表面质量、有害元素、腐蚀性能外,不锈钢的工艺性能也存在不稳定的问题。
Cr13型不锈钢塑性偏低、Cr17型不锈钢成型性差,400系列、含氮、双相不锈钢尚处于开发阶段,在生产和使用两方面与国际先进水平有明显的差距。
电工钢不仅国产数量不够(2006年进口95万吨,其中取向硅钢25万吨),在实物质量上也存在一定的差距。
国外为了降低铁芯损耗,厚度趋于薄规格化,并提高硅含量和采用细化磁畴技术,我国生产的取向硅钢中除O.30mm外,更薄规格(O.15,O.20,O.23mm)的生产还存在一些困难。
0.30mm的取向硅钢的铁损也与日本水平有一些差距。
工艺系统优化问题
近年来,我国钢铁工业引进和更新了一大批生产设备,多数达到了世界先进水平。
但是工艺系统优化问题并没有很好的解决,在很大程度上影响着产品的质量。
例如我国高速线材轧机不论轧机数量还是装备水平都是世界领先的。
但是我国用于生产汽车轮胎钢帘线用线材,还必须进口(缺口近30万吨)。
国产的轮胎钢帘线用线材的主要问题是断丝率高。
原因是冶金质量问题,包括夹杂物、中心偏析和表面质量等,显然主要是炼钢和连铸问题。
引进了先进的轧制设备,冶炼工艺没有得到系统优化,产品质量仍然提不高。
国外企业为了提高钢材的冶金质量,采用加大连铸坯断面尺寸,在轧制前增加一道锻压工序,大压下量改善组织,而我国有些企业在生产同样品种的钢材时,却提倡“小方坯直接轧制成材”。
这样虽然降低了成本,但同时也降低了实物质量。
有些生产中厚板的企业引进了主要加工装备一轧机,但在调质和精整方面缺乏系统配套,导致只能生产一般品种,不能生产高附加值产品。
例如生产管线用中厚钢板,必须有热处理过程,热处理方式有轧后在线控制冷却、轧后在线直接淬火、正火和调质(淬火十回火)4种。
采用轧后直接淬火工艺可以生产X42~X80级的管线用钢板,厚度达到50mm以上,尤其是厚规格的管线用钢板必须采取直接淬火工艺生产。
没有适当的热处理设备,生产高档次的管线钢是不可能的。
目前国产管线钢的卷板性能各部位差异性较大,尤其头尾部与其他部位的抗拉强度偏差更大;卷板的几何尺寸精度也不够,一般相差20mm,而进口卷板的实际公差在+10mm以内;表_面问题也较多,主要是压坑和划伤,多出现在沿宽度方向,造成用户在制管时原料切除量大。
这些问题在很大程度上都属于工艺系统优化问题。
自主技术创新问题
自主创新是企业的核心竞争力,也是一个钢铁强国的重要标志。
在这方面我国钢铁工业取得了很大成绩,但也存在明显的差距。
与世界上一些钢铁强国相比,中国钢铁企业科技人才比例、研究和发展经费投入比、科技成果转化为生产力的比例方面都偏低。
日本企业的发展经验表明,企业的研发投资占销售额的1%,企业将难以生存,如占2%可以勉强生存,占5%以上的企业才有竞争力。
对于在国际竞争中具有优势的大型国际企业,其比重往往达到10%以上,而中国大中型钢铁企业的研发支出占销售额的比重大约都在1%左右。
要改变这一状况,就要尽快使更多的优势钢铁企业成为研发投资主体,加大研发投入,制定研发国际化战略,最终把握并创造前沿技术。
例如管线钢的研究与开发,一些发达国家早在20世纪70年代就用THCP工艺代替了热轧和正火,将生产出的×70钢应用于工程建设中,而我国相同钢级管线钢的开发与应用几乎比发达国家晚了近30年。
国外在X100、X120及X130管线钢的研究与开发中已经获得了巨大突破,X100管线钢将立即投入使用,而我国的管线钢研究还基本处于X80钢级阶段,对×100钢级管线钢的研究极少。
特别是原始创新性的产品更少。
我国近年来一大批中厚板轧机陆续投入生产,2006年中厚板产量达到8500万吨,估计今年可能超过1亿吨,约占钢材总量的l/4。
特别是宽度5000mm和5500mm的中厚板轧机也将陆续投产。
我国的中厚板产量居世界第一。
