冲压工艺和模具制造专接本复习考点doc.docx
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冲压工艺与模具制造复习考点
第一章
1、冲压:
是金属塑性成形的基本方法之一、是在常温下利用冲压模在压力机上对金属板材施加压力使之产生属性变形或使其分离,从而得到一定形状,并且满足使用要求的零件加工方法。
2、冲压三要素:
设备、材料、模具
3、冲压工艺特点:
优点:
生产率高;操作简单:
产品精度高;材料利用率高;批量越大,成本越低;冲压属于塑性变形
缺点:
对于批量小的制件,模具费用成本增高;模具需要一个生产准备周期;噪声大
4冲压工艺分类
按变形性质分:
①分离工序:
落料;冲孔;切边;切断;剖切等
%1成性工序:
弯曲、拉深、翻边、胀形等
按基本变形方式分类:
①冲裁、②弯曲、③拉深、④成形
按工序组合形式分类:
①单工序冲压
%1复合冲压
%1级进冲压
5、冲压对冲压材料的基本要求:
①满足使用性能要求(冲压件应具有一定的强度、刚度、等力学性能);②满足冲压工艺要求(材料具有良好的塑性、较低的变形抗力)
6、什么是冲压成形性能?
影响其因索与那些?
答:
材料对冲压成形工艺的适应能力称为板料的冲压成形性能;
影响因素:
①抗破裂性(指金属板料在冲压成形过程中抵抗变形抗力的能力)
%1贴膜性(指板料在冲压过程中取得与模具形状一致的能力)
%1定行性(指零件脱模后保持其在模内既得形状的能力)
7、压力机最大闭合高度:
滑块处于下点时,滑块下表面到工作台上表面之间的距离
8、模具闭合高度:
模具在工作位置下死点时,下模座下平面与上模座的上平曲之间的距离
第二章
1、冲裁是利用模具是板料产生分离的冲压工序
2、简述冲裁变形的过程:
答:
①弹性变形阶段:
凸模下行与板料接触时,便开始冲裁,由于凸模、凹模之间存在间隙,使板料在承受压力同时,又受到弯矩的作用,板料不仅产生弹性压缩变形,同时产生弯曲和拉深变形,这一阶段板料内部应力没有超过弹性极限,若凸模卸载,板料立即恢复原状
%1塑性变形阶段:
凸模继续压入,板料内应力达到屈服极限,板料产生塑性剪切变形。
当达到极限应力应变值时,材料产生微小裂纹,塑性变形阶段结束
%1断裂分离阶段:
材料裂纹产生后,凸模继续下压,已形成的微裂纹沿着最大切应变速度方向向内部延伸,若间隙合理,上下裂纹相遇重合,板料被剪切分离。
分离后,凸模继续下行,将部分材料挤入凹模口,冲裁结束
3、冲裁件断面特征与形成原因?
答:
①圆角带:
在凸模刃口刚压入材料时,刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形(在弹性变
形阶段形成);
%1光亮带:
发生在塑性变形阶段,当刃口切入材料后,材料与凸、凹模切刃的侧表面挤压而形成的光亮垂直的断面
%1断裂带:
在断裂带形成,由于刃口附近的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂而。
%1毛刺:
在塑性变形阶段后期,在模具侧而距刃尖不远的地方产生吗,在拉应力的作用下,裂纹加长,材料断裂而产生毛刺
4、彫响冲裁件断面质量的因素有哪些?
