装配式建筑施工技术培训交流材料.pptx
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装配式建筑施工技术培训交流材料.pptx
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装配式建筑是指把传统建造方式中的大量现场作业工作转移到工厂进行,在工厂加工制作好建筑用构件和配件(如楼板、墙板、楼梯、阳台等),运输到建筑施工现场,通过可靠的连接方式在现场装配安装而成的建筑。
初衷、远景,现状、“阵痛”,由哪些政策支持?
分区推进,逐步推广。
根据苏南、苏中、苏北地区经济社会发展状况和产业技术基础,明确苏南地区为成品住房、装配式住宅重点推进地区,苏中地区为积极推进地区,苏北为鼓励推进地区。
提升新建成品住房比例。
到2020年,全省新建成品住房比例达到40%以上,其中设区市新建成品住房比例达到50%以上,其他城市达到30%以上。
装配式建筑和政府投资的新建公共租赁住房全部实现成品住房交付。
推动装配式住宅的发展。
全省装配式住宅占新建住宅比例达到30%以上。
鼓励保障性安居工程建设装配式成品住房。
推进试点示范建设。
创建国家级试点示范城市3个以上,国家级基地20个以上,省级以上试点示范项目100个以上。
培育住宅产业现代化优势企业。
培育住宅开发、设计、部品生产、装配施工、装饰装修等住宅产业现代化优势企业50个以上,在全国和行业内有重大影响。
设计流程装配式住宅设计增加两个阶段:
前期技术策划与后期构件深化。
技术策划阶段,技术策划在预制装配式建筑中,地位是无可取代的。
技术策划要考虑到技术水平、管理水平、厂家生产能力、现场平面布置、塔吊性能选择、构件存放以及建设周期等因素对建筑施工的影响,从项目定位、建设规模、产业化目标、成本限额、外部条件以及技术路径等方面,确定出切实可行的技术实施方案,供预制装配式建筑设计参考。
方案设计阶段,按照前期技术策划要求,设计出平立面方案。
平面设计方案要遵循预制构件设计的原则“多组合、少规格”,在务必满足和保证建筑的使用功能的前提下,最大程度地在建筑设计中实现系列化和标准化。
立面设计方案应根据装配式建造方式的特点,考虑到构件生产加工的可能性,设计的立面要多样化和个性化。
初步设计阶段,根据建筑物设计要求及不同专业的技术要点,同时考虑各种专业管线和设备的预埋预留位置,选择最匹配最合适的预制构件。
分析影响施工质量、进度、安全、成本的各个因素,对建筑项目的可靠性、安全性、经济性做出分析评估并采取科学有效的技术措施。
施工图设计阶段,根据初步设计阶段的技术措施,不同专业结合设备设施、预制构件等设计参数,在设计预制装配式建筑施工图时,全面考虑到不同专业管线的预埋预留要求,优化预制装配式建筑连接节点的隔声、防火和防水设计。
构件深化设计阶段,构件拆分、详图绘制、构件统计、点位复核、优化节点等图纸深化工作作为影响PC构件模具定制、构件排产的关键影响因素。
例如预制叠合板深化设计包括烟风道洞口、吊点预埋、电盒预埋、防漏浆板边企口预留、外架连墙件预留洞口设计等。
如果将深化设计做到位,后期的施工效率和施工质量就能大大提升。
一体化整体设计各专业间互为条件,互相制约,通过配合最大限度实现最优方案;通过预制构件深化设计、功能空间灵活性设计、安装策略优化设计等方面进行精细化管理,提升设计的完成度和可控性。
施工方案设计(专家论证)预制构件堆放、驳运及吊装,包括:
