不锈钢施工技术措施.docx
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不锈钢施工技术措施.docx
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不锈钢施工技术措施
不锈钢施工技术措施
1管道安装工艺
1.1工艺流程
施工准备→领料→下料→管道组对→管道焊接→焊缝检验→焊缝表面处理→支吊架制作→支吊架安装→预制段组装→固定口组对→固定口焊接→固定口检验→表面处理→法兰接口紧固→水压试验→管道冲洗上→质量评定
1.2工艺指导思想
为保证施工质量,必须严格工艺纪律。
各个工序均要由专人操作并负责工序质量,同时填写自检记录并经专检人员签字认可方可转入下道工序。
不合格的半成品不得转入下道工序,下道工序也不接受,以完善的质量保证体系来保证操作要求的正确实施。
1.3施工准备
1.3.1机具准备
不锈钢管道安装需要机具包括:
全位置自动TIG管焊机,手动脉冲氩弧焊机,配套开式MU型和密封式焊头,高精度RA系列切管机,冲氩置换装置,管道对口夹具,管道整圆机或自制工具,抛光机,试压泵。
1.3.2人员配备
薄壁不锈管道安装与普通管道安装相比,工艺要求严格,质量要求高。
因此施焊焊工必须经过专门的薄壁不锈钢管道焊接技术培训;安装管工也必须经过薄壁不锈钢安装工艺培训。
1.3.3工艺技术准备
由于薄壁不锈钢管道安装具有单一性的特点,其材质、规格、环境条件等条件不尽相同,因此在施工前技术员必须全面掌握施工图纸,了解设计意图,按照平面图及系统图绘制管道单线图,注明管线号,焊缝编号,并向作业人员作出详尽的技术交底。
1.3.4材料准备
物资供应部门保证所用管材、管件及时、足量供应以满足进度要求。
所有主材都用保存完好并附有相应的材料质量证明书;要妥善保存和防护,防止弄脏;管材、管件的外观质量及几何尺寸应符合相应标准要求,无划痕、凹坑、裂纹、过量弯曲等缺陷;阀门应按规定进行试验,做好试验记录。
对不合乎要求的材料要做好标识和记录,隔离存放。
辅材应准备适量的铈钨极、丙酮、棉纱、切割专用冷却油及不低于99.99%的氩气。
1.3.5环境准备
施焊地点要避免风、霜、雨、雪、震动场合及高温、高湿环境,周围风速不得大于3ms,必需时要采用一定的防护措施。
1.3.6焊前准备
施焊前应检查焊机、冷却箱、气瓶等各种仪表设施显示是否准确、然后按照焊接操作手册及焊接工艺评定调整、设定好相应的条件参数。
1.2管道预制
1.2.1领料
作业人员应在熟悉图纸及技术交底的基础上,依限额领料单领用材料。
首先应核对材质编号、规格,避免错用,然后应对材料进行外观及几何尺寸测量检验,并做好记录。
对不合格物资应予以标识并按规定处理,防止不合格品进入施工过程。
对于领好的材料应妥善保管,同时根据焊接工作量的大小准备充足的氩气及有机溶剂待用,对于关键过程的用料,应在出库单上注明使用部位,以满足追溯要求。
1.2.2管材下料
下料前,首先应对管材进行材质核对、测量检验,并做好记录,对于不合格品要做好标识并予以退库。
预制管段下料应按单线图静尺寸进行,不留焊接余量,因此,量尺划线后需进行校核检验,保证精度,避免产生读数等失误,造成材料浪费。
管道坡口按焊接工艺要求采用相应的破口形式,一般采用Ι型坡口。
进行切断及坡口操作时,应依管径的不同选用不同的管道坡口机,∮19mm-∮144mm选用RA4型,∮108mm-∮188mm选用RA6型。
使用切口机时需注意夹紧力适中,防止管子变形。
按照RA系列切口机操作规程调整电动机转速及刀片高度,吃刀量以1-2mm为宜。
然后,启动电机,缓慢旋转把手,切断管子。
管端毛刺要砂纸、毛刺刀或锉刀打磨干净,以提高表面光洁度和对口精度。