答:
①材料的力学性能:
材料塑性好,裂纹岀现的迟,被剪切深度增加,所得光亮带所占比例越大,断而质量较好;材料塑性差,裂纹出现的早,使得断而的光亮带所占比例较小,圆角、毛刺较小,大部分是粗糙的断裂而
%1模具间隙:
模具间隙是影响断面质量的重要原因
1.模具间隙偏小时,材料所受弯矩减小,推迟裂纹的产生,使光亮带所占比例增加,踏脚减小,断面质量较好。
但如果模具间隙过小时,凸、凹模刃口处产生的裂纹将不会重合,形成第二光亮带,在表而形成而高的毛刺,断而质量不理想;
2.模具间隙偏大时,材料所受的弯矩增加,拉应力增加,压应力减小,裂纹提前产生,光亮带所占比例减小,断面质量差;模具间隙过大时,凸、凹模刃口处产生的裂纹不会重合,位于两条裂纹之间的材料被强形拉断,制件断血形成两个有斜度的断裂带,此时断曲质量最差。
3.模具间隙合理时,凸、凹模处裂纹重合,光亮带所占板厚1/2-1/3,断而质量满足使用要求。
%1模具刃口状态,凸模钝,落料件上端产生毛刺;凹模钝,冲孔件下端产生毛刺;凸、凹模同时钝时,冲裁件上下两端都会产生毛刺
5、冲裁件尺寸精度是冲裁件的实际尺寸与图纸标注尺寸之差。
6、冲裁件的形状误差是指翘曲、变形、扭曲等
7、冲裁件尺寸精度的影响的因索?
答:
①冲裁模的制造精度:
精度越高,冲裁件的精度也越高
%1冲裁材料性质:
对于软的材料,弹性变形量较小,冲裁后回弹值也小,零件精度高。
对于硬的材料则相反
%1冲裁间隙:
1.间隙过大时,落料件尺寸会小于凹模尺寸;冲孔件尺寸则会大于凸模尺寸。
2.间隙过小时,落料件尺寸会大于凹模尺寸;冲孔件尺寸则会小于凸模尺寸。
8冲压件在条料或板料上的布置方法称为排样
9、冲裁废料分为:
结构废料和工艺废料。
要提高材料的利用率,主要从减少工艺废料着手。
减少工艺废料的措施有:
①采用合理的排样方案;②选择合适的板料规格和裁板方案;③利用废料制作小零件。
结构废料不可避免,可以充分利用
10、按照材料的经济利用程度,排样形式可以分为有废料排样、少废料排样、无废料排样
11、有废料排样,沿冲件全部外形冲裁,冲件与冲件间、冲件与条料有搭边废料;少废料排样,沿冲件部分外形,冲件与条料有搭边废料;无废料排样,冲件与冲件间、冲件与条料无搭边废料。
12、设计排样方案时要遵守哪些原则?
答:
①保证在最低材料消耗和最高劳动生产率的条件下得到符合条件的零件。
%1要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长、车间生产条件和原材料供应情况等因素
13、什么是搭边?
搭边的作用?
答:
排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边。
搭边的作用是①可以补偿定位误差;②保持条料具有一定的刚度,以保证零件质量并送料方便。
14、步距是每次将条料送入模具进行冲裁的距离。
15、冲裁力是冲裁过程中需要的压力。
K取1.3
冲裁力的计算公式:
16、卸料力:
从凸模上卸下箍着的料所需要的力
17、推件力:
将凹模内的料顺着冲裁方向推出所需要的力
18、顶件力:
逆冲裁方向将量料从凹模内顶岀所需耍的力
弹性卸料装置有:
卸料力+冲裁力+推件力(顶件力);刚性卸料装置:
冲裁力+推件力
19、降低冲裁力的方法有哪些?