现场装卸、堆放及驳运、吊装方式和路线;构件堆场的地基承载力计算、复核(地下室顶板承载能力复核);吊装设备选型,吊具设计;构件吊点、塔吊、施工升降机设计。
高处作业的安全防护,包括:
因临边安装构建、连接节点现浇混凝土及成品保护修补所采取的防护措施,交叉作业安全防护等。
专用操作平台、脚手架、垂直爬梯,以及吊篮等设施,以及其附着设施。
构建安装的临时支撑体系等。
一、预制柱吊装,1.预制柱吊装工艺流程图,预制柱吊装,2.现浇层定位钢筋固定,装配式结构楼层以下的现浇结构楼层预留纵向钢筋施工时,为避免钢筋偏位、钢筋预留长度错误造成无法与预制装配式结构楼层预制构件的预留套筒正确连接,应采用钢筋定位控制套箍对预留竖向钢筋进行检查、固定,保证结构顶部纵向预留钢筋位置。
预留纵向钢筋套箍示意图,预制柱吊装,3.测量定位、校正预留钢筋,楼面混凝土上强度后,清理结合面,由专业测量员放出测量定位控制轴线、预制柱定位边线及200mm控制线,并做好标识。
使用自制钢筋定位控制钢套板对板面预留竖向钢筋进行复核,检查预留钢筋位置、垂直度、钢筋预留长度是否准确,对不符合要求的钢筋进行矫正,对偏位的钢筋及时进行调整。
预制柱吊装,4.垫片找平,每个预制柱下部四个角部位根据实测数值放置相应高度的垫片进行标高找平,并防止垫片移位。
垫片安装应注意避免堵塞注浆孔及灌浆连通腔。
根据抄平数据放置相应厚度的垫片,垫片组,垫片厚度:
2mm、5mm、10mm,预制柱吊装,5.预制柱起吊与安装,吊装施工前,信号工确认构件四周安全情况,缓慢起吊。
起吊到距离地面约0.5m左右时,进行起吊装置安全确认,确定起吊装置安全后,继续起吊作业,至施工楼层距离楼面200mm时,略作停顿,安装工人校对楼地面上的定位线扶稳预制柱,通过小镜子检查预制柱下口套筒与连接钢筋位置是否对准,检查合格后缓慢落钩,使预制柱落至找平垫片上就位放稳。
预制柱的起吊与安装,预制柱吊装,6.斜支撑安装,预制柱就位后,采用长短两条斜向支撑将预制柱临时固定。
斜向支撑主要用于固定与调整预制柱体,确保预制柱安装垂直度,加强预制柱与主体结构的连接,确保灌浆和后浇混凝土浇筑时,柱体不产生位移。
楼面斜支撑常规采用膨胀螺栓进行安装。
安装时需与安装处楼面板预埋管线及钢筋位置、板厚等因素进行统合考虑,避免损坏、打穿、打断楼板预埋线管、钢筋、其他预埋装置等,打穿楼板。
斜支撑安装,预制柱吊装,7.斜支撑安装,采用定位调节工具对预制柱进行微调。
调整短支撑调节柱位置,调整长支撑以调整柱垂直度,用撬棍拨动预制柱、用铅锤、靠尺校正柱体的位置和垂直度,并可用经纬仪进行检查。
经检查预制柱水平定位、标高及垂直度调整准确无误后紧固斜向支撑,卸去吊索卡环。
在安装下一层预制柱前,柱顶部纵向钢筋留出自由端高度,因为柱纵向钢筋自由端较长,在后续钢筋绑扎、混凝土浇捣作业中容易产生偏位。
为了避免钢筋偏位后无法与下一层预制柱的预留套筒连接,在预制柱吊装完毕后应安装纵向钢筋定位套箍,固定柱顶部纵向钢筋位置。
二、预制墙板吊装,1.预制墙板吊装工艺流程图,预制墙板吊装,2.测量定位、校正预留钢筋,清理楼地面,由专业测量员放出测量定位控制轴线、预制柱定位边线及200mm控制线,并做好标识。
使用自制钢筋定位控制钢套板对板面预留竖向钢筋进行复核,检查预留钢筋位置、垂直度、钢筋预留长度是否准确,对不符合要求的钢筋进行矫正,对偏位的钢筋及时进行调整。
