地下一级管网施工方案已批.docx
- 文档编号:29212369
- 上传时间:2023-07-21
- 格式:DOCX
- 页数:32
- 大小:134.97KB
地下一级管网施工方案已批.docx
《地下一级管网施工方案已批.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《地下一级管网施工方案已批.docx(32页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
地下一级管网施工方案已批
第一章工程概况
1.1工程名称
海南炼化续建项目厂内给排水及消防管网地下一级主管网工程第二分区施工工程
1.2工程范围
本工程地下一级管网第二分区的工程施工范围为海南炼化续建项目施工总平面布置图中,南北向为113路(X=186962.00)至108路(X=186599.50),东西向为203路(Y=73963.00)至208路(Y=74399.00)区域内的所有系统地下给排水、消防及雨水管道、阀门、配件、井、消防设施的施工,包括且不限于地下管网的开挖、安装和回填,给排水检查井及雨水井、阀门井等的土建施工。
1.3主要工程实物量
钢质管道约7775米,钢筋混凝土管约2200米,铸铁管约450米。
第二章编制依据
2.1编制说明
本施工方案为指导海南炼化续建项目厂内给排水及消防管网地下一级主管网工程第二分区施工而编制,科学合理的组织施工,按期保质的完成工程施工任务。
2.2编制依据
1《石油化工给排水管道施工及验收规范》SH3533-2003
2《涂装前钢材表面予处理规范》GB8923-886
3《给排水检查井》标准图集02(03)S515
4海南炼化续建项目给排水及消防水专业设计统一规定(2版次)
5海南炼化续建项目相关管理规定
6施工图纸
7FCC质量体系文件
第三章施工准备
3.1施工技术准备
3.1.1管道工程施工技术准备应按下列程序进行:
1)熟悉、审查设计文件(管道施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等);
2)核实管道工程内容;
3)编制管道工程施工工艺文件;
4)参加设计交底,并组织本单位的各级技术交底;
5)组织焊接工艺及评定;
6)规划劳动组织,进行人员培训;
7)规划现场预制厂、除锈工厂;
8)规划检测设施。
3.1.2在熟悉设计文件的基础上,应进行图纸会审。
图纸会审应先专业会审,后综合会审。
图纸会审主要审查下列内容:
1)设计文件及设计深度;
2)施工图、设计说明、管段一览表及综合材料表;
3)管道的规格、材质、型号、数量、坐标;
4)设计选用的施工标准及技术要求;
5)设计漏项;
6)材料代用。
3.1.3设计交底应由建设单位负责组织。
设计交底应包括下列内容:
1)管道平面布置图;
2)工程特点、技术要求、施工标准及相关规范;
3)管道工程量;
4)采用的新材料、新工艺、新技术;
5)特殊的检验、试验要求;
6)施工范围与相关部分的接口要求;
3.1.4管道工程施工前,应由工程专业技术人员进行施工技术交底。
交底应包括下列内容:
1)施工图及设计说明书;
2)工程内容及工程量;
3)施工方法、关键技术;
4)质量标准,工序交接内容;
5)管道工程隐蔽要求;
6)施工过程控制点及检验、试验要求;
7)施工安全措施;
8)工程施工记录及要求;
3.2施工现场准备
3.2.1施工现场施工前应达到三通(道路通、电通、水通)一平(场地平整)。
3.2.2应按施工平面布置图堆放材料、摆放施工机具,合理布置管道预制、临时设施等场地。
3.2.3施工边界线以外30m范围内的易燃物品已经清除或者已采取防明火措施。
3.2.4埋地管道施工所经路线,经有关单位确认批准,并采取了保护措施。
施工监护区域已设明显标识。
3.3材料及施工机具准备
3.3.1管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、密封垫片、)以及管道的焊接材料等应按管道系统配套按工期要求供货,满足施工进度。
3.3.2管道组成件的到货检、试验工作已基本完成,并按规定要求做好标识,具备投用条件。