加工完毕,用棉纱蘸丙酮将切口两侧20mm范围清洗备焊,同时要做好标记移植。
对于较长的管子,切割时应采用支架支撑,防止管子变形或掰断刀片。
下料完毕应检查:
管子椭圆度:
≯0.3mm;端面倾斜度:
≯1%D;自由管段长度偏差:
±10mm;封闭管段长度偏差:
±1.5mm;对于椭圆度大于0.3mm,但小于标准偏差的管子,需用管道整圆设备或工装整圆到符合要求,合格后填写“下料记录”。
1.2.3管道组对
管道、管件组对时应考虑其刚度大小,防止变形和焊点开裂。
同时,还应考虑安装顺序及焊缝所处的位置的可焊性。
组对时应按所施焊管道规格的组对间隙要求进行,通常组对间隙为零。
管子及焊环可使用自对口夹具夹紧焊口两侧管头进行点焊组对,三通、弯头、异径管、法兰焊环等应采用平台,手工配合找正,组对。
要求错边量<0.1δt且≯0.3mm。
环焊缝对接间隙要均匀,管端接触要紧密。
组对后点焊前,应初步校检管道直线度符合要求后再点焊,如超差,则应分析原因,采取措施,重新切割、下料、组对点焊。
点焊采用手工脉冲氩弧焊机,焊接规范按焊接工艺执行。
基本要求是点焊位置应居于焊缝中心,焊点数量依管道直径大小分4-6点,熔深一般为12—13δt,不可焊透,以免形成内部焊瘤,影响自动焊接质量。
预制管段的异向管口组对,应根据单线图的组对顺序,在上道焊口焊接完成后进行。
对于管段较短、管件较集中的预制管段,可在点焊刚度允许的情况下,将几个相邻管件一次组对完成,充氩置换空气后进行焊接。
组对完成后应填写“组对、点焊记录”。
1.2.4管道焊接
(1)定位焊
定位焊接可采用手工TIG焊和自动TIG焊接,根据现场条件而定。
定位焊点数根据管径大小而定,一般为四点。
手工TIG定位焊按照相应工艺即可。
自动TIG定位焊时,在准备工作完成后,检查钨极使之与焊缝对中,然后按“开始”键引弧,完成一个点的定位焊过程。
相邻焊点相距90°,定位完毕,检查焊接质量,合格后回到起始位置。
(2)充氩置换空气。
把快速充气装置置于管道焊口两侧,以3-5Lmin的流量进行置换,时间为2-5min。
(3)焊接
焊接前,将已置换的管道基本找平并固定,检查待焊焊缝外表面,移动焊头到焊口位置,将焊头卡在管道直管段上,依分区表设定机头起始位置,对中焊缝,调整钨极高度,使之与管子表面距离1mm左右,按管子规格大小调出相应规格的程度编号,按动“开始”键,焊接开始,直到完成一周焊接后自动停止,滞后停气结束以后,将机头旋转到原位。
松开卡紧扳手,拆下焊机头,填写“焊接记录”。
(4)关闭充气阀,拆除充气装置。
1.4管道支架制安
薄壁不锈钢管道安装因其自身的特点,所用支架也应与管道外观相协调。
一般从洁净,美观的角度出发,支架也采用不锈钢材质,甚至有时需做抛光处理。
因此支架制安应美观,相同形势的支架应整齐一致,下料尺寸应精确,焊接应采用氩弧焊,焊后应对焊口进行表面处理。
如果管道为抛光管,则支架也应做相应的抛光处理。
1.5管道安装
预制好的管段,按要求进行酸洗、钝化或抛光处理后,方可进行安装。
在从预制地点到安装地点的运输过程中,可以进行临时固定,多人同时分点杠抬等措施防止变形。
预制管道的走向在轴侧坐标系坐标轴上时,管段间可直接对接,此时全段应全部充氩保护。
对两端为法兰、阀门、或活接头的管段,则应清洗密封面,拧紧法兰、螺栓、接头卡扣,或安装好阀门,使管路形成系统。
安装就位后要按照图纸要求找平或找正、加垫紧固、两端管口要包扎、封堵好,并及时作好标记。
1.6检验
检验工作要从备料开始,直到竣工投产,贯穿于整个安装过程。
每道工序都必须经过自检或专检,合格后方可继续进行。
检查重点为材料质量、管道下料断面质量、焊接管道安装水平及垂直度、管道防护、无损检查、水压试验等。