预制墙板吊装,3.垫片找平,预制墙板下口与楼板间设计有约20mm缝隙用于灌浆,同时为保证墙板上下口齐平,每块墙板下部四个角部根据实测数值放置相应高度的垫片进行标高找平,并防止垫片移位。
垫片安装应注意避免堵塞注浆孔及灌浆连通腔。
预制墙板吊装,4.墙板定位七字码安装,七字码用于加强预制墙体与主体结构的连接,确保灌浆和后浇混凝土浇筑时,保证墙体不产生位移。
每块墙板应安装不少于2个,间距不大于4m。
七字码安装定位需注意避开预制墙板灌、出浆孔位置,以免影响灌浆作业。
七字码采用膨胀螺栓进行安装,安装时需与安装处楼面板预埋管线及钢筋位置、板厚等因素进行统合考虑,避免损坏、打穿、打断楼板预埋线管、钢筋、其他预埋装置等。
墙板上的固定点为预埋件,而楼板面固定点为后置膨胀螺栓,等墙板就位后,再根据墙板上预埋件位置安装七字码,建议两个固定点都采用后置膨胀螺栓固定,或两个均为预埋(但七字码上的孔应适当开大,方便调节)。
预制墙板吊装,5.安装弹性防水密封胶条,外墙板因设计有企口而无法封缝,为防止灌浆时浆料外侧渗漏,墙板吊装前在预制墙板保温层部位粘贴弹性防水密封胶条。
根据构件结构特点、施工环境温度条件等因素,确定采用水平缝坐浆的单套筒灌浆、水平缝联通腔封缝的多套筒灌浆、水平缝联通腔分仓封缝的多套筒灌浆等施工方案,并以实际样品构件、施工机具、灌浆材料等进行方案验证,确认后实施。
胶条安装应注意避免堵塞注浆孔及灌浆连通腔,每个分仓封缝应回合密封,与外界隔离。
须保证连通腔四周的密封结构可靠、均匀,密封强度满足套筒灌浆压力的要求。
特别应注意预制墙板与后浇墙体连接部位一侧的密封胶条是否安装封堵到位。
预制墙板吊装,6.模数化专用吊梁,预制墙板吊装时,为了保证墙体构件整体受力均匀,应采用H型钢焊接而成的专用吊梁(即模数化通用吊梁),根据各预制构件吊装时不同尺寸、重量,及不同的起吊点位置,设置模数化吊点,确保预制构件在吊装时吊装钢丝绳保持竖直。
专用吊梁下方设置专用吊钩,用于悬挂吊索,进行不同类型预制墙体的吊装。
预制墙板吊装,7.预制墙板吊装,吊装施工前由质量工程师核对墙板型号、尺寸,检查质量无误后,由专人负责挂钩,待挂钩人员撤离至安全区域时,由下面信号工确认构件四周安全情况,确认无误后进行试吊,指挥缓慢起吊。
起吊到距离地面约0.5m左右时,进行起吊装置安全确认,确定起吊装置安全后,继续起吊作业。
预制墙板吊装,8.预制墙板就位,预制墙板吊运至施工楼层距离楼面200mm时,略作停顿,安装工人对着楼地面上弹好的预制墙板定位线扶稳墙板,并通过小镜子检查墙板下口套筒与连接钢筋位置是否对准,检查合格后缓慢落钩,使墙板落至找平垫片上就位放稳。
预制墙板吊装,9.安装斜支撑,装配体系预制墙板(内墙板、外墙板)就位后,采用长短两条斜向支撑将预制墙板临时固定。
斜向支撑主要用于固定与调整预制墙体,确保预制墙体安装垂直度,加强预制墙体与主体结构的连接,确保灌浆和后浇混凝土浇筑时,墙体不产生位移。
临时支撑,预制墙板吊装,10.预制墙板校正,墙体吊装之前可在室内架设激光扫平仪,扫平标高设置为1000mm。
墙体定位完成缓慢降落过程中通过激光线与墙体1000mm控制线进行校核,墙体下部通过调节钢垫片进行标高调节,直至激光线与墙体1000mm控制线重合。
墙体吊装完成后,控制线距楼层标高应为10003mm。
采用定位调节工具对预制墙板微调。
调整短支撑调节墙板位置,调整长支撑以调整墙板垂直度,用撬棍拨动墙板、用铅锤、靠尺校正墙板的位置和垂直度,并随时用检测尺进行检查。
经检查预制墙板水平定位、标高及垂直度调整准确无误后紧固斜向支撑,卸去吊索卡环。