这么大的产能除满足国内建设需要外,也必然要出口,参与国际市场竞争。
因此,不能再局限于普通的碳素钢或仅有的几个低合金钢,必须针对船舶、锅炉、容器、油气管线、大型储罐、海洋平台、工程机械、桥梁、电站和建筑等用中厚板,充分发挥微合金化的作用,大力开展品种开发和技术创新。
例如研究开发大线能量焊接钢板、沿长度方向厚度变化的钢板、高强度、高韧性、焊接性好、抗层状撕裂、抗震、耐蚀、耐侯、耐火钢板等,发展超低碳贝.氏体钢和TMCP、RPC和直接淬火技术。
在发展中厚板品种质量的同时,也必须注意同步发展配套的型钢、焊接材料和焊接技术。
在这方面,日本的新日铁和JFE比我们动作快,值得我们思考和重视。
质量管理体系问题
改革开发以来,我国钢铁企业的质量管理从产品检验模式转换为全面质量管理模式,管理水平和效果有了很大提高。
近年来又贯彻实施ISO9000标准,质量管理日趋规范。
但是,相当一部分钢铁企业质量管理的有效性仍然存在问题。
企业标准不健全,控制措施不到位,对生产过程缺乏精细管理,5S和6σ没有真正发挥作用,不合格品和顾客异议时有发生。
有些企业忙于进行质量、环境、安全三体系整合,处理不好,在某种程度上削弱了质量管理。
实现从钢铁大国向钢铁强国的过渡或飞跃,质量管理具有重要作用。
从识别顾客要求到达到顾客满意,必须控制产品实现过程,包括设计开发、经营采购和生产控制。
但目前我国不少钢铁企业缺乏设计开发能力,只关心个别产品试制,不重视工艺系统优化;采购一生产一营销没有形成战略性供应链;特别是在生产过程控制中只注意技术手段,缺乏管理措施,很少用统计技术进行控制和管理,很难保证过程处于受控状态。
持续改进不多,对问题的纠正和预防意识比较差。
为了提高产品质量,降低生产成本,增强企业竞争力,实现向钢铁强国跨越,必须建立符合企业实际的、不断改进过程和产品质量、追求卓越绩效的质量管理模式。
能耗和环保问题
钢铁工业是国民经济重要的基础原材料工业,也是高耗能、高污染工业。
钢铁工业节约潜力巨大,为此,国外大型钢铁企业纷纷采取先进技术,开展节能降耗和综合利用,发展循环经济,不断优化工业的能耗指标和环保指标,以期达到能耗最少,环保最优。
与国外发达水平相比,我国钢铁工业差距明显。
我国大中型钢铁企业吨钢综合能耗为761千克标煤,比国际先进水平高81千克标煤;吨钢耗新水11.15m3,比国际先进水平高7.3m3;固体废物综合利用率60.4%,比国际先进水平低37.6个百分点。
不断提高二次能源利用率,钢铁工业的二次能源主要有三类:
(1)各种副产煤气;
(2)余热;(3)余能(余压)。
国际上主要产钢国家的二次能源产生量占其钢铁工业一次能源消耗的40%~50%,其中各种副产煤气(焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气)占绝大多数,据日本1998年统计为36%左右。
在余热余能利用上,日本新日铁公司的余热余能回收率已达到92%以上,其企业能耗费用占产品成本的14%。
我国比较先进的企业,如宝钢的余热余能回收率为68%,其能源费用占产品成本的21.3%。
而大多数钢铁企业的余热余能回收率则低于50%,能源费用占产品成本的30%以上。
提高能源利用率是降低成本的一个有效手段。
目前我国钢铁行业的环境保护水平与先进产钢国家相比,差距仍是明显的。
突出的一点是我国目前还在为提高各类污染物的排放达标率“奋斗”,而工业发达国家已不存在达标率这个概念,所追求的是持续不断地降低吨钢污染物的排放量。
我国对废气中污染物的治理还停留在可见的粉尘上,而工业发达国家已涉及所有不可见的有害气体,除SO2、NOx外,已扩展到挥发性有机物、卤代烃类(如二恶英)等。
产业集中度问题
自上世纪90年代以来,发达国家由于钢铁消费强度减弱,钢材市场供大于求的矛盾突出。