答:
①阶梯凸模冲裁;②斜刃冲裁(落料时斜刃在凹模上;冲孔时斜刃做在凸模上);③加热冲裁
20、模具压力中心是指冲压时冲压合力的作用点。
21、冲裁工艺设计包括冲裁件的工艺性分析和冲裁工艺方案确定
22、冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性,即冲裁剪的结构、尺寸、形状、及公差等技术要求是否满足冲裁加工的工艺要求和难易程度。
23、单工序冲裁:
压力机在一次行程中,在模具的单一工位中完成单一工序的冲压;
24、复合冲裁:
压力机在一次行程中,在模具的同一工作位置同时完成两个或两个以上的冲压工序;
25、级进冲裁:
把冲裁件的若干个冲压工序,排列成一定的顺序,在压力机的一次行程小条料在冲模的不同工序位置上,分别完成工件所要求的工序,在完成所有要求工序后,以后每次冲程都可以得到一个完整的冲裁件。
26、冲裁顺序的安排:
①级进冲裁顺序的安排:
先冲孔或缺口,然后落料或切断。
②多工序冲裁件:
先落料,在冲孔
27、冲裁模的分类:
①按冲压工序性质分类:
落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模等
%1按冲压工序的组合方式分类:
单工序模、复合模、级进模
%1按凸、凹模结构分:
整体模、镶拼模
%1按模具导向方式分:
无导向模、导板模、导柱模、
%1按控制进料的方式分:
定位销式、挡料销式、挡板式、侧刃式
%1按卸料方式分:
刚性卸料模、弹性卸料模
28、侧刃(粗定位),导正销定位(精定位)的级进模
29、复合冲裁模:
既是是落料凸模,又是冲孔凹模的凸凹模。
30、落料凹模在下模,则为正装复合模;适用于冲制材质较软或板料较薄的平面度要求较薄冲裁件,也可以冲制孔边距离较小的冲裁件
31、落料凹模在上模,则为倒装复合模。
不适宜冲制孔边距离较小的冲裁件
32、工艺零件,在冲压零件时与材料和制件直接发生接触的零件°包括工作零件,定位零件,压料,卸料和出件零件
33、结构零件,模具制造和使用中起装配,定位作用的零件。
包括导向零件,固定零件,紧固及其他零件。
34、工作零件主要包括:
凸模,凹模,凸凹模
35、间隙对冲裁工作的影响:
①间隙对冲裁件质量的影响;②间隙对冲裁力的影响,③间隙对模具寿命的影响;④合理间隙值的确定
36、凸、凹模刃口尺寸计算原则:
落料件尺寸由凹模决定;冲孔件尺寸由凸模决定。
%1落料件:
%1冲孔件:
%1检验:
37、分别加工法适用于圆形或简单形状的工件;对于冲制薄材料的冲模、冲制形状复杂工件的冲模和单件生产的冲模,采用配作法的加工法。
38、定位零件的作用,分类?
答:
定位零件的作用是保证条料的正确送进以及毛坯在模具中的正确位置。
送进导向的定位零件导料销、导料板、侧压板等
送料导向的定位零件挡料销、导正销、侧刃等
39、在级进模中,为了限定条料的送进距离,在条料侧边冲出一定尺寸缺口的凸模,称为侧刃。
它定距精度高、可靠、适用于薄料。
(粗定位)
40、导正销的作用消除送进导向和送料定距或定位板等粗定位误差(精定位)。
41、设计卸料装置是为了将冲裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的工件或工艺废料卸掉,保证下次冲压正常进行。
42、模架由上下模座和导向零件组成。
对角、后侧、小间、四角导柱模架。
模架选用规格,根据凹模周界尺寸。
43、模柄是上模与压力机滑块的连接零件。
第三章
1、弯曲是将金属毛胚料沿弯曲线弯成具有一定角度和形状的成形工艺方法。
2、弯曲变形主要集中在弯曲圆角处。