三、预制叠合梁吊装,1.预制墙板吊装工艺流程图,预制叠合梁吊装,2.测量定位、搭设支撑体系,根据结构平面布置图,放出定位轴线及叠合梁定位控制边线,做好控制线标识。
装配式预制叠合梁支撑体系宜采用可调式独立钢支撑体系。
可调式独立钢支撑体系施工前应编制专项施工方案,并应经审核批准后实施。
按照钢支撑上的荷载以及钢支撑容许承载力,计算钢支撑的间距和位置。
可调节钢支撑应垂直安装,地基承载力应满足受力要求。
工字梁与支撑连接节点,铝合金工字梁,可调式独立钢支撑,支撑体系示意图,预制叠合梁吊装,3.调整支撑体系顶部架体标高,支撑安装先利用手柄将调节螺母旋至最低位置,将上管插入下管至接近所需的高度,然后将销子插入位于调节螺母上方的调节孔内,把可调钢支顶移至工作位置,搭设支架上部工字钢梁,旋转调节螺母,调节支撑使铝合金工字钢梁上口标高至叠合梁底标高,待预制梁底支撑标高调整完毕后进行吊装作业。
预制叠合梁吊装,4.叠合梁吊装,支撑体系搭设完毕后,在预制叠合梁两端弹好定位控制轴线(或中线),理顺调直两端伸出的钢筋。
在预制柱已吊装加固完成的开间内进行预制叠合梁吊装作业。
梁吊装宜遵循先主梁后次梁的原则,分间吊装预制叠合楼板。
应按照图纸上的规定或施工方案中所确定的吊点位置,进行挂钩和锁绳。
注意吊绳的夹角一般不得小于45角。
如使用吊环起吊,必须同时拴好保险绳。
当采用兜底吊运时,必须用卡环卡牢。
挂好钩绳后缓缓提升,绷紧钩绳,离地500mm左右时停止上升,认真检查吊具是否牢固,拴挂是否安全可靠,方可吊运就位。
预制叠合梁起吊,预制叠合梁吊装,5.叠合梁就位,吊装前应检查柱头支点钢垫的标高、位置是否符合安装要求。
就位时找好柱头上的定位轴线和梁上轴线之间的相互关系,控制梁正确就位。
叠合梁吊装至楼面500mm时,停止降落,操作人员稳住叠合梁,参照柱、墙顶垂直控制线和下层板面上的控制线,引导叠合梁缓慢降落至柱头支点上方。
待构件稳定后,方可进行摘勾和校正。
预制叠合梁就位,预制叠合梁吊装,5.叠合梁校正,根据预制墙体上弹出的水平控制线及竖向楼板定位控制线,通过调节竖向独立支撑,确保叠合梁满足设计标高及质量控制要求;通过撬棍调节叠合梁水平定位,确保叠合梁满足设计图纸水平定位及质量控制要求。
调整叠合梁水平定位时,撬棍应配合垫木使用,避免损伤预制梁边角。
调整完成后检查梁吊装定位是否与定位控制线存在偏差。
采用铅垂和靠尺进行检测,如偏差仍超出设计及质量控制要求,或偏差影响到周边叠合梁或叠合楼板的吊装,应对该叠合梁进行重新起吊落位,直到通过检验为止。
校正梁底标高,调节螺母调整高度,预制叠合梁吊装,6.吊装完成后的两种支撑加固方式,固定支撑,三角支撑,四、预制叠合板吊装,1.预制叠合板吊装工艺流程图,预制叠合板吊装,2.测量定位、搭设支撑体系,根据结构平面布置图,放出定位轴线及叠合板定位控制线,做好控制线标识。
装配式预制叠合板支撑体系宜采用可调式独立钢支撑体系。
可调式独立钢支撑体系施工前应编制专项施工方案,并应经审核批准后实施。
按照钢支撑上的荷载以及钢支撑容许承载力,计算钢支撑的间距和位置。
可调节钢支撑应垂直安装,地基承载力应满足受力要求。
工字梁与支撑连接节点,铝合金工字梁,可调式独立钢支撑,支撑体系示意图,预制叠合板吊装,3.调整支撑体系顶部架体标高,支撑安装先利用手柄将调节螺母旋至最低位置,将上管插入下管至接近所需的高度,然后将销子插入位于调节螺母上方的调节孔内,把可调钢支顶移至工作位置,搭设支架上部工字钢梁,旋转调节螺母,调节支撑使铝合金工字钢梁上口标高至叠合板底标高,待叠合板底支撑标高调整完毕后进行吊装作业。
