4M变更管理程序.docx
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4M变更管理程序
1目的
为了保证产品质量,对公司内部的4M变更进行管理。
2适用范围
适用于样品经客户承认后,产品的4M变更。
3定义
3.14M:
是指产品制造中,涉及的人(Man)、机(Machine)、料(Material)、法(Method)。
3.24M变更:
是指样品已通过公司客户承认后(即批量生产阶段),与产品生产的4M方面相关条件发生变化的情况。
包括人员变更、设备变更、材料变更和方法变更4种变更类别。
3.34M变更管理类别:
送样,申请。
4职责
4.1生产单位:
对人员、设备、模具、生产方法的变更提出申请。
4.2项目部、品质部、生技部、市场科:
对4M的变更进行评审。
4.3品质部:
对变更需送样的项目,准备变更样品送客户确认。
4.4市场科:
将公司内部的4M变更向客户提出申请,并跟进客户确认结果。
5作业内容
5.1变更管理
5.1.1产品经打样送客户确认合格转量产后,工厂内部的4M变更,启动本规定。
5.1.2客户提出的变更、供应商的变更,按“工程变更管理程序”办理。
5.2变更类别
5.2.1送样:
因变更,需送样给客户确认,由变更主导部门(提出单位)提出“4M变更申请表”申请变更,经评审部门评审通过后,由变更实施部门试产样品,由项目部将“4M变更申请表”和样品送客户确认,经客户确认合格后实施变更。
5.2.2申请:
厂内4M变更,需向客户申请,由主导部门(提出单位)提出“4M变更申请表”申请变更,经评审部门评审通过后,由市场科将“4M变更申请表”向客户提出变更申请,并跟进客户确认结果,客户确认结果后,由市场科将相关信息传达给相关部门。
5.3变更点的区分管理
变更项
变更内容
变更管理类别
提出单位
评审单位
送样
申请
1.人员
作业员的变更≥50%
ü
生产单位
品质、市场
品质检查人员的变更≥50%
ü
品质部
生产、市场
项目、品质、生产负责人变更
ü
市场科
--
2.模具
模具零部件更换
ü
生产单位
生技、项目、品质、市场
模具零部件维修
ü
生产单位
生技、项目、品质、市场
增加新模具
ü
项目部
生技、品质、生产、市场
3.设备
变更不同种类的机台生产(如100吨位机台换为60吨位机台生产)
ü
生产单位
生技、品质、市场
机台故障
ü
生产单位
生技、品质、市场
4.材料
变更材料
ü
项目部
生技、品质、市场
5.方法
变更生产场所
ü
市场科
生技、品质、市场
变更包装方式
ü
项目部
品质、市场、生产、市场
变更生产方式(如手动变自动)
ü
生产单位
生技、项目、品质、市场
5.4变更品的首次交货
5.4.1变更品的首次交货,需在外包装箱加贴“4M变更批次出货标签”,并连续3批作出标识。
5.4.2变更品与原来产品在同一批交货时,需:
5.4.2.1原来产品与变更品的外包装分开;
5.4.2.2在变更品外包装箱加贴“4M变更批次出货标签”,并连续3批作出标识。
5.5变更后的品质管控
5.5.1变更后的品质管控按正常作业流程管控。
5.6记录管理
5.6.1“4M变更申请单”由申请单位保存,保存期限3年。
6相关文件
6.1工程变更管理程序
7表单
7.14M变更申请单
8附件
8.14M变更批次出货标签
8.24M变更流程图
附件1:
4M变更批次出货标签
4M变更批次出货标签
4M变更类别:
囗人员囗模具囗设备囗材料囗方法
4M变更后交货批次:
囗第1次囗第2次囗第3次
注:
交货3批次后不再标识此单。
附件2:
4M变更流程图
提出部门
项目部
生产单位
品质/市场/生技
客户
开始
发生变更要求
变更可行性
4M变更申请
部门评审
样品制作
变更实施
客户确认
首次变更管理
交货(批次管理)
结束
OK
NG
NG
OK
4M变更流程图
Y
N
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分发部门:
¢ PD生产
¢ QM质量
¢LS物流
¢ AC财务
¢ GP供应商开发
¢PM生产计划及物料控制
¢HA人力资源/行政
£OT其它:
.
建档信息:
起草:
部门:
QM.
姓名:
Rock.
日期:
12/01/2019.