在弯曲过程中发生了直边变形,直边在最后贴合时被压直,此时如果再施加一定压力对弯曲件施压,则称为校正弯曲;否则称为自由弯曲。
3>弯曲变形特点:
1)弯曲变形主耍发生在弯曲带中心角范围内,直边部分基本上不变形;
2)①长度方向:
外侧受拉伸长,内侧受压缩短;中性层既不缩短也不伸长。
%1厚度方向:
内层长度方向缩短,所以厚度增加;外层长度伸长,厚度变薄。
在整个厚度上曾厚亮小于变薄量,所以材料厚度有变薄现象,是中性层内移。
%1宽度方向上:
宽板弯曲(b/t>3)时,横断面几乎不变;窄版弯曲(b/tW3)时,断面变成了内宽外窄的扇形。
%1板料长度增加:
根据体积不变原则,减薄的结果必然长度增加。
4、应变状态:
①沿长度方向,外侧为拉伸应变,内侧为压缩应变。
%1沿厚度方向上,在板料的外侧,厚度方向为压应变;在板料内侧,厚度方向为拉应变。
%1沿宽度方向,弯曲窄版,外侧为压应变,内侧为拉应变;弯曲宽板,内外侧应变近似为零
5、应力状态:
①沿长度方向:
外侧受拉,内侧受压;②沿厚度方向:
内外侧都产生压应力;
%1沿宽度方向:
弯曲窄板在内外侧应力为零;弯曲宽板时,外侧受拉,内侧受压。
6、就应力而言,弯曲宽板是立体的,窄板弯曲是平面的;就应变而言弯曲宽板是平面的,弯曲窄版是平面的。
7、弯曲件容易产生的质量问题有:
弯裂、回弹、偏移、翘曲、变形厚度区变薄、毛坯厂度增加等
8、什么是弯裂?
主要原因是?
答:
当弯曲变形达到一定程度时,将会使变形区外侧材料沿板料宽度方向产生拉伸裂纹而导致的破坏,称为弯裂。
主要产生原因是:
弯曲变形程度超出被弯材料的成形极限
9、在保证毛坯最外层纤维不发破裂的前提下,所能获得弯曲零件内侧最小圆角半径和弯曲材料厚度的比值,称为最小相对弯曲半径Rmin/to它的大小可以衡量弯曲时变形毛坯的成形极限,Rmin/t越小板料弯曲性能越好。
10、相对弯曲半径r/t的大小可以衡量弯曲变形程度的大小;r/t越小,弯曲程度越大。
11、影响最小相对弯曲半径的因索:
%1材料力学性能:
材料塑性越好,所允许的Rmin/t值就可以越小,弯曲程度越大;
%1材料的纤维方向:
平行于轧制方向的塑性好于垂直轧制方向的塑性;折弯线与板料的轧制方向垂直时,允许的Rmin/t越小;平行时,Rmin/t越大。
生产中竟可能使板料轧制方向垂直于弯曲线。
%1毛皮的断面质量与板料的表面质量
%1板料厚度:
板料越薄,开裂的可能性越小,Rmin/t越小。
%1弯曲中心角的大小:
弯曲中心角越小,圆角区变形的直边缓解作用就越大,Rmin/t值越小。
12、什么是回弹?
答:
在材料弯曲变形结束,工件不受外力作用时,由于弹性恢复,使弯曲件的角度、弯曲半径与模具尺寸形状不一致,称为回弹。
13、回弹的表现形式有:
弯曲半径增加;弯曲件角度增加。
14、影响回弹因素:
%1材料的力学性能:
弹性模量(物体抵抗弹性变形能力)越小,回弹越大;硬化指数越大,回弹值越小。
%1相对弯曲半径r/t:
r/t越小,回弹值越大;r/t过大变形程度越大,毛坯大部分处于弹性变形状态,回弹越大。
%1弯曲中心角:
弯曲中心角越大,回弹角越大
%1弯曲方式:
自由弯曲与校止弯曲比较,校止弯曲有较小的回弹。
%1模具间隙:
U形件,间隙大,回弹越大;间隙小,回弹小。
%1工件形状
%1非变形区彫响
15、减小弯曲回弹的措施:
%1从弯曲件结构上采取措施:
尽可能选用弹性模量大,屈服极限较小,力学性能稳定;在易产生回弹的部位设置加强筋。
%1从弯曲工艺上采取措施:
采用校正弯曲代替自由弯曲;
%1从模具结构上采取措施:
生产中常采用与“校直过正”类似的补偿法来弯曲制件;
采用软模法或拉弯法
16^什么是偏移?