预制叠合板吊装,4.叠合板起吊与就位,叠合板起吊时要先试吊,先吊起距地50厘米停止,检查钢丝绳、吊钩的受力情况,使叠合板保持水平,然后吊至作业层上空。
起吊时吊索水平夹角不小于60,叠合板构件钢丝绳长度不小于3m,确保构件吊装时受力均匀、吊装平稳。
当叠合楼板吊装至楼面300mm时略作停顿,操作人员稳住叠合楼板,参照墙顶垂直控制线和下层板面上的控制线,引导叠合楼板缓慢降落至支撑上方,调整叠合楼板位置,根据板底标高控制线检查标高。
待构件稳定后,方可进行摘勾和校正。
预制叠合板吊装,5.叠合板校正,摘勾后,根据预制墙体上弹出的水平控制线及竖向楼板定位控制线,调节竖向独立支撑,保证叠合楼板满足设计标高及质量控制要求;调整楼板水平定位时,撬棍配合垫木使用,避免损伤预制楼板边角,确保叠合楼板满足设计图纸水平定位及质量控制要求。
调整完成后应检查楼板吊装定位是否与定位控制线存在偏差。
采用铅垂和靠尺进行检测,如偏差仍超出设计及质量控制要求,或偏差影响到周边叠合梁、叠合楼板的吊装,应对该叠合楼板进行重新起吊落位,直到通过检验为止。
叠合板校正,五、其他预制构件吊装,1.预制楼梯吊装工艺流程,起吊准备,吊装,就位调整,灌浆塞缝,成品保护,其他预制构件吊装,2.预制阳台板、空调板吊装,板下部支撑体系,阳台板吊装,空调板吊装,六、灌浆施工,1.钢筋套筒灌浆连接工艺流程图,钢筋套筒灌浆连接,2.灌浆分仓,对预留板缝进行清理并用水湿润封堵部位,周边的缝隙用1:
2.5水泥砂浆填塞密实、抹平,砂浆内掺加水泥用量10%的107胶。
分仓必须按照钢筋套筒灌浆连接技术规程的规定。
当用连通腔灌浆方式时,每个连通灌浆区域(仓室长度)不宜超过1500mm,对有套筒群部位则整个套筒群可独立作为一个灌浆仓,灌浆施工前,对每块预制墙板分仓进行编号,分仓砂浆带宽度约30-50mm,分仓完成后进行封仓施工。
灌浆施工,设置宽度约30-50mm分仓砂浆带,座浆料封堵,3.灌浆封仓,灌浆施工,座浆塞缝,毛毡,覆盖养护,4.拌制灌浆料,灌浆料的拌合用水应符合JGJ63的有关规定及产品说明书的要求;拌合水量应按灌浆料使用说明书要求确定,并按重量计量。
搅拌均匀至出现一致的浆体,静置两分钟排气方可作业,浆体随用随搅拌。
灌浆施工,拌制灌浆料,初始流动度300mm,5.注浆作业,检查砂浆封堵45分钟后可开始进行灌浆作业,宜采用机械灌浆。
同一分仓要求注浆连续进行,当灌浆料拌合物从构件其他灌浆孔、出浆孔流出且无气泡后及时用橡胶塞封堵。
当存在无灌浆套筒的灌浆仓时,首先灌注无套筒的灌浆仓,有套筒的灌浆仓注浆时选择靠近无套筒的灌浆仓一侧的注浆孔。
待所有灌浆套筒的出浆孔均排出浆体并封堵后,调低灌浆设备的压力,开始保压(0.1MPa)保压1分钟。
灌浆施工,6.试块留置及成品保护,每个施工段留置一组灌浆试块,用三联强度模做同条件养护试块,制作好的试块在接头实际环境温度下放置并密封保存。
每个灌浆后灌浆料同条件试块强度达到35MPa后方可进入后续工序施工,避免对构件扰动。
通常,环境温度在:
15以上,24小时内构件不得受扰动;,灌浆施工,试块留置,七、质量要求,1.预制构件验收,预制结构构件尺寸的允许偏差及检验方法,2.构件安装验收,按楼层、结构缝或施工段划分检验批。