管道切口断面要求平整、光滑、无毛刺,端面与管子中心线垂直;焊接质量要求焊缝表面宽窄一致,焊波均匀美观,焊缝宽度差小于1mm,内外余高为0—0.2mm,局部凹陷小于0.2mm,无咬边、裂纹、未焊透、焊偏等;管道水平、垂直度按GB50235-97要求,不得超差;管道表面应无铁离子腐蚀,无划伤,无泥土、污物污染等。
无损检查、水压试验、水冲洗等按常规工艺方法进行,不锈钢管水压试验、水冲洗时应控制水中氯离子含量不得超过25ppm。
2槽体制安工艺
2.1槽体制安程序
施工准备→下料→卷板→组对→焊接、酸洗、钝化→槽体初检→运输、吊装→安装→检测、试验→保温→验收签证
2.2施工准备
①熟悉施工图纸和相关的技术文件,对大型或特殊的槽体编制详细施工技术方案;
②搭设临时制作场地,进场施工机具安装就位;
③确定材料堆场,调运材料且按不同规格品种分别堆放并挂好标识牌;
④现场基础验收、清理及放线;
⑤对施工班组人员进行槽体制安工艺技术交底和安全技术交底。
2.3槽体下料
2.3.1绘制壁板、顶盖、底板,加强圈排版图。
板材划线下料由熟练的冷作工进行,必须严格按施工排版图划线,由等离子切割机及剪板机裁剪,由机械破边机对成行钢板进行破边,用角向磨光机去毛刺。
2.3.2控制下料尺寸,提高下料精度。
板料对角线误差不大于2mm,尺寸误差不大于1mm,直线度误差不大于2mm。
2.3.3焊接坡口加工:
A、纵缝对接接头的间隙,应为1-3mm,钝边不应大于2mm。
B、环缝对接接头的坡口角度应为45°±2.5°,钝边不应大于2mm,间隙应为0-1mm。
2.3.4大不锈钢槽体(≥500m3)下料
按照如下方法进行:
采用中心线、基准线下料
at
b
t
t=50
基准尺寸:
(a-t)×(b-t)
下料尺寸为:
a×b
2.4钢板的卷制
钢板裁剪完毕,用门式吊机吊运、经卧式三辊卷板机卷制成不同弧半径的圈板。
由于机械条件的原因有约200mm长的端头无法成形,需要进行予压成型,然后进行整板卷制。
卷板时必需用弧长大于1D6(D为筒体直径)的样板进行检查,板材上机卷制时,不能一次成型,需若干次来回加压。
卷制成型的圈板必须放置在按弧板曲率半径制成的圈板架上,其弧板必须按编排标好号。
2.5槽体组对
2.5.1.组对准备:
2.5.1.1.组对现场及吊装条件应符合过程要求;
2.5.1.2.组对板的准备:
a.环缝组对板:
采用δ=3mm的不锈钢板现场制作如图示:
A形板B形板
注:
B形板数量为2倍A形板数量
b.纵焊缝加强弧度板
要用δ=10-12mm不锈钢板制成,在每条立焊缝位置均布3条弧形板。
c.纵焊缝加强立板:
采用δ=6-10mm不锈钢扁铁制成,置于每条立焊缝外侧,控制焊接变形。
2.5.2.组对方式的确定:
根据槽体的结构特点和吊装方法确定槽体的组对形式。
一般情况下采用圈板组装和卷板拼装两种组对方式。
2.5.2.1.圈板组装:
a.对于小直径只能用圈板形式整体吊装的槽体,采用圈板组对方式,组对时先确定上下圈板的0°、90°、180°、270°四条方位线,四等分上下圆周长度。
b.先对准四条方位线,即上下圈筒体,保持四等分,然后八等分,十六等分…至全部组对完成。
组对时采用楔形组对板控制组对间隙,同时减少组对焊点。
c.组对误差的控制:
圈板周长允许误差为:
△L≤±(1.5D‰+8)mm;
直径允许误差为:
△D≤±(D‰+5)mm;
垂直度允许误差为:
2.6‰);
错边量允许误差为:
横焊缝0.15δ;立焊缝0.1δ;δ为钢板最小厚度。
d.组对错边的处理:
组对时发现局部有允许范围内错边的现象,在点焊完毕后马上在内外用两把铁锤对称相应位置敲击,使其错边点圆滑过渡。
2.5.2.2.卷板拼装组对:
a.针对大直径槽体,能够利用吊装手段,实行每块卷板拼装组对时,尽量采用此方法。
b.在找平、找正的底环板上组对底部第一圈板,第一块卷板组对时,严格控制其垂直度与水平度误差。