答:
板料在弯曲过冲小沿凹模圆角滑移时,会受到凹模圆角处摩擦阻力作用,当板料各边所受的摩擦阻力不等时,有可能是毛坯在弯曲过程中沿工件长度方向产生移动,使工件两直边的高度不符合图样的要求,称为偏移。
17、克服偏移的措施?
答:
①采用压料装置;
%1利用毛坯上的孔或设计工艺孔;
%1将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件进行弯曲;
%1模具制造准确,间隙调整对称。
18、弯曲件毛坯展开长度计算
r>0.5t的弯曲件,可按中性层长度等于毛坯长度的方法来计算。
计算公式:
19、看P119弯曲工艺设计。
(弯曲件/拉深件如果成形精度要求过高,应增加弯曲后整形工序。
)
20、弯曲工序的安排:
①形状简单的弯曲件:
一次可压弯成形;
%1形状复杂的多角弯曲件:
一般先弯两端外角,在弯曲中间内角;
%1生产批量大和尺寸特别小的工件:
将多道工序安排在一副级进模中;
%1形状不对称的弯曲件:
尽可能组合成对称进行弯曲;
%1带孔的弯曲件,先弯曲在冲孔
21、工作零件的设计:
考点:
彫响规律
%1弯曲凸模圆角半径:
r/t较小时,凸模圆角半径等于弯曲件弯曲半径,但必须大于最小弯曲圆角半径。
若r/t小于最小相对弯曲半径,可以先完成较大的圆角半径,在采用整形工序进行整形。
R/t较大时,精度要求较高时,要考虑回弹。
%1弯曲凹模圆角半径及其工作部分的深度:
凹模圆角半径过小,力臂减小,毛坯沿凹模圆角滑进阻力增加,增加弯曲力,毛坯表面擦伤。
对称件两边凹模圆角半径一致,否则会产生偏移。
弯曲凹模深度过小,自由部分过长,弯曲件回弹大且不平直。
过大,浪费材料,且需要较大行程的压力机。
%1弯曲件凸和凹模之间的间隙:
对于V型件,间隙由装模高度来调节;
对于u型件,间隙越大,回弹越大,工件误差增大;
间隙过小,零件边部壁厚减薄,降低凹模寿命。
%1弯曲凸模和凹模宽度尺寸的计算:
一般原则为:
工件标注外形尺寸是模具以凹模为基准件,间隙取在凸模上;
工件标注内形尺寸是模具以凸模为基進件,间隙取在凹模上;
22、定位零件的设计:
弯曲模的定位零件是定位板或定位销c
第四章
1、拉深:
是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心件,或将己制成的开口空心件加工成其他形状和尺寸的空心件的一种工艺方法。
2、拉深过程:
随着凸模不断下行,留在凹模端而的毛坯外径不断缩小,圆形毛坯逐渐被拉进凸、凹模间的间隙中形成直壁,而处于凸模下面的材料则称为拉深件的底,当板料全部进入凸、凹模间的间隙里时拉深过程结束。
3、拉深变形过程:
拉深后料筒底部的网格变化不明显,而料壁上的网格变化很大。
拉深前等距的同心圆拉深后变成了与料筒底部平行的不等距的水平圆周线,越到口部,圆周线的间距越大;材料沿高度方向上产生了塑性流动;圆环部分径向伸长,越到口部伸长越多,切向缩短,越到口部压缩的越多;口部高度增加
4、与冲裁模相比,拉深凸、凹模工作部分不应有锋利的刃口,而应具有一点的圆角,凸、凹模间的单边间隙稍大于料厚。
5、拉深变形的特点:
%1料筒部分材料儿乎不变形,变形主要发生在位于凹模端而上的圆环部分,这部分是拉深的主要变形区;