3.3.3施工机具按资源配置计划已配置完成并经过检验合格。
3.3.4检、试验设备、无损检测仪器等应满足管道施工检、试验要求,且经检定合格,并在有效期内。
第四章施工过程控制
4.1施工工艺流程
系统的管道较长,可进行分段试压,提前进行分段回填,等系统最终连接后,再进行一次系统试压。
4.2施工工艺
4.2.1定位放线
测量定位放线由公司测量队用全站仪定位,根据甲方提供的方格网或其他施工控制点测定开挖范围线,在范围线外打标志桩,并做警戒标记;施工期间,严禁车辆及人为因素损坏此桩。
4.2.2材料验收
4.2.2.1管材选用
1、本工程根据管道输送介质的不同选用不同的管材。
其中循环水、消防水、生产给水、含油污水支管、轻油装置内重力流的含油污水干管、提升后的压力含油污水管、油罐区含油污水干管,DN≥250采用低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管(SY/T5037-2000);DN≤200采用低压流体输送用焊接钢管(GB/T3091-2001)。
2、污水回用管、化工装置的工艺排水管、装置、罐区的重力流含油雨水管、提升后的含油雨水管、生产废水管、污水处理场的外排污水管道均采用玻璃纤维增强热固性树脂加砂管。
3、敷设在道路下的清净雨水管道采用钢筋混凝土管(Ⅱ级);非道路下敷设的清净雨水管道采用大口径PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管;排入钢筋混凝土管道的雨水口支管采用DN300mm的连续铸铁管;排入PVC-U管道的雨水口支管采用大口径PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管。
4、重油装置内的含油污水干管井与井之间采用连续铸铁管。
5、生产给水管道均采用低压流输送用焊接钢管(GB/T3091-2001)。
6、污油管道采用输送流体用无缝钢管(GB8163-1999)。
4.2.2.2管道组成件检查
1、管道组成件在使用前应进行外观检查,其表面应符合下列要求:
1)无裂纹、缩孔、加渣、折叠、重皮等缺陷;
2)锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度,不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差;
3)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;
4)有产品标识。
2、凡按规定作抽样检查或检验的产品中,若有一件不合格,必须按原规定数加倍抽查,若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用,并应作好标记和隔离。
3、管道组成件应分区存放。
4.2.2.3管子检查
1、管子使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标记。
2、管子和焊接材料必须具有制造单位的质量证明书,无质量证明书的产品不得使用,管子的质量证明书应包括以下内容:
1)产品标准号;
2)钢的牌号;
3)批号、交货状态、数量及重量;
4)品种名称、规格及质量等级;
5)产品标准中所规定的各项检验结果;
6)质量技术监督部门的印记。
3、管道外观质量应符合下列要求:
1)焊接钢管的内外表面应光滑,不允许有裂痕、折叠、分层和搭焊缺陷存在,钢管表面允许有不超过壁厚负偏差的划痕、刮伤、焊接错位、烧伤和结疤等缺陷存在。
允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在;
2)钢板卷管内外表面应光滑无氧化皮,焊缝应圆滑过渡,不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷,并不得留有熔渣和飞溅物。
3)钢筋混凝土管内、外表面不得有裂纹、疏松、空洞、保护层脱落、管端掉角等缺陷存在。