c.组对时采用下料辅助线控制的方法,控制组对的尺寸误差。
保证两辅助线间距为103mm(采用L=100mm标准定位板控制)。
d.每圈板组对完毕应检测下列误差值:
周长、直径、垂直度、水崐平度、错边量。
各误差均在允许范围内。
e.纵向焊缝采用相应弧度加强板加强,控制筒体的焊接变形。
f.槽体顶盖的组装:
选择组对场地,拼装好槽体顶盖,包括顶部配管加强筋等均装配完毕,焊接并酸洗后整体吊装。
2.5.3.槽体搅拌器法兰及其配件的安装:
a.槽体搅拌器法兰及其配件的安装是槽体安装的关键工序,搅拌器法兰安装应严格控制其位置尺寸及法兰平面的垂直度、平整度。
其平整度为0.2mm。
b.槽体配件安装时其开孔尺寸应小于配件尺寸,然后用磨光机打磨到配件配合尺寸后方可安装。
c.短管配装时,管端应在槽体壁内,离内表面有2mm间距。
保证内外焊接,然后内表面磨平至圆滑。
d.其他流量计、传感器、溢流板等安装应严格控制方位、标高与设计相符,内表面要圆滑不刮手,外法兰要垂直、平整。
阀门法兰安装时,法兰孔跨中定位安装。
e.各工艺孔(如吊装、灌浆)板组装完毕后要恢复和切除。
扶梯、栏杆安装要便于观测、检修和操作等工艺要求。
2.6.槽体焊接及酸洗、钝化
2.6.1.不锈钢槽体焊接:
2.6.1.1.焊接方法的选择:
3mm以下的板采用非熔化极氩弧焊,大于3mm板采用氩电联焊的焊接形式,保证2mm组对间隙。
2.6.1.2.焊接设备的选择:
2.6.1.2.1.焊机、焊丝、焊条
焊接方法
焊机
焊丝、焊条
保护气
手工电弧焊
交、直流焊机
A002,A137,A102,A107,A132
——
TIG
直流焊机
NSA~300,
NSA~500,NSA2~300~1,NSA4~300
H0Cr19Ni9Ti
H1Cr19Ni9Ti
Ar(99.98%)
MIG
直流焊机NBA2~200
H0Cr19Ni9Ti
H1Cr19Ni9Ti
Ar+O2(2%O2)
脉冲MIG
脉冲焊机
NBA2~200
H0Cr19Ni9Ti
H1Cr19Ni9Ti
Ar+O2(2%O2)
2.6.1.2.2.选用口径为20mm的喷嘴,送丝方式以拉丝和推拉丝为主,送丝软管采用聚四氟乙烯软管,软管内径与焊丝直径的搭配为:
焊丝直径(mm)
0.8~1.0
1.0~1.4
1.4~2.0
2.0~3.5
软管内径(mm)
1.5
2.5
3.2
4.7
2.6.1.3.焊接时对预留间隙的要求:
焊接方式
钢板厚度(mm)
组对间隙(mm)
坡口型式
SMAG
3~5
2~3
V或X型
TIG
≤3
2
_
MIG脉冲MIG
6~22
3~5
V或X型
2.6.1.4.焊接工艺:
2.6.1.4.1.对于酸性焊条,采用交、直流焊机焊接,对于碱性焊条,采用直流焊机焊接。
焊接方式尽量采用小电流,快速多道焊
焊条直径(mm)
2.0
2.5
3.2
焊接直流(A)
60~80
65~90
90~120
2.6.1.4.2.TIG焊:
采用直流电源,用直流电焊机正接:
焊丝直径(mm)
1.6
2.0
3.4
焊接电流(A)
60~90
80~120
110~150
氩气流量(lmin)
4
4
4~5
2.6.1.4.3.MIG、脉冲MIG焊:
因焊丝直径与板厚及焊接速度对焊接电流有所影响,因此以焊丝直径确定来决定焊接规范。
如焊丝直径为1.6mm,送丝速度为450-650cmmin,Ar流量为14-18lmin;则:
板厚(mm)
间隙(mm)
焊接层数
电流(A)
焊速(cmmin)
5
2
1~2
230~280
30~50
12
3~4
3~4
250~300
20~35
22
4~5
3~4
260~320
20~35
以上规范是指钢板未开坡口组对时的焊接参数,如开有坡口,焊接可增大,层速也增加;无论采用何种焊接方法,均采用小电流,大焊速,细焊丝(条),多焊层的焊接工艺。