在同一检验批内,对梁、柱,应抽查构件数量的10%,且不少于3件;对墙和板,应按有代表性的自然间抽查10%,且不少于3间;对大空间结构,墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面,板可按纵、横轴线划分检查面,抽查10%,且均不少于3面。
质量要求,3.装配式结构工程质量验收,装配式结构工程质量验收时,应提交下列文件与记录:
1、工程设计单位已确认的预制构件深化设计图、设计变更文件;2、装配式结构工程所用主要材料及预制构件的各种相关质量证明文件;3、预制构件安装施工验收记录;4、钢筋套筒灌浆连接的施工检验记录;5、连接构造节点的隐蔽工程检查验收文件;6、叠合构件和节点的后浇混凝土或灌浆料强度检测报告;7、密封材料及接缝防水检测报告;8、分项工程验收记录;9、工程的重大质量问题的处理方案和验收记录;10、其他文件与记录。
因目前预制装配式混凝土结构建筑施工与质量验收规范、规程尚未正式出台,预制装配式混凝土结构验收体系尚不成熟,特别是钢筋套筒灌浆连接的施工质量尚无成熟的验收办法,建议在工程钢筋套筒灌浆连接的灌浆施工全过程进行影像资料的拍摄,以做为验收凭据。
装配式结构工程质量验收合格后,应将所有的验收文件归入混凝土结构子分部工程存档备案。
质量要求,八、要点分析,要点分析,PC工程重难点分析,重点1:
施工场地狭小,可利用材料堆放区域紧张,合理利用场地布置。
改进措施:
优化施工平面布置图,尽可能的将堆放场地放在地下室顶板以外区域,若必须在地下室顶板上做施工通道和堆场,必须经过验算并通过设计院的复核确认。
重点2:
钢筋定位存在偏差。
改进措施:
(1)在模板上口全部支设加固背楞并由专业测量人员对钢筋位置进行精确放线定位,在顶上钉钉子拉通线;
(2)混凝土浇筑振捣完毕后立即拉通线,用定位卡箍固定钢筋位置,并根据通线进行精确调整;(3)定位模具安装好后,将钢筋沿模具洞口位置向下插入钢筋,直至露出部分钢筋符合要求为止,并再次校核钢筋位置。
PC工程重难点分析,重点3:
漏浆、无法出浆的处理。
改进措施:
灌浆时若出现漏浆现象,则停止灌浆并处理漏浆部位,若漏浆严重考虑重新封仓。
当灌浆完成后发现渗漏,必须进行二次补浆,二次补浆压力应比注浆时压力稍低,补浆时需打开靠近漏浆部位的出浆孔,选择距漏浆部位最近的灌浆孔进行注浆,待浆体流出,无气泡后用橡胶塞封堵,然后打开最近的出浆孔,待浆体流出,且无气泡后用橡胶塞封堵,依次进行。
灌浆施工出现灌浆孔无法出浆情况,采用手动设备结合细管从出浆孔手动灌浆。
重点4:
装配式与传统现浇区段容易产生错台漏浆、交接处易出现拼缝。
改进措施:
传统现浇结构浇筑前,严格控制垂直度、平整度,做到现场复核;构件与现浇结构处为避免开裂可经深化留置每边100mm宽10mm深的企口,待户内装修时采用抗裂砂浆与钢丝网进行加强处理。
PC工程重难点分析,难点1:
叠合板点位深化、桁架筋与线管冲突问题。
原因分析:
优化施工平面布置图,尽可能的将堆放场地放在地下室顶板以外区域,若必原因分析:
构件深化图中未充分、彻底考虑精装修的问题,复核不仔细,导致个别点位错误,叠加线管无法通过桁架筋,给现场施工造成阻碍。
改进措施:
(1)已出现问题的部位在露面找平层中重新不管;
(2)加强深化图纸的审查、核对力度,首批制作、出厂,设计、监理、施工、厂家联合验收。
难点2:
叠合板上部双向钢筋摆放顺序错误,导致钢筋保护层不足。
原因分析:
图纸节点有误,审图不细不严,发现问题不及时。
改进措施:
审图时计算好板厚、桁架筋高度、面筋配筋情况,与板面保护层的关系,适当处理,保证保护层厚度符合要求。
PC工程重难点分析,难点3:
注浆时容易发生爆浆现象。
原因分析:
(1)浆料为水硬性材料,施工现场温度较高,浆料在流动过程中水分流失过多,流动性减弱导致压力增大产生爆浆。
(2)注浆机注浆速率过快,浆料流动速率跟不上注浆速率,导致压力增大产生爆浆。
改进措施:
(1)调整注浆机注浆压力。
(2)构件长度超过1.5m时考虑分段注浆,减少浆料的流动距离。
难点4:
封仓料与构件之间易产生裂缝。
原因分析:
(1)封仓料为微膨胀材料,但封仓料与构件强度有差异,封仓完毕后现场未进行养护作业,从而导致裂缝。
(2)由于现场个别构件有变更,导致吊装作业滞后,吊装时碰撞相邻构件,导致相邻构件底部分仓料与构件产生裂缝。
改进措施:
(1)及时做好养护工作。
(2)构件进场时严格检验,保证各个工序按部就班进行。
PC工程重难点分析,难点5:
叠合板板块过大,加之养护时间不足,强度达不到,叠合板在运输、存放及吊装施工过程中易变形。
原因分析:
板块过大,养护时间不足。
改进措施:
对于过大的叠合板,在图纸深化时予以适当考虑,在满足结构安全前提下适当改小,另针对大板块,严格按照要求控制出厂,注意监控工人在施工过程中规范操作,减少损坏几率。
难点6:
轻质隔墙板各工序技术间歇时间控制不到位,拼缝处挂网批缝不到位,墙体开裂风险大。
原因分析:
管控不到位,工人未按交底执行。
改进措施:
做好工序验收管控,从立隔墙板到完成最后一道挂网批缝,每进入下一道工序前均设置停工待检点,做好施工记录,确保工序间间隔时间符合要求,保障施工质量。
花篮拉杆工具式悬挑脚手架,1.外立面效果图,
(1)操作方便,适应范围广,安全可靠。
(2)改变了传统用钢丝绳卸载的施工方法,改用梁端上部用不小于16圆钢连接,由花篮螺栓拧紧受力可起到固定、卸荷、减轻钢梁支座弯矩作用,且花篮螺栓和钢筋可回收二次利用,与常规使用的钢丝绳比较更安全,且经济合理,降低成本。
(3)本工法将传统工字钢悬挑梁受力变为简支梁受力,工字钢截面特征呈对称,受力明确,钢梁尾端用螺栓固定,钢梁悬挑端上部由花篮螺栓拧紧受力,属于轴心受力的最佳状态,抗弯性能较好。
(4)改变了传统型钢梁在楼面锚固的施工方法,改用型钢挑梁由螺栓固定在建筑物上,悬挑钢梁长度比传统悬挑钢梁缩短一半以上,降低了成本,而且悬挑钢梁不必伸入建筑物内,无需墙面预留工字钢洞口,墙面施工时无须再次封补,对后续作业楼层面地坪施工不影响,无需等悬挑钢梁拆除后再进行地坪、二结构施工,消除洞口渗水的质量通病并且缩短工期。
2.施工特点,花篮拉杆工具式悬挑脚手架,上拉式脚手架的设计材料的选择受力性能验算悬挑工字钢与拉杆的制作焊缝探伤专家论证悬挑梁的安装架体搭设上拉杆件的安装底部封口验收使用外架监测,3.施工工艺,花篮拉杆工具式悬挑脚手架,花篮拉杆工具式悬挑脚手架,工字钢平面布置设计,花篮拉杆工具式悬挑脚手架,悬挑架剖面设计,花篮拉杆工具式悬挑脚手架,专家论证,方案学习,花篮拉杆工具式悬挑脚手架,螺栓固定,底部构造,花篮拉杆工具式悬挑脚手架,花篮螺杆防雨防锈,悬挑架底部封闭,花篮拉杆工具式悬挑脚手架,
(1)施工电梯处悬挑工字钢单独设置,脚手架架体独立,需控制好外架与施工电梯间距;
(2)外墙圆弧结构处悬挑工字钢加强设置,上部放置工
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