%1主要变形区变形不均匀,径向受拉伸长,切向受压缩短,越到口部伸长和压缩的越多。
%1拉深后筒壁厚不均匀,口部增厚,筒壁下部减薄。
6、根据圆筒各部位受力和变形性质不同,将毛坯分为以下几个部分:
1)平而凸缘部分:
①是拉深变形的主要变形区;②此处材料被拉深凸模拉进凸、凹模间隙内,形成筒壁;③主要承受切向压应力,径向拉应力;④厚度方向承受压应力;产生径向伸长、切向压缩、厚度增厚的三向变形。
2)凹模圆角部分:
是凸缘和圆筒的过渡区,此处材料厚度减薄;
3)筒壁部分:
是由凸缘部分的材料转化而成的已经经过了塑性变形的部分,是传力区,厚度方向不受力;
4)凸模圆角部分:
材料产生径向伸长,切向和厚度方向压缩,厚度的减薄最为明显,易形成“危险断面”。
5)圆筒底部
7、拉深件平面凸缘部分在切向压应力作用下会产生“起皱”、“危险断面”处可能出现拉裂,所以拉深中主要破坏形式是“起皱”和“拉裂”。
8、起皱:
拉深变形区切向受到压应力的作用。
当作用力超过所能承受的临界压应力时,就会失稳弯曲而拱起的现象。
9、起皱在拉深薄料时更容易发生,首先发生在凸缘的外缘。
起皱通常发生在拉深的初期。
10、影响起皴的因素有哪些?
%1凸缘部分材料的相对厚度:
凸缘相对料厚越大,变形区较窄较厚,抗失稳能力强,稳定性好,不易起皱。
%1切向压应力的大小:
切向压应力越大,越容易起皱。
%1材料力学性能:
材料的屈强比小,屈服极限小,也不容易起皱。
%1凹模工作部分的几何形状:
锥形凹模允许拉深薄的毛坯而不起皱。
11、防止起皱的措施:
采用压边圈并施加合适的压边力。
12、拉裂的概念和产生拉裂的原因:
筒壁与筒底转角处捎上的地方是拉深过程中的“危险断-血”。
当拉深过稈中,毛坯所受总的变形抗力超过此时“危险断面”材料的抗拉强度,零件就在此处破裂的现象,就叫拉裂。
13、影响拉裂的因索:
%1材料本身强度极限,强度越高,越不容易拉裂;
%1拉深变形程度的大小,变形程度越大,容易拉裂;
%1压边力的大小,压边力越大,越容易拉裂;
%1凸、凹模圆角半径的大小,半径越小,越容易拉裂;
%1凹模和压边圈与胚料接触表面越粗糙,越容易拉裂;
14、防止拉裂的措施:
%1采用适当的拉深比和压边力;
%1增加凸模表面粗糙度;
%1改善凸缘部分的润滑条件;
%1合理设计模具工作部分形状;
%1选用拉深性能好的材料。
15、拉深系数:
是拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯直径之比。
M二d/D
拉深系数是衡量拉深变形程度的指标;
拉深系数是一个小于1的数值,其值越小,变形程度越大;
16、拉深系数减小有一个度,这个限度被称为极限拉深系数。
极限拉深系数就是使拉深件不破裂的最小拉深系数。
17、彫响极限拉深系数的因素有:
1)材料方面:
①屈强比越小对拉深越有利,拉深系数可取小;
②材料厚向异性系数和硬化指数越大易于拉深,拉深系数可取小。
2)模具方面:
①凹模圆角半径过小时,极限拉深系数取大;
%1凸模圆角半径过小时,极限拉深系数取大;
%1锥形凹模,可以减少材料流过凹模圆角时的摩擦力和弯曲变形力,极限拉深系数取小。
3)拉深条件:
润滑好,摩擦小,极限拉深系数取小。
18、凡是能增加筒壁传力区危险断面的强度,降低筒壁传力区拉应力的因素,都会使极限拉深系数减小。