4)铸铁管及管件表面不得有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷,采用橡胶圈柔性接口的管子和管件承口的内工作面和插口的外工作面应光滑,不得有影响接口密封性能的缺陷。
4.2.2.4焊接材料检查
1、焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用气体及电极等。
2、焊接材料的检查应符合下列规定:
1)说明书应符合相应标准或供货协议的要求;
2)包装应完好,无破损、无受潮现象;
3)产品外表面不得被污染,无影响焊接质量的缺陷;
4)识别标识清晰、牢固,并与实物相符;
4.2.2.5阀门检验
1、阀门的质量证明书应有下列内容:
1)制造厂名称;
2)阀门名称、型号、规格、公称压力;
3)使用介质、温度、出厂日期;
4)产品标准代号、质量检查结论;
5)制造厂检验单位及检验人员的印章。
2、阀门的外观质量应符合下列要求:
1)阀门上应有制造厂的铭牌,铭牌上应标明:
阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名;
2)阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识;
3)阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等;
4)阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便,无卡涩现象;
5)阀门两端的临时端盖应完好,封闭严实,阀体内无杂物;
6)止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活、正确及无偏心、移位或歪斜现象;
3、阀门外观质量合格后,应从每批阀门(同制造厂、同规格、同型号,同时到货)中抽查10%且不少于1个进行强度和密封试验,若有不合格再抽查20%,如仍有不合格则需逐个试验,强度试验压力为公称压力的1.5倍,保压时间不少于5min,以阀体、填料无渗漏为合格,密封试验压力为公称压力或工作压力的1.25倍,密封面渗漏量在0.05-3cm3/min以下为合格。
4、试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干,密封面(除塑料和橡胶密封面外)应涂防锈油,关闭阀门,封闭进出口,并填写“阀门试验记录”。
4.2.3管道防腐
4.2.3.1管道防腐前应进行喷砂除锈,其质量标准应达Sa2.5级。
除锈后钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化层、铁锈和油漆涂层等附着物。
4.2.3.2根据洋浦地区土壤的含水率和电阻率,本工程的埋地钢管外壁采用特加强级环氧煤沥青防腐,铸铁管到货时如无防腐则刷热沥青二道。
全厂系统循环水埋地钢管采用阴极保护。
4.2.3.3钢管道环氧煤沥青特加强级外防腐层涂层应符合下表:
防腐等级
防腐蚀涂层结构
涂层总厚度
特加强级
底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两层面漆
≥0.8mm
4.2.3.4钢管道的环氧煤沥青涂料外防腐层雨季施工应符合下列规定:
1)当相对湿度大于85%时,未采取措施不得进行施工;
2)不得在雨、雾或5级以上大风中进行露天施工;
3)做好外防腐层的管道,炎热天气下不宜直接接受阳光照射。
4.2.3.5钢管道环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定:
1)焊缝表面应光滑无毛刺、焊瘤、棱角;
2)当储存的涂料出现沉淀时,使用前应搅匀;
3)涂料配制应按产品说明书的规定操作,加入固化剂后必须充分搅拌均匀,熟化10~30min后方可涂刷;
4)涂底漆时基面应干燥,基面除锈后与涂底漆的间隔时间不宜超过8h。
涂刷应均匀、饱满,不得有凝块、起包现象;底漆厚度易为0.1~0.2mm,管子两端150~200mm范围内不得涂刷;
5)底漆表干后即可涂下一道漆,底漆和第一道面漆的涂刷间隔时间不得超过24小时,且应在不流淌的前题下将漆层涂厚,并立即缠绕玻璃布,玻璃布缠完后应立即涂下一道漆;最后一道面漆应在前一道面漆实干后涂装;