2.6.1.4.4.焊接顺序:
顶、底板组对点固后,从中心向四周扩展焊接,先焊短焊缝,再焊长焊缝,同一条焊缝采用分段跳焊法,与圈板相连的底板焊缝待全部组对完成后焊接。
圈板组对点固后,同一圈板的数条立缝同时施焊,或对称施焊,同一焊缝采用分段施焊,并先外后内的顺序焊接。
2.6.1.5.焊接时注意事项:
2.6.1.5.1.焊接过程,避免飞溅,焊缝处应涂白垩粉,引弧时使用引弧板,禁止随处引弧。
2.6.1.5.2.对于多层焊接,焊缝接头应错开,熔池要填满,层向缺陷应及时处理。
2.6.1.5.3.为消除焊接引起的热应力,每焊完一道,可用木锤锤击焊缝。
2.6.1.5.4.焊接环境对焊接质量具有很大的影响,室外雨天,当天不能焊接,手弧焊时风速超过8ms,立焊式氩弧焊时,风速超过2.2ms,环境气温低于10℃,大气相对湿度超过90%时均不能焊接。
2.6.2.焊缝酸洗、钝化
根据不同的不锈钢材质及加工工艺,选择相应的酸洗液对焊缝进行酸洗,酸洗时注意酸洗不能腐蚀槽体金属表面,以及危害人身安全。
酸洗后,立即用清水洗净焊缝酸液及槽体残留酸液,直至焊缝恢复金属本色为合格。
2.7.槽体初验:
2.7.1.1.制作完成后,根据制作图检查,核对槽体几何尺寸及焊接变形量,对超规范要求的加以处理,直至符合要求。
2.7.1.2.检查焊缝质量,应符合要求,焊缝X射线检查按合同规定执行。
2.7.1.3.对有强度试验、严密性试验要求的槽体,须做好各种试验并签证。
2.7.1.3.4.检查槽体内外表面的打磨、抛光、酸洗质量,应符合设计要求。
2.8.槽体运输、吊装:
2.8.1.槽体运输吊装时,考虑道路、路桥、门厅、周边构筑物、高压电线、脚手架等方面的影响。
2.8.2.保证槽体运输安全可靠,不致损伤槽体表面质量及外型结构。
2.8.3.顶盖吊装采用70T吊车整体吊装,并计算核实机械化吊装的载荷承受能力。
2.9.槽体安装:
2.9.1.对槽体的基础进行检查、放线,检测基础的强度,地脚螺栓孔的位置误差,基础的坐标、标高误差及基础的平面度误差。
2.9.2.采用调整垫铁的形式,对槽体进行找平、找正,直至符合规范要求。
槽体位置误差为:
±0.5‰D,D表示直径;槽体标高误差为±3mm。
2.9.3.槽体底面灌浆、抹面,对于大底面的槽体,在底板上制作浇灌工艺孔,使整个槽体灌浆充实,待砼强度达到80%以上,补焊其工艺孔,并打磨焊缝。
2.9.4.点焊其调整垫铁,拧紧地脚螺栓。
2.10.槽体检测、试验
2.10.1不锈钢槽体制作安装过程应自觉接受业主工程师的质量检查、监督,并做好下列检测记录。
2.10.1.1.基础放线记录;
2.10.1.2.基础标高记录;
2.10.1.3.底环标高记录;
2.10.1.4.垫铁布置及隐蔽记录;
2.10.1.5.槽体下料检测记录;
2.10.1.6.圈板直径记录、周长记录;
2.10.1.7.圈板水平度、垂直度记录;
2.10.1.8.槽体直径记录;
2.10.1.9.槽体周长记录;
2.10.1.10.槽体垂直度、整体高度记录;
2.10.1.11.槽体水平度记录;
2.10.1.12.焊缝检测记录;
2.10.1.13.外观质量记录;
2.10.1.14.底、顶板变形记录;
2.10.1.15.槽体配管记录;
2.10.1.16.槽体配件安装记录;
2.10.2.槽体试验
槽体经双方检测完毕后,方可进入下列试验。
2.10.2.1.盛水试验:
敞开式无压钢结构塔在水充满至溢流管接头水位情况下进行试验。
保持充水24小时,各焊缝及法兰均无泄漏。
槽体及配件无塑性变形。
2.10.2.2.基础沉降试验:
2.10.2.2.1.槽体盛水试验同时,通过观测参考基准点的实际高度来反映浆塔基础的沉降,并做好相应的记录。