反之则增加。
19、P157计算题
20、以后各次拉深的特点:
%1首次拉深时,平板毛坯厚度和力学性能都是均匀的,而以后各次拉深不均匀。
%1首次拉深时,凸缘变形区是逐渐缩小的,以后各次拉深,变形区保持不变,只是在拉深终了前,才逐渐缩小;
%1首次拉深,拉深力的变化是变形抗力增加与变形区减小两个相反因素互相消长的过程。
而以后各次拉深变形区基本保持不变。
%1以后各次拉深的危险断而与首次拉深时一样,都是在凸模圆角处。
但首次拉深的最大拉深力发生在初始阶段,破裂也发生在拉深初始阶段;以后各次拉深的最大拉深力发生在拉深终了阶段,破裂就发生在拉深的末尾。
%1以后给拉深的变形区的外缘有筒壁刚性支持,所以稳定性较首次拉深好。
%1以后各次拉深的极限拉深系数比首次拉深大。
21、拉深工艺所需的工艺力主要有压边力和拉深力
22、解决拉深过程中起皱问题的主要方法是采用防皱压边圈并施加合适的压边力。
压边力的选収在保证胚料变形区不起皱的前提下尽可能収小。
压边装置有弹性压边装置和刚性压边装置。
弹性压边装置多用于普通冲床,有橡胶、弹簧、气垫压边装置。
刚性压边装置多用于双动压力机。
刚性压边装置的压边作用是通过调整圧边圈与凹模平面之间的间隙获得的,而该间隙是通过调节压力机外滑块得到的。
23、拉深件的圆角半径应尽量大一点。
24、拉深工序的安排:
%1当拉深件有较高的精度要求或要拉小圆角半径时,需要在拉深结束后增加整形工序;
%1除拉深件底部孔需要在拉深工序完成后再冲出;
%1如弯曲、翻孔等,其他冲压工序必须在拉深结束后再进行。
25、拉深模工作部分的尺寸设计:
1)凹模圆角半径:
①拉深力的大小,凹模圆角半径小时,材料流过它需要产生较大的弯曲变形,此时凹模圆角对板料施加压力增大,摩擦力增加,变形抗力增大,拉深力增加,必须釆用较大的拉深系数。
%1拉深件的质量:
凹模圆角半径过小时,胚料在滑过容易刮伤,表面质量受损。
凹模圆角太大时,容易起皱。
%1拉深模的寿命:
凹模圆角半径小时,磨损加剧,模具寿命降低。
2)凸模圆角半径
凸模圆角半径对拉深工序的影响没有凹模圆角半径大
3)凸模和凹模的间隙
第五章
1、载体:
级进冲压吋条料上连接工序件并在模具上稳定送进的部分材料。
载体与工序之间的连接段称为桥。
2、载体的基本形式有:
边料载体、单载体、双载体、中心载体。
%1边料载体:
利用条料搭废料作为载体的形式,沿整个工件周边都有废料。
这种载体稳定性好,简单
%1单载体又称单侧载体,在条料的一侧留出一定的宽度的材料,在适当位置上与工序件连接,实现对工序件的运载。
%1双载体又称标准载体,在条料两侧分别留出一定宽度的材料运载工序件,工序件连接在两侧载体的中间,稳定性更好,定位精度更高
%1中心载体与单载体类似,但载体位于条料中部,更节约材料
3>在级进模中:
粗定位有扌当料销、侧刃、自动送料装置、导料、浮顶等;
精定位是导正销导正。
4、多工位级进模中对工序件的定位包括定距、导料、浮顶
5、导正销的突出量,一般取0.6t-1.5to薄料取较大值,厚料取较小值°
6、浮顶装置:
将已形成的带料顶起,使弯曲的部位离开凹模洞壁并略高于凹模工作表面,这
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