6)玻璃布的压边宽度宜为30~40mm,接头搭接长度不得小于100mm。
4.2.3.6管道的防腐采用电火花检漏仪进行检测,以不打火花为合格;检测电压应符合下表
防腐层厚度和检漏电压
防腐层等级
环氧煤沥青涂料
厚度(mm)
检漏电压(KV)
特加强级
≥0.8
5
4.2.3.7管道对接焊缝应在外观检查、无损检测和压力试验合格后,进行补口防腐。
补口防腐前应将补口处的泥土、油污以及焊缝处的焊渣、毛刺等清除干净。
4.2.3.8经检查合格的防腐管,应在防腐层上标明钢管规格、长度,使用温度及防腐厂编号,并填好各项记录。
4.2.3.9经检查合格的防腐管,应对防腐等级进行标识,其标识为环绕防腐层外的色带,无色带为普通级,黄色带为加强级,红色带为特加强级。
4.2.3.10经检查合格的防腐管应按不同的类别分别码放整齐,并做好标识。
码放层数以防腐层不被压薄为准。
防腐管底部应垫上软质物,以免损坏防腐层。
4.2.3.11防腐管由预制厂运输至现场时,应根据施工现场的要求核对钢管材质、直径、壁厚、防腐等级后方可装车。
4.2.3.12装车时应使用宽尼龙带或其他专用吊具,严禁使用摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法。
每层防腐管之间应垫软垫层。
捆绑时应使用宽尼龙带或外套胶管的钢丝绳。
4.2.4管道预制
4.2.4.1管道预制加工应按现场审查确认的管段预制图进行。
预制加工图应标注现场组焊位置和调节余量。
4.2.4.2现场组焊的焊缝应便于施焊和检验。
4.2.4.3管道预制可按下列程序进行:
4.2.4.4管道预制加工的每道工序,均应核对组成件的标识,并作好标识的移植工作。
4.2.4.5管道预制加工后,应清理内部,不得留有砂土、铁屑及其他杂物,封闭两端并妥善存放。
管道预制加工合格后,应作好检验标识。
4.2.5管沟开挖
4.2.5.1施工前,当地下有电缆、管道时,应采用安全可靠的施工方法。
对已有的建筑设施、道路、管道等应有防止下沉和变形的措施,同时应有防止地面水流入管沟的措施及降低地下水位或排除积水的措施。
4.2.5.2管沟开挖前,应按规定办理动土手续,征得海南炼化厂有关部门的同意或批准。
施工时还应采取相应的安全防范措施,如设警戒线、警戒栏杆、警戒灯等。
4.2.5.3管道水平拐弯处的各个坐标点,应按施工图要求打好标桩,并测出水平标高。
按管道水平中心线及管沟上口宽度,打好要开挖管沟的边线桩,并标出开挖深度,然后按顺序在边线桩上拉线,用消石灰标出开挖管沟的边界线。
4.2.5.4对于海南地层出露较单一,主要为全新统滨海堆积,火山锥四周露出更新世早期气孔状玄武岩、凝灰岩的地质条件,在管沟开挖过程中可能会遇到较大的岩石使机械开挖无法进行。
当遇到此种情况时应及时报请海南炼化厂,由炼化厂统一组织进行岩石爆破。
4.2.5.5对于洋浦地区的硬塑亚粘土,在地下水位以上开挖管沟时,其边坡坡度应符合下列规定:
1)当管沟深度符合表4.2.5.5-1的规定时,可不设边坡;
2)当管沟深度超过表4.2.5.5-1的规定,且在5m以内时的管沟边坡最陡坡度应符合表4.2.5.5-2的规定;
表4.2.5.5-1不设边坡的管沟允许深度(m)
土质类别
允许深度
硬塑、可塑的粘土及碎石类土
1.50
表4.2.5.5-2不设支撑的管沟边坡坡度
土质类别
边坡坡度(高:
宽)
坡顶无载荷
坡顶有静载
坡顶有动载
硬塑的亚粘土、粘土
1:
0.33
1:
0.50
1:
0.67
4.2.5.6沟槽每侧临时堆土或施加其它载荷时,不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全。
土质良好时,堆土或材料的高度不宜超过1.5m,距沟槽边缘宜不小于0.8m,堆土不得掩埋测量标志、消火栓、阀门、雨水口等设施。
4.2.5.7管道沟槽底部的开挖宽度宜按公式
(1)计算,当沟槽底部设置排水沟时,应适当加宽。
BH=Dh+2(b1+b2)…………………………………………………………………………………….