2.10.2.2.2.盛水前,在槽体上各方位选择4~8个+1.000米标高的观测点,并打钢印标识。
2.10.2.2.3.沉降观测分三次进行,三次水位高度大约分别为塔容积高度的13、23、1;且每次盛水时间分别为:
8小时、16小时、24小时。
每次试验观测后将塔内水排尽间隙1~2天,再进行下次盛水试验。
2.10.2.3.4.在沉降测试中做好下列记录:
试验日期、试验持续时间、测点分布、数据、气候条件、沉降分布分析报告。
及时办理签证。
2.11.槽体保温
槽体经检验、试验合格后,开始槽体保温,保温时应注意下列事项:
2.11.1.保温环的焊接
根据图纸要求焊接保温环时采用小电流焊接避免击穿槽体,但焊接要牢固可靠。
2.11.2.保温棉的保管、防护
保温棉应采取妥当的措施保管、防护,严禁雨水进入保温层。
2.11.3.保温棉的搭接缝应交错搭接,确保搭接质量。
2.11.4.严禁划伤外保护层表面,表面防护层搭接口朝下,以免雨水流入保温层。
2.11.5.注意管道、设备及其配件的结合处应保证其拆卸工艺不受影响。
2.11.6.做好保温记录。
2.12.槽体验收、签证:
2.12.1.槽体安装完毕后,在配管前进行槽体的验收、签证工作,根据不同的结构形式和工艺要求,对槽体逐台进行制造误差,安装误差的测定,确认符合验收规范后,办理签证手续,方可进行工艺管道的配管工作。
2.12.2.在槽体制作、安装、检测过程中,应逐台收集、整理其相关的技术资料和质检资料。
2.13.注意事项
2.13.1.不锈钢材料严禁与碳钢材料直接堆放。
碳钢支撑、加固环等措施用料严禁与不锈钢体直接焊接。
2.13.2.不同材质的不锈钢母材应采用相应型号的焊条焊接,不锈钢母材与碳钢母材焊接时应采用专用焊条。
2.13.3.不锈钢母材表面光洁度高,在吊装时应采取相应的防滑措施。
吊绳应采用专用吊带或钢丝绳外套橡胶管,严禁用钢丝绳直接捆绑不锈钢本体。
2.13.4.不锈钢焊缝酸洗时应采取橡胶手套、口罩、防护眼镜等保护措施,防止腐蚀皮肤。
3通用设备安装工艺
3.1施工工序:
熟悉图纸资料---开箱清点,检查---基础检查放线---
设备落位(标高、水平、中心)粗找---地脚螺栓灌浆---设备精找---精找电机对轮---清洗、加油---试运、交工。
3.2设备开箱
3.3.2.1设备开箱验收的条件
(a)设备主体已具备安装条件。
(b)施工现场已准备可靠的零部件保管条件。
(c)设备已进现场,装箱单及技术文件齐全。
3.2.2参加开箱检验的人员
开箱检验由建设单位代表、施工单位技术负责人及施工班组参加,必要时请制造厂派代表参加。
3.2.3开箱检验的内容
(a)清点包装箱数量、编号是否与设备文件相符。
(b)检查包装箱外观有无破损,防雨、防潮层是否完好、包装箱在运输吊装中处理、放置是否合理。
3.3.4开箱检查内容
(a)设备及零部件的外观是否完好、油封、防震、防潮设施是否有效。
(b)按装箱单内容清点零部件数量、校对其规格。
(c)检查设备及零部件的外观质量,有无锈蚀或损伤。
(d)开箱检验记录
将检查结果记入开箱检验记录,应包括:
箱数、箱号、检验情况,零部件缺损情况、处理意见等。
参加开箱检验人员在开箱检验记录上签章,开箱检验记录纳入工程技术档案。
3.3设备基础验收
3.3.1基础复查验收应具备的条件
(a)基础混凝土工程已完工并已验收合格。
(b)基础施工单位在基础上标出中心线、标高线和地脚螺栓或预留孔中心线。
(c)基础施工单位已向建设单位提交基础验收资料。
3.3.2基础复验的程序
设备安装前,应按JBJ23-96《机械设备安装工程施工及验收通用规范》第一册规定
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