审核及会签:
批准:
部门:
.
姓名:
.
日期:
.
文件履历:
项次
版本
改变描述
修改人
修改日期
01
01
首版
12/01/2019
1、目的
对原材料、半成品及成品进行搬运、贮存、包装、保管及交付进行控制,保证库房物料帐、物、卡相符及状态完好,并保证库房安全。
2、范围
此程序适用于本公司所有的材料、半成品及成品。
3、定义
无
4、职责
4.1物流部负责仓库原材料、半成品及成品搬运、贮存、包装、保护及出货管理。
4.2生产部负责生产工单的下发及产成品的入库。
4.3质量部负责来料的检验及半成品、产成品的检验与判定。
5、具体步骤
5.1物料的搬运
5.1.1所有原材料需装放在栈板、周转箱、纸箱、塑料袋或其它适当的容器里进行搬运。
5.1.2重量轻及体积小的物料可用人手搬运。
5.1.3在原料仓,大件或重的物件应采用稳当及安全的方法搬运及叠放。
5.1.4在搬运物料或成品时,需小心轻放,以避免损坏。
5.1.5成品需装放在公司规定的包装箱内。
5.2物料的贮存
5.2.1贮存区域:
按物料状态分:
来料待检区、良品区、不良品区、生产报废区和成品区
5.2.2贮存条件:
仓库内需保持清洁、干爽及通风,有防护要求的需严格按要求执行,保证所贮存物品防雨防潮。
5.2.3存放原料、半成品及成品的仓库需禁止非授权人士进入。
5.2.4在仓库内贮存的物料需有正确的标识及所需的检验标识。
5.3原料、半成品及成品的入库及出库作业
5.3.1有储存期限要求的产品(例如:
PCB、电池、电容等)见《仓库先进先出管理规定》
5.3.2物料进/出仓库需有相应的进/出仓库单据,单据需由授权人员批核。
5.3.3在交收或发放物料时,仓管员应检查有关进/出仓库单据上的物料编号、数量与货物上所述的资料相符。
5.3.4原材料从供应商交送入厂
5.3.4.1供应商送交的物料经仓库接收后放入来料待检区。
5.3.4.2所有提供的物料,在收料时检查:
A)包装是否有明显损坏;
B)送货单上是否有采购订单号,送货单上的以下信息是否与实物相符:
·物料编号
·数量
C)报关物料是否有报关
5.3.4.3若发现任何偏差,仓管员应通知仓库主管、PMC和采购人员协同处理。
对于物料编码错误:
立即通知相应的采购人员并做退货处理。
对于实物数量大于订单数量:
立即通知PMC和采购人员处理
5.3.4.4若来料并无偏差,仓库需做以下动作:
A)送货单上签名作收货证明。
B)将来料送到待检区待检。
C)按照供应商“送货单”在ERP中输入《到货单》交给IQC进行来料检验。
D)将经IQC检验并贴有合格检验标签的物料分类入仓存放。
E)经IQC检验不合格的物料放置不良品区域,后续操作具体参见《不合格品控制程序》。
5.3.4.5.物料入帐管理
仓库文员根据供应商“送货单”在手工帐上录入接收数量、料号等信息,并在ERP系统里做《到货单》交IQC来料检验。
根据《到货单》上IQC备注的检验结果,对于判定为良品的货物,在仓库手工帐上录入相应的合格品的数量和料号,并在ERP系统里做《入库单》。
对于判定不合格的物料,在ERP里做《到货拒收单》。
5.3.5物料的发放
5.3.5.1仓库需按PMC发出的《生产订单领料申请单》或《领料单》进行备料。
5.3.5.2因其他部门需求领用物料需填写《领料单》经仓库主管和PMC签字确认后仓库方可发料
5.3.5.3装配车间倒冲物料由装配车间填写《领料单》,仓库发料后调拨到产线仓
5.3.5.4机械车间倒冲物料每周发料二次,由机械车间根据生产工单统计出每次所需要的料号
和数量,仓库发料后调拨到机械车间仓
5.3.5.5仓库在备料时需按先进先出的原则进行发放,见《仓库先进先出管理规定》
5.3.5.6对于贵重大件物料(例如:
PCB/TUBE等)零散发货时应与产线人员当面清点数量,并确认签字。
5.3.5.8出库账务的处理
A)苏州工厂
物料与产线交接后,仓库文员根据确认的出库数量,在手工帐里出库业务里输入出库的料号、数量、工单号等内容,并在ERP中做《材料出库单》。
5.3.6物料退仓