(1)
式中:
BH———管道沟槽底部的开挖宽度,mm;
Dh———管道结构的外缘宽度,mm;
b1———管道一侧的工作面宽度,可按表4选用,mm;
b2———管道一侧的支撑厚度,取150mm~200mm;
表4管道一侧的工作面宽度(mm)
管道结构的外缘宽度Dh
管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
≤500
400
300
500<Dh≤1000
500
400
1000<Dh≤1500
600
600
1500<Dh≤3000
800
800
4.2.5.8沟壁采用板桩支撑且沟深小于2m时,沟底宽度应增加0.4m;沟深在2~3m时,沟底宽度应按施工工艺文件确定。
4.2.5.9管沟深度小于或等于5m时,直立壁支撑应符合表4.2.5.9的规定,管沟深度大于5m时,其支撑应按施工工艺文件的要求施工。
表4.2.5.9管沟直立壁支撑要求
土质情况
沟深(m)
支撑方式
天然湿度的粘土,地下水很少
<3
不连续支撑
3~5
连续支撑
松散、湿度很大的土
任意
连续支撑
松散、湿度很大的土,地下水很多,有带走土粒的危险
任意
无降低水位措施,须用板桩支撑
4.2.5.10采用机械开挖管沟且需支撑直立壁时,宜采用板桩支撑。
4.2.5.11采用机械开挖时,沟底应予留150~300mm原土层,铺管前由人工清理至设计标高,受雨水浸泡的槽底应进行处理.
4.2.5.12开挖管沟的深度应符合第4.2.5.11条的规定,若发现局部超挖时,应清除浮土、杂物,并用相同的土壤填补,夯实至接近原土层的天然密实度或用优质砂子填补至规定高度。
4.2.5.13管道基础施工应严格控制管底高程.设计文件无规定时,管道应敷设在未经扰动的原状土上.
4.2.5.14槽底为岩石和坚硬地基且设计文件无规定时,管道下方应敷设砂垫层,并符合下列规定:
1)金属管道敷设厚度不小于100mm;
2)非金属管道敷设厚度宜为150~200mm。
4.2.5.15开挖好的管沟应注意防止雨水浸泡。
沟边设置导水渠。
如因雨沟内积水,应及时用潜水泵抽掉。
4.2.5.16基槽清理完后,对基槽的标高、平面位置及尺寸验收合格后方可进行后续工程的施工。
4.2.5.16管道在穿越马路时需按设计要求加设套管,穿墙或井壁时也需加设套管(重结L-429),套管的外露长度每侧不应小于25mm。
套管直径应比主管外径大50~60mm。
管道的法兰、螺纹接头及焊缝不宜置于套管内。
4.2.5.17井类施工
本工程中所有给水排水井均采用混凝土或钢筋混凝土井(重结L-426、427)。
位于道路上的井,井顶标高与地面齐平,且采用重型铸铁井盖及井座。
位于装置区内铺砌地面的井,井顶标高高出所在地面0.05mm;非铺砌地面的井井顶标高高出所在地面0.20mm,均采用轻型铸铁井盖及井座或钢盖板。
4.2.6管道连接
根据SEI《给排水及消防专业设计统一规定》,埋地钢管采用焊接;铸铁管采用纯水泥接口;硬聚氯乙烯管采用溶剂粘接型连接;对于钢筋混凝土管根据到货情况可采用平接,钢丝网水泥砂浆抹带接口,见95S516/18或采用承插接口,橡胶圈接口,外抹水泥砂浆见95S516/8及95S516/10。
4.2.6.1钢质管道施焊前应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书。
焊工应严格按指定的焊接作业指导书进行施焊。
1、焊工应在合格的焊接项目内进行管道的焊接。
连续中断合格项目焊接六个月以上,仍需担任压力管道焊接时,应重新考核。
2、焊材应具有产品质量证明书。
焊条的药皮不得有脱落或明显的裂纹,焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤,并在使用过程中保持干燥。
3、管道的施焊环境出现下列情况之一,而未采取防护措施时,应停止焊接工作:
1)电弧焊焊接时,风速等于或大于8m/s;
2)相对湿度大于90%;
3)雨天。
4.2.6.2焊前准备与接头组对
1、管道焊缝的设置应便于焊接和检验,并应符合下列要求:
1)除采用无直管段的定型弯头外,管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不小于100mm;
2)管道两相邻焊缝中心的间距,应控制在下列范围内:
a直管段两环缝间距不小于100mm,且不小于管子外径;
b除定型管件外,其他任意两焊缝之间的距离不小于50mm。
2、在焊接接头及其边缘上不宜开孔,否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头,应100%进行检测。
3、焊接接头组对前,应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定,且不得有裂纹、夹层等缺陷。
坡口的质量应符合下列要求:
1)表面平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口;
2)切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等予以清除;