日趋激烈的外部竞争环境促使传统强势企业寻求从对立竞争逐步转向争取合作垄断竞争,欧洲、美国、日本、韩国等主要钢铁生产国家(地区)的兼并重组盛行,钢铁产业集中度明显提高。
欧洲:
上世纪末至本世纪初,欧洲钢铁业兼并重组呈加速趋势。
2001年法国于齐诺尔、卢森堡阿尔贝德和西班牙阿希雷利亚3家企业联合重组为阿塞勒(Arcelor)公司;以收购起家的LNM集团先后多次实施大规模的跨国收购,组成米塔尔钢铁集团,在近两年又相继完成了对美国国际钢铁公司、阿塞勒钢铁公司等的并购,成为全球最大的钢铁公司。
通过一系列联合重组,欧洲钢铁企业产业集中度显著提高。
2007年,欧盟四大钢铁公司的产量合计为15942万吨,相当于欧盟15国总产量的90.73%,而1999年欧盟前4家钢铁企业产量所占比重为54.29%,2007年比1999年提高了36.44个百分点。
美国:
美国钢铁企业的并购重组落后于欧洲企业。
但在全球钢铁企业竞争日趋激烈的压力下,本世纪初由于美国钢铁工业的结构老化和劳动力成本高等问题,导致其钢铁工业处于困境,促使美国钢铁企业联合重组步伐加快。
2007年美国最大的四家钢铁公司产量合计占美国总产量的52.90%,比1999年的37.9%提高了15个百分点。
日本:
日本战后原有50多家钢铁企业,经过几轮的兼并、联合,调整为以新日铁、NKK、川崎、住友金属和神户五大联合企业为主的格局。
近两年,通过联合重组,这五大钢铁公司已经初步形成两大集团的框架。
列日本钢铁业第二、第三的日本钢管公司(NKK)和川崎制铁公司于2002年合并组建了JFE控股公司;之后新日铁公司也加紧了与其它企业的合作。
2007年,日本最大的四家钢铁公司合计产量为8987万吨,占日本总产量的74.77%,比1999年的58.75%提高了16.02个百分点。
韩国:
韩国钢铁产业集中度一直比较高。
由于政府特殊政策扶持,韩国第一大钢铁公司浦项(POSCO)产量占有绝对优势。
在亚洲金融危机之后,韩国的一些钢铁企业进行了重组。
如2000年仁川制铁公司与江原工业公司宣布联合。
与此同时,最大的浦项钢铁公司也积极寻求与国际上竞争对手的合作与联盟。
2007年,韩国最大的三家钢铁公司钢产量合计为4568万吨,占韩国总产量的88.93%,比1999年的79.16%提高了9.77个百分点。
从我国钢铁产业集中度变化情况来看,与世界发达国家和地区集中度逐年大幅提高相比,还存在很大差距,以最大4家企业钢产量比例为例:
1999年我国最大的四家钢铁公司分别为宝钢、鞍钢、首钢、武钢,这4家企业产量占全国钢产量的比重为31.3%;2007年,我国最大的四家钢铁公司分别为宝钢、唐钢、鞍钢、沙钢,这四家企业产量合计为9441万吨,只占全国总产量的19.3%,比1999年降低了12.77个百分点。
而欧美日韩钢铁企业经过联合重组,2007年前4家企业与1999年相比均显著提高,而且2007年前4家企业所占比重均在50%以上,即使属于经济转型国家的俄罗斯,前4家企业占全国钢产量的比重也高达76.72%,均大大高于我国。
我国钢铁产业集中度低,一直是困扰我国钢铁工业发展和产业结构调整的问题。
全球钢材价值量的增长大于钢产量的增长,这是产品结构调整的结果,也是全球钢铁工业发展的基本趋势。
今后钢铁企业的发展特点是:
产业集中化、生产高效化、产品洁净化和对环境的无害化。
美、日等国家钢产量达到最高点后,即开始将钢铁发展由单纯对量的追求转向以质求胜。
其继续发展的共同点是优、特钢,合金钢比重上升。
欧洲、美国、日本钢铁产品已经向特、精、高的方向发展,向深加工、高附加值的产品发展,向低成本、高效率、生态型企业发展。
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