5.3.6.1若生产剩余的物料应由产线负责人填写相关《退料单》由生产主管签字确认,QC判定后,退回仓库。
5.3.6.2因供应商原因造成的不良物料的退料
A)苏州工厂
生产部在ERP系统里填写《不良品转移单》,并打印出来,经IQC检验确认签字后和实物一起交给仓库,仓管员依据《不良品转移单》进行补料,仓库人员定期整理出此类别物料清单给采购负责人,由其安排退货事宜。
5.3.6.3自制品不良物料和工废物料的退料及处理
A)苏州工厂
生产部在ERP系统里填写《不良品转移单》,并打印出来,经IQC检验确认签字后和实物一起交给仓库,检验人员在备注栏填写报废或返工并注明返工单位,如可返工入自制品不良品仓,无法返工的按报废处理。
仓库提供可返工清单给PMC并注明返工部门,PMC通知返工部门填写MRB单,仓管员依据MRB单将物料交予生产部负责人进行返工,返工后良品调拨到良品仓,不良品按照报废流程处理。
5.3.6.3在生产过程中由于自身的原因导致的不良物料的退料
A)苏州工厂
生产部将在ERP系统里打印《不良品转移单》,经QC确认为生产报废的签字确认后和实物交给仓库,同时凭ERP系统里打印的《增料单》进行增补料业务,仓库负责报废品的处理。
5.3.7物料退回供应商
5.3.7.1苏州工厂
在不良品区决定退回供应商的物料,相关物料采购负责人定期通知供应商,仓库负责录入ERP系统《退货单》和《红字采购入库单》,并手工填写《不良品退货单》并由仓管员和供应商确认签字。
5.3.8库存品异常处理
所有物料如在发料、备料或者是包装的过程中发现不良或者异常情况,须及时报告给质量部,品质重新检验,检验结果为需报废时,仓库在相关系统中把该料件从良品仓调拨到报废仓,并把实物调到报废品仓。
5.3.9物料的补发
若物料在生产过程中发现缺料时,生产部填写《增料单》并需清楚的注明需要增料的原因,经PMC和生产经理批准后,方可到仓库领料。
5.3.10成品交送入仓
5.3.10.1苏州工厂
5.3.10.1.1组装完成的产品,最终由生产部打印出《ProductsStatusSheet》单或《入库单》与实物核对一致后,签字确认将合格品、流程卡和《ProductsStatusSheet》单或《入库单》移交给仓管员。
5.3.10.1.3仓管员根据《ProductsStatusSheet》单或《入库单》办理入库手续,仓库文员在《成品仓库之产品序列号管制表》或《保荣苏州库存管制系统-合格品》中录入入库日期等数据。
5.4成品的包装保护
需保持成品仓内清洁、干爽及通风,以避免成品损坏及变质。
已入库成品的搬运及出货过程中,需避免因为人为的原因造成的破损或者损坏。
5.5成品的不良
已入库的成品因为ECN或者其他原因需要判定为不良的,需根据质量部出具的不良品转移单将相应数量成品转移到自制品不良仓,并对实物进行标记以防误出货。
对于已经转为不良的产品,后续操作参见质量部的《不合格品控制程序》。
5.6盘点
5.6.1贵重物料进行不定期循环盘点,一般物料每一年盘一次,期间可根据要求进行盘点。
具体见《盘点控制程序》
5.6.2财务会不定期进行库房内抽盘。
6、质量记录
6.1《到货单》CBCS.FO.LS001
6.2《到货拒收单》CBCS.FO.LS002
6.3《材料出库单》CBCS.FO.LS003
6.4《退货单》CBCS.FO.LS004
6.5《入库单》CBCS.FO.LS005
6.6《红字材料入库单》CBCS.FO.LS006
6.7《红字材料出库单》CBCS.FO.LS007
6.8《增料单》CBCS.FO.LS008
6.9《其它入库单》CBCS.FO.LS009
6.10《其它出库单》CBCS.FO.LS010
6.11《发货单》CBCS.FO.LS011
6.12《成品出库单》CBCS.FO.LS012
6.13《红字采购入库单》CBCS.FO.LS013
7、相关文件
《先进先出管理规定》CBCS.WI.LS001
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