3)端面倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过2mm;
4)坡口尺寸和角度应符合要求。
4、施工过程中焊件应放置稳固,防止在焊接时发生变形,不得用强力方法组对焊接接头。
5、不得在焊件表面进行引弧或试验电流。
在焊接中应确保起弧与收弧的质量。
收弧时应将弧坑填满。
每条焊缝应连续一次焊完。
6、在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺,层间温度应按焊接作业指导书予以控制。
7、焊接完毕后,应及时将焊件表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
4.2.6.3钢筋混凝土管沿直线安装时,管口间的纵向间隙最小宜为2mm。
安装前,承口内工作表面、插口外工作表面应清洗干净,套在插口上的圆形橡胶应平展、无扭曲。
安装时,橡胶圈应均匀滚到位,放松后回弹不得大于10mm,就位后应在承、插口工作面上,位置正确。
4.2.6.4阀门安装
本工程施工过程中,消防水系统的阀门、止回阀、消火栓、消防炮工作压力为1.6Mpa,系统切断阀DN≤300mm采用Z41H-16C钢阀,其余采用带伸缩节的蝶阀(密封材料采用聚四氟乙烯)。
其余系统管道除进、出口管道切断阀DN≤400采用Z41H-16C钢阀外,均采用带伸缩节的蝶阀(密封材料采用聚四氟乙烯)。
1、阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节裕量。
2、大型阀门安装前,应预先安装好承重支撑,不得将阀门的重量附加在管道上。
3、阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并按介质流向确定其安装方向。
4、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。
5、当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭。
6、水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应按设计要求安装,动作应灵活。
7、阀门安装后,应对操作机构和传动装置进行调整与试验,使之动作可靠、启闭灵活、指示准确。
4.2.7焊缝检测
管道焊缝应严格按《石油化工给排水管道施工及验收规范》SH3533-2003和图纸要求进行检测。
设计压力大于1Mpa,且小于或等于1.6Mpa的管道,同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%,且不少于一个接头。
设计压力小于或等于1Mpa的管道可不进行无损探伤检测。
无损探伤检测的焊接接头按JB4730评定,Ⅲ级合格。
不合格的焊缝应进行返修,返修次数不超过三次。
4.2.8管道试验
4.2.8.1管道压力试验
1、管道安装完毕,无损检测合格后,应按设计规定对管道系统进行压力强度试验及盛水试漏。
2、液压强度试验宜在管道系统吹扫或清洗前进行。
3、管道系统的液压强度试验应以液体进行。
试压方案必须经施工单位的技术总负责人批准,试压时安监部门必须进行现场监督。
4、当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时,经设计单位同意,管道系统所有角焊缝采用渗透或磁粉检测合格;所有对接焊缝采用100%射线检测合格,可免作上述试验。
5、管道系统试压前,应由业主、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认:
1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;
2)管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录;
3)管道的焊接工作记录及焊工布置,射线检测布片图;
4)无损检测报告;
5)设计变更及材料代用文件;
6、管道系统试压前,应由业主、施工单位和有关部门联合确认下列条件:
1)管道系统全部按设计文件安装完毕;
2)管道的轴线位置、标高、坡度及管基、垫层等复查合格;
3)管道安装位置正确,数量齐全,焊接质量合格;
4)试压应检查的焊缝及其它部位不应隐蔽;
5)试压用的临时加固措施安全可靠。
不参与试验的设备、仪表、消火栓、阀门等已经隔离,临时盲板加置正确,标志明显,记录完整;
6)试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定标记符合要求;
7)有经批准的试压方案,并经技术交底;
8)压力水源合理可靠,排泄点选择正确,符合环保要求。
7、液体压力试验介质宜选用洁净水。
奥氏体不锈钢管道系统用水试验时,水中的氯离子含量不得超过25mg/L。
8、压力试验的压力
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 地下 一级 管网 施工 